YOU ARE DOWNLOADING DOCUMENT

Please tick the box to continue:

Transcript
Page 1: Siap Cetak Komplit

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Perusahaan

PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk diawal berdirinya merupakan

perusahaan asing yang bergerak di bidang perkebunan. Perusahaan ini didirikan oleh

Group Harrissons and Crossfield dari Inggris pada tahun 1906 dengan nama

Harrissons and Crossfield Plc (H & C). Perusahaan ini merupakan bekas hak

Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn tanah Jawa dengan beberapa

perusahaaan Rubber Company Ltd yang disahkan dengan ketetapan Residen

Sumatera Timur, dalam kerangka konversi Undang-undang Pokok Agraria (UU No. 5

tahun 1906). Hak Concessie tersebut dikonversikan menjadi Undang-undang Hak

Guna Usaha (UU HGU) yang ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962

No. Ka.13/7/1962.

Berdasarkan Ketetapan Presiden Republik Indonesia No. 6 tahun 1964,

perusahaan ini berada dalam pengawasan pemerintah dengan nama PT.PP. Dwikora I

dan II (1964-1968). Dalam suatu perjanjian pemerintah RI dengan Harrissons and

Crossfield Plc. Sejumlah anak perusahaan perkebunan tersebut oleh pemerintah RI

dikembalikan kepada pemiliknya semula dan diganti namanya menjadi Hak Guna

Usaha (HGU) selama 30 tahun. PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk didirikan

dengan akte notaris Raden Kadiman di Jakarta tanggal 18 Desember 1962 dan akte

pembaharuan tanggal 9 September 1963.

1

Page 2: Siap Cetak Komplit

2

Pada bulan November 1994, perusahaan ini dibeli oleh sebuah perusahaan

Indonesia bernama PT.Pan London Sumatra Plantation (PPLS) senilai US$ 273 juta.

PPLS dimiliki oleh Anry Pribadi dari Group Napan dan Ibrahim Risyad dari

Risjadson. Tak lama kemudian, 25% saham Lonsum dialihkan kepada Happy Cheer

Limited (HCL), 75% lainnya tetap dipegang oleh oleh PPLS.

PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk (Lonsum) memiliki sebelas

perkebunan (kelapa sawit dan karet) di Sumatera Selatan, satu perkebunan karet di

Sulawesi Selatan, satu perkebunan kelapa sawit di Kalimantan Timur dan dua

perkebunan (coklat, kopi dan teh) di Jawa. Pada akhir tahun 1997, Lonsum mengelola

perkebunan perkebunan seluas 45.477 hektar di Sumatera Utara, Jawa dan Sulawesi.

Program ekspansi Lonsum berawal pada tahun 1994 dan direncanakan untuk

memperluas perkebunannya sebanyak 113.750 hektar di Sulawesi dan Kalimantan.

Lonsum juga sedang mengembangkan perkebunan seluas 36.371 di Sumatera Selatan

dan Sulawesi. Luas total perkebunannya pada tahun 2000 diproyeksikan sebesar

205.000 hektar.

Lonsum yang aktifitasnya mencakup perkebunan kelapa sawit, karet, kopi dan

teh adalah salah satu perusahaan perkebunan terkemuka di Indonesia. Pada bulan

Desember 2000, Lonsum telah melakukan penanaman kelapa sawit seluas 39.163

hektar, karet seluas 15.879 hektar, dengan 17 pabrik dan sejumlah kawasan yang

masih mungkin untuk pembangunan.

Dalam menjalankan usahannya, Lonsum mendirikan beberapa pabrik dan

kebun (estate) yang disebar di beberapa wilayah Indonesia terutama di pulau

Sumatera. Di bawah ini adalah pabrik-pabrik yang telah berdiri :

Page 3: Siap Cetak Komplit

3

1. Sumatera Utara, antara lain :

- TOM ( Turangi Oil Mill ) dengan kapasitas 45 ton/jam

- Begerpang POM ( Palm Oil Mill ) dengan kapasitas 50 ton/jam

- Dolok Palm Oil Mill dengan kapasitas 45 ton/jam

- Gunung Melayu POM dengan kapasitas 30 ton/jam

- Sei Rumbia dengan pabrik karet

2. Sumatera Selatan, antara lain :

- Sei Lakitan POM dengan kapasitas 60 ton/jam

- Belani Elok POM dengan kapasitas 60 ton/jam

- Artha Kencana POM dengan kapasitas 15 ton/jam

- Tirta Agung POM dengan kapasitas 45 ton/jam

- Gunung Bais POM dengan kapasitas 5 ton/jam

- Cengal Crumb Rubber Factory

3. Diluar dari daerah Sumatera ada beberapa, diantaranya :

- Salah satu Pabrik Kertasari (Jawa Barat) dengan komoditi teh

- Trebasala (Jawa Timur) dengan komoditi kopi dan coklat

- Palangisang (Sulawesi Selatan) dengan komoditi karet

Pabrik Kelapa Sawit (PKS) milik PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk yang

terdapat di Pulau Sumatera adalah Begerpang POM (Palm Oil Mill) yang terletak di

Begerpang, Kecamatan Galang, Kabupaten Deli Serdang. Pabrik ini didirikan pada

tahun 2002 dan mulai beroperasi pada tanggal 9 Juli 2003 dengan kapasitas produksi

45 ton/jam.

Page 4: Siap Cetak Komplit

4

Begerpang POM mengolah buah kelapa sawit dari Tandan Buah Segar (TBS)

menjadi minyak sawit atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti biji sawit atau Palm

Kernel. Pada awal bulan juli 2006, pabrik menambah hasil produksi yang dipasarkan

yaitu Palm Kernel Oil (PKO) yang bahannya berasal dari inti biji sawit.

1.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Begerpang POM (Palm Oil Mill) milik PT. PP.

London Sumatra Indonesia Tbk bergerak dalam bidang pengolahan Tandan Buah

Segar kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit mentah (Crude Palm Oil), Palm

Kernel Oil (PKO), pakan ternak (meal) dan kompos.

Produk yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit Begerpang POM dipasarkan

ke dalam negeri dan sebagian diekspor ke luar negeri.

1.3. Lokasi Perusahaan

Pabrik Kelapa Sawit Begerpang Palm Oil Mill PT.PP.London Sumatra

Indonesia Tbk terletak di Begerpang, Kecamatan Galang, Kabupaten Deli Serdang.

1.4. Daerah Pemasaran

Produk yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit Begerpang POM akan di

kirim ke tempat penampungan sementara di daerah Belawan yang menampung

seluruh produk dari PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk di daerah Sumatera Utara

untuk selanjutnya dipasarkan keluar negeri seperti Jepang, Australia, Jerman, Inggris,

Amerika Serikat, Korea, Brazil, Vietnam, Singapura, dan lain-lain. Sedangkan untuk

produksi berupa kompos, langsung digunakan untuk pupuk di Begerpang Estate.

Page 5: Siap Cetak Komplit

5

1.5. Ekonomi dan Budaya

Berdirinya Pabrik Kelapa Sawit Begerpang Palm Oil Mill milik

PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk membantu kehidupan masyarakat sekitar. Di

bidang ekonomi yaitu dengan adanya pabrik ini maka kehidupan ekonomi masyarakat

terbantu dengan terbukanya lapangan pekerjaan sebagai tenaga kerja di pabrik

maupun sebagai buruh perkebunan.

Di bidang sosial dan budaya adalah wawasan masyarakat tentang pabrik

kelapa bertambahnya kesempatan bagi mahasiswa untuk mengetahui mengenai

proses pengolahan semakin terbuka pembangunan sarana pendidikan untuk karyawan

dan sekitar.

1.6. Tujuan Praktek Kerja Lapang

Adapun tujuan daripada praktek kerja lapang ini adalah sebagai berikut :

1. Melihat dan mengenal lapangan kerja secara langsung serta aplikasi teori-teori

yang telah diperoleh dari perkuliahan.

2. Dapat memperoleh keterampilan dalam penguasaan pekerjaan.

3. Meneliti masalah yang timbul di lapangan dan membantu perusahaan dalam

pemecahannya.

4. Sebagai salah satu syarat untuk melesaikan studi pada Jurusan Keteknikan

Pertanian Fakultass Pertanian Universitas Sumatera Utara.

1.7. Manfaat Praktek Kerja Lapang

Adapun yang menjadi manfaat daripada praktek kerja lapang ini adalah

sebagai berikut :

Page 6: Siap Cetak Komplit

6

1. Agar mahasiswa mengetahui proses pengolahan buah kelapa sawit dari bahan baku

menjadi bahan jadi

2. Mengetahui proses maintenance di pabrik

3. Menguasai sistem menajemen yang baik di dalam perusahaan

4. Mengetahui operasi sistem-sistem produksi

5. Dapat mengetahui perusahaan secara lebih dekat

Page 7: Siap Cetak Komplit

BAB II STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN

2.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi perusahaan dibentuk oleh sekelompok orang untuk bekerjasama

dalam mencapai suatu atau beberapa tujuan perusahaan yang sudah ditetapkan

sebelumnya. Struktur organisasi merupakan gambaran secara skematis yang jelas dan

terperinci tentang hubungan-hubungan, wewenang pemerintah, dan kerja sama

diantara departemen, bagian-bagian, posisi-posisi, atau orang-orang yang

menggerakkan organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

Struktur organisasi yang baik adalah setiap karyawan (staf dan tenaga kerja)

dapat melihat keseluruh sistem birokrasi untuk setiap departemen dengan jelas,

terperinci dan mudah dimengerti, sehingga setiap karyawan dapat mengetahui kepada

siapa dan bagaimana ia melaporkan aktifitas kerjanya. Atau apabila ada masalah yang

belum pernah dihadapi harus dapat dengan cepat dan tepat melaporkan kepada siapa

yang berwenang. Struktur perusahaan yang baik juga diharapkan bersifat fleksible

dalam arti berkembang bergerak sesuai dengan kondisi yang dihadapi perusahaan

serta mampu mengarahkan orang-orang yang berada di dalam perusahaan kepada

keadaan sedemikian rupa sehinggam mereka dapat melaksanakan aktivitas dengan

baik yang mendukung tercapainya sasaran perusahaan disamping mewujudkan tujuan

masing-masing departemen.

Dalam mencapai tujuannya PT.PP London Sumatera Indonesia, Tbk,

menetapkan struktur organisasi staf dan fungsional, dimana wewenang dari puncak

7

Page 8: Siap Cetak Komplit

8

pimpinan dilimpahkan kepada satuan organisasi di bawahnya dalam bidang pekerjaan

tertentu. Pimpinan tiap bidang kerja atau tiap departemen berhak memberi tanggung

jawab atas tugas kepada semua pelaksanan yang ada sepanjang menyangkut bidang

kerja atau departemenya, dan tiap-tiap satuan pelaksana ke bawah memiliki

wewenang dalam semua bidang kerja. Pimpinan tertinggi dibantu oleh biro

personalia dan satuan pengawasan intern.

Begerpang POM merupakan salah satu cabang dari PT.PP London Sumatera

Indonesia Tbk, yang berpusat di kota Medan. Kendali operasi dilaksanakan dari pusat

dan dewan redaksi yang berkedudukan di Medan- Sumatra Utara. Berikut ini adalah

gambar blok diagram struktur organisasi PT.PP London Sumatera Indonesia Tbk,

Begerpang POM :

Page 9: Siap Cetak Komplit

9

Gambar Struktur Organisasi Begerpang Pom Oil Mill

Page 10: Siap Cetak Komplit

10

2.2 Tugas Dan Tanggung Jawab

Adapun tugas-tugas dan tanggung jawab serta wewenang dari personil

tersebut adalah sebagai berukut :

a. Manager

- Bertanggung jawab kepada AMP.

- Mengadakan pertemuan mingguan dengan staf mengenai pelaksanaan

hasil kerja.

- Membawahi seluruh staf, pegawai dan karyawan.

b. Coordinator Shift

- Bertanggung jawab kepada Manager.

- Membantu Manager dalam melaksanakan tugasnya.

- Membawahi shift Engineer I, shift Engineer II, office Clerk,Head of lab,

dan Daliy Foreman.

- Dan melakukan koordinasi kepada bawahan tersebut.

c. Maintenace Engineering

- Bertanggung jawab kepada Manager.

- Bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan mesin pengolahan

di pabrik.

- Membuat daftar permintaan barang-barang atau spare part di pabrik.

- Membimbing dan membina bawahan.

d. Shift Engineering

- Bertanggung jawab kepada Manager.

- Bertanggung jawab kepada operasional pabrik.

Page 11: Siap Cetak Komplit

11

- Melakukan pengawasan penerimaan buah, kualitas, kwantitas loose

(kehilangan dalam pengolahan hasil produksi).

- Membimbing dam membina bawahan.

e. Shift Compost

- Bertanggung jawab kepada Manager.

- Bertanggung jawab kepada pengolahan kompos.

- Membimbing bawahan.

f. Foreman

- Mengkoordinir semua aktifitas karyawan pabrik (sesuai dengan

bidangnya).

- Sebagai wakil shif engineer dan maintenance engineer memberikan

instruksi kepada bawahan.

- Memberi laporan harian kepada shift engineer tentang proses pengolahan.

g. Office clerk

- Membuat daftar karyawan serta pekerjaan dan jadwal kerjanya.

- Membuat data keuangan pabrik.

- Mencatat semua input dan output dari pabrik.

- Membuat program kerja tahunan

- Membuat Monthy production Report Apendix, Monthy production Report

for SPM, KPI

- Membuat cash flow

h. Head Of lab

- Mengetahui kualitas CPO dan kernel

- Mengetahui persentase oil looses dan kernel looses

Page 12: Siap Cetak Komplit

12

- Mengetahui kesadahan air pada water treatment plant.

- Memberikan laporan kepada bagian produksi apabila ketiga point diatas

tidak sesuai dengan target.

- Melaporkan hasil analisa pada manajer

- Mencatat absensi personil laboraturium, limbah dan dispach

i. Workers

- Melaksanakan semua pekerjaan sesuai dengan ketentuan perusahaan dan

kemampuan yang dimiliki.

- Melaksanakan perintah atasan apabila ada kondisi mesin, peralatan yang

tidak dapat diperbaiki/tidak layak dioperasikan

- Membagi tugas pekerjaan kepada masing-masing anggotanya

- Memantau kinerja anggotanya agar bekerja sesuai dengan SOP

- Menanggapi laporan kerusakan dari masing-masing stasiun

- Membuat laporan kinerja harian kepada atasan

j. Security

- Memantau kondisi keamanan pabrik

- Memeriksa setiap orang yang memasuki pabrik

- Memeriksa kondisi truk CPO, kernel, TBS saat pemuatan dan

pembongkaran

- Melaporkan kepada atasannya apabila ada kondisi yang tidak aman

- Mengkondisikan areal kerja dalam keadaan aman, bersih dan rapi

- Mengisi laporan kegiatan proses harian

Page 13: Siap Cetak Komplit

13

2.3 Tenaga Kerja

Tenaga kerja yang digunakan dalam menjalankan seluruh aktifitas kerja

baik office maupun factory di PT.PP London Sumatera Indonesia Tbk, adalah

warga Negara Indonesia yang diangkat untuk menduduki jabatan sesuai dengan

kemampuan yang dimiliki dan memenuhi peraturan yang berlaku di perusahaan.

PT.PP. London Sumatera IndonesiaTbk, memiliki 8 perilaku untuk setiap

pekerja. Delapan perilaku utama Lonsum tersebut adalah sebagai berikut :

1. Proaktif (Proactive)

Dengan mengambil inisiatif tindakan tanpa menunggu instruksi jika timbul

masalah

2. Kreatif dan Inovatif (Creative & Inovative)

Dengan menghasilkan gagasan baru yang memiliki nilai tambah

3. Memmberikan konstribusi Tambah (Constribusi Positively)

Dengan selalu menunjukan minat dan upaya yang sungguh-sungguh dalam

mencari solusi terbaik untuk kepentingan perusahaan.

4. Melakukan Perbaikan Terus-Menerus (Improve Continualy)

Dengan tidak pernah puas diri pada hasil yang dicapai pada saat ini, selalu

mencari kemungkinan-kemungkinan perbaikan/peningkatan kerja

5. Bertindak Jujur (Act with Honesty)

Dengan menunjukan sikap terbuka dalam hubungan dengan pihak-pihak

berkepentingan sesuai dengan standart etika yang berlaku

6. Disiplin dan Konsisten (Discipline & Consistent)

Dengan selalu mematuhi peraturan, tata laksana organisasi dan bisnis yang

berlaku

Page 14: Siap Cetak Komplit

14

7. Bertanggung Jawab

Atas peran dan tugas dengan menunjukan komitmen berupaya untuk menjaga

fungsi peran dan menyelesaikan secara tuntas dengan sebaik-baiknya

8. Peduli dan Respek (Care & Respect)

Peduli dan respek terhadap orang lain serta lingkunagn sekitar dengan berupaya

memahami dan mempertimbangkan kepentingan, menghargai perbedaan,

mengakui kelebihan/kinerja pihak-pihak dan selalu menjaga kelestarian

lingkungan.

2.4 Waktu Kerja

a. Waktu Kerja Security

Tabel 2.1 Waktu Kerja Security di Begerpang POM

HariJam Kerja

Shift 1 Shift 2 Shift 3

Senin

Selasa

Rabu

Kamis

Jum’at

Sabtu

07.00 – 14.00

07.00 – 14.00

07.00 – 14.00

07.00 – 14.00

07.00 – 14.00

07.00 – 14.00

14.00 – 22.00

14.00 – 22.00

14.00 – 22.00

14.00 – 22.00

14.00 – 22.00

14.00 – 22.00

22.00 – 06.00

22.00 – 06.00

22.00 – 06.00

22.00 – 06.00

22.00 – 06.00

22.00 – 06.00

(Sumber : Jadwal kerja Begerpang POM Juli 2012)

Page 15: Siap Cetak Komplit

15

b. Waktu Kerja Proses

Tabel 2.2 Waktu kerja proses di Begerpang POM

HariJam kerja

Shift 1 Shift 2

Senin

Selasa

Rabu

Kamis

Jumm’at

Sabtu

10.00 – 17.00

10.00 – 17.00

10.00 – 17.00

10.00 – 17.00

10.00 – 17.00

10.00 – 17.00

17.00 – FFB sesuai rest target

17.00 – FFB sesuai rest target

17.00 – FFB sesuai rest target

17.00 – FFB sesuai rest target

17.00 – FFB sesuai rest target

17.00 – FFB sesuai rest target

(Sumber : Jadwal Kerja Begerpang POM , Juli 2012)

*Note : Jam kerja dapat berubah disesuaikan dengan estime FFB yang akan di

proses.

c. Waktu Kerja Kantor

Jadwal kerja kantor di Begerpang POM adalah sebagai berikut :

Tabel 2.3 Jadwal Kerja Kantor di Begerpang POM

d. Waktu Kerja Karyawan

Kesejahteraan umum bagi karyawan merupakan hal yang sangat

penting, sebab produktivitas karyawan dipengaruhi oleh tingkat

kesejahteraan yang diberikan perusahaan PT.PP. London Sumatera

Indonesia Tbk. Memikirkan hal tersebut, selain gaji bulanan yang

diberikan kesejahteraan lainnya kepada karyawan antara lain :

Jam Kerja Kegiatan07.00 - 09.30 Kerja09.30 - 10.00 Istirahat10.00 - 14.30 Kerja

Page 16: Siap Cetak Komplit

16

1. Perumahan

2. Pelayanan Kesehatan (pengobatan/perawatan)

3. Pendidikan

4. Olah raga dan hiburan

5. Bonus

Page 17: Siap Cetak Komplit

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Sejarah dan Jenis Kelapa Sawit

Tanaman kelapa sawit (Elaeis guinensis) berasal dari Guinea di pesisir

Afrika Barat, kemudian ke bagian Afrika lainnya. Asia Tenggara dan Amerika

Latin sepanjang garis equator (antara garis lintang utara 15o dan lintang selatan

12o). Kelapa sawit dapat diklasifikasikan atas beberapa varietas antara lain :

1. Dura

Cangkangnya tebal, daging buah tipis, intinya besar, dan hasil ekstraksi

minyaknya rendah, yaitu 17–18 %.

2. Pisifera

Tidak mempunyai cangkang, serat tebal mengelilingi inti yang kecil. Jenis ini

tidak dikembangkan untuk tujuan komersil.

3. Tenera

Suatu hibrida yang berasal dari penyilangan Dura dan Pisifera. Cangkangya

tipis, mempunyai cincin dikelilingi biji dan hasil ekstrasi minyaknya tinggi,

yaitu berkisar 23–26 %.

3.2 Panen dan Pasca Panen

Kelapa sawit biasanya mulai berbuah pada umur 3 – 4 tahun dan buahnya

menjadi masak 5 – 6 bulan setelah penyerbukan. Proses pemasakan buah kelapa

sawit dapat dilihat dari perubahan warna kulit buahnya, dari hijau pada buah muda

menjadi merah jingga waktu buah telah masak. Pada saat itu, kandungan minyak

pada daging buahnya telah maksimal. Jika terlalu matang, buah kelapa sawit akan

lepas dari tangkai tandannya (Sunarko, 2007).

Page 18: Siap Cetak Komplit

18

Panen pada tanaman kelapa sawit meliputi pekerjaan memotong tandan

buah masak, memungut brondolan dan sistem pengangkutannya dari pohon ke

tempat pengumpulan hasil (TPH) serta ke pabrik. Dalam pelaksanaan pemanenan,

perlu diperhatikan beberapa kriteria tertentu sebab tujuan panen kelapa sawit

adalah memperoleh produksi yang baik dengan rendemen minyak yang tinggi.

Karena kualitas minyak sangat dipengaruhi oleh cara pemanennya, maka kriteria

panen yang menyangkut matang panen, cara dan alat panen, rotasi dan sistem

panen, serta mutu panen harus diikuti (Syamsulbahri, 1996).

Kriteria matang panen merupakan indikasi yang dapat membantu pemanen

agar memotong buah pada saat yang tepat. Kriteria umum untuk tandan buah yang

dapat dipanen yaitu berdasarkan jumlah brondolan yang jatuh. Untuk

memudahkan pengamatan buah, maka dipakai kriteria berikut :

- tanaman dengan umur kurang dari 10 tahun, jumlah brondolan yang jatuh

kurang lebih 10 butir

- tanaman dengan umur lebih dari 10 tahun, jumlah brondolan yang jatuh

sekitar 15 – 20 butir.

Namun, secara praktis digunakan suatu aturan umum yaitu pada setiap 1 kg

Tandan Buah Segar (TBS) terdapat dua buah brondolan yang jatuh

(Pahan, 2001).

Adapun bagian-bagian yang terpenting dari buah adalah mesokarp (yang

mengandung minyak kelapa sawit), dan inti sawit (yang mengandung minyak inti

kelapa sawit). Buah kelapa sawit menjadi matang sekitar 6 bulan setelah

terjadinya polinasi (penyerbukan) dan fertilasi (pembuahan). Kematangan buah

adalah aspek yang pengaruhnya paling menonjol terhadap kuantitas dan kualitas

Page 19: Siap Cetak Komplit

19

minyak maksimal. Kondisi buah matang bersifat kritis karena menyangkut jangka

waktu yang sangat pendek. Sifat kritis tersebut menjadi lebih nyata lagi karena

setelah buah melewati titik tepat matang kualitas minyak kelapa sawit mulai

menurun, artinya dalam waktu singkat buah akan menjadi lewat matang dan

panen lewat matang juga akan merugikan antara lain menyebabkan meningkatnya

asam lemak bebas (ALB). Kandungan asam lemak bebas (ALB) atau free fatty

acid (FFA) berkaitan erat dengan kualitas minyak kelapa sawit. Makin tinggi

kandungan ALB, makin rendah kualitas minyak kelapa sawitnya. Maka dalam

pelaksanaan panen dan pengangkutan buah ke pabrik perlu diusahakan agar

kandungan ALB dipertahankan serendah mungkin.

Dalam memanen buah kelapa sawit, perlu diperhatikan pula rotasi panen.

Di kebun Bah Jambi rotasi panen adalah 1/7 artinya pohon-pohon di satu blok

tanaman dipanen satu hari dalam seminggu. Jadi, rotasi panen adalah jarak waktu

antara memanen pertama di satu blok sampai panen berikutnya di blok yang sama.

Pelaksanaan panen terdiri atas langkah – langkah sebagai berikut :

1. Persiapan peralatan panen. Peralatan harus tersedia lengkap. Alat-alat

yang berfungsi sebagai pemotong, seperti chisel (dodos, egrek) harus

selalu tajam. Keranjang atau goni plastik untuk tempat brondolan, harus

dipelihara plot yang akan dipanen, agar selalu berada dalam kondisi yang

baik.

2. Pemanen memeriksa areal atau plot yang akan dipanen, menentukan

tandan-tandan yang harus dipanen dengan menggunakan kriteria panen 2

buah brondolan yang jatuh ditanah untuk setiap satu kg tandan.

Page 20: Siap Cetak Komplit

20

3. Memangkas daun yang terletak di bawah tandan yang akan dipanen. Daun

dipotong menjadi tiga bagian dan diletakkan di antara barisan sedemikian

rupa sehingga tidak akan menggangu kelancaran pengangkutan tandan ke

tempat pengumpulan hasil (TPH).

4. Pemanenan tandan dengan jalan memotong tangkainya. Kemudian tangkai

tandan dipotong kecil menjadi sependek mungkin berbentuk V. Buah-buah

yang jatuh dan terselip pada ketiak-ketiak daun diambil dan dikumpulkan.

5. Tandan-tandan hasil panen berikut buah-buah yang lepas diangkut ke TPH

dengan menggunakan keranjang atau goni plastik. Pengumpulan buah dan

tandan di TPH dilakukan ditempat yang ternaungi, karena sinar matahari

berpengaruh terhadap kandungan ALB, dan dengan menggunakan alas

karung atau anyaman bambu dan di beberapa kebun sedang dicoba dengan

alas campuran semen yang dapat bertahan selama 4 – 5 tahun, alas ini

berfungsi untuk mencegah menempelnya tandan pada buah. Arah bekas

potongan tandan disusun menghadap jalan panen, 5 – 10 tandan per baris.

6. Menaikkan buah dan tandan ke kendaraan pengangkut yang akan

mengangkut ke pabrik. Di upayakan agar buah kelapa sawit tidak ada yang

memar atau tergores.

Agar mutu buah yang telah dipanen dan diletakkan di TPH tidak berubah

hendaknya segera diangkut ke pabrik. Tandan yang dibiarkan di atas truk seperti

yang terjadi pada daerah pengembangan akan merusak mutu. Tandan buah sawit

yang diterima pabrik hendaknya memenuhi persyaratan bahan baku yaitu tidak

menimbulkan kesulitan dalam proses ekstraksi minyak dan inti sawit, sebelum

Page 21: Siap Cetak Komplit

21

buah diolah perlu dilakukan sortasi dengan penimbunan di loading ramp (Risza,

1994).

Pengangkutan tandan buah dapat dibagi atas dua bagian yaitu :

1. Pengangkutan dari pohon yang dipanen ke tempat pengumpulan hasil (TPH)

2. Pengangkutan dari TPH ke pabrik kelapa sawit

Pengangkutan dari pohon ke TPH merupakan tugas pemanen atau tim pemanen,

sedang pengangkutan dari TPH ke pabrik dilakukan oleh petugas transport

(Sunarko, 2007).

3.3 Pengolahan Kelapa Sawit

Pengolahan TBS (tandan buah segar) di pabrik bertujuan untuk

memperoleh minyak kelapa sawit yang berkualitas. Proses tersebut berlangsung

cukup panjang dan memerlukan kontrol yang cermat dimulai dari pengangkutan

TBS atau brondolan dari TPH (tempat pemungutan hasil) ke pabrik sampai

dihasilkannya minyak sawit dan hasil sampingnya. Pada dasarnya ada dua macam

olahan utama pengolahan TBS di Pabrik, yaitu :

1. Minyak sawit yang merupakan hasil pengolahan daging

2. Minyak inti sawit yang dihasilkan dari ekstraksi inti sawit.

(Satyawibawa dan Widyasturi, 2000).

Agar proses di PKS dapat berjalan dengan efektif dan efesien maka perlu

diterapkan standar kematangan buah yang dipanen.

Page 22: Siap Cetak Komplit

22

Tabel 3.1 Derajat kematangan buah yang telah distandarkanNo Fraksi Buah Persyaratan Sifat Fisik Jumlah Brondolan

1 Fraksi 00 (F-00) 0,00 % Sangat Mentah Tidak ada

2 Fraksi 0 (F-0) < 5,00 % Mentah 1 – 12,5 % buah luar

3 Fraksi 1 (F-1) 0,00 % Kurang mentah 12,5 – 25 % buah luar

4 Fraksi 2 (F-2) > 90,00 % Matang 25 – 50 % buah luar

5 Fraksi 3 (F-3) 0,00 % Matang 50 -75 % buah luar

6 Fraksi 4 (F-4) < 3,00 % Lewat matang 75 – 100 % buah luar

7 Fraksi 5 (F-5) < 2,00 % Terlalu matang Buah dalam ikut membrondol

8 Brondolan 9,50 %

9 Tandan kosong 0,00 %

10 Panjang tangkai TBS

< 2,5 cm

Dengan terpenuhinya persyaratan kematangan buah, diharapkan produk

minyak dan inti sawit mempunyai kualitas yang baik. Sebagai acuan untuk

mengetahui kualitas produksi yang dihasilkan, perlu ditetapkan standar kualitas

minyak dan inti sawit. Dengan demikian, bisa diketahui nilai efektivitas dan

efisiensi suatu PKS.

Tabel 3.2 Standar kualitas minyak dan inti sawitNo Karakteristik Batasan

Minyak Sawit

1 Kadar asam lemak bebas (%) < 3,50

2 Kadar air (%) < 0,10

3 Kadar kotoran (%) < 0,01

4 DOBI (deterioritation of bleachability index) (%) > 2,40

Page 23: Siap Cetak Komplit

23

Inti sawit

1 Kadar air (%) < 7,00

2 Kadar kotoran (%) < 6,00

3 Inti Pecah (%) < 25,00

4 Inti berubah warna < 40,00

3.3.1 Stasiun Perebusan

Perebusan bertujuan untuk menghentikan kenaikkan kadar asam lemak

bebas ( free patty acid ) dalam buah, dengan cara menghentikan kegiatan enzim

penyebab hidrolisis minyak. Ditinjau dari sudut lain, perebusan mempunyai

kaitan dengan pengolahan selanjutnya. Oleh sebab itu perebusan yang baik

haruslah dilakukan dengan suhu yang tinggi dan lebih dari beberapa menit

(Naibaho, 1996).

Tujuan perebusan ini adalah :

a. Menonaktifkan enzim lipase pemecah minyak dan membunuh

mikroorganisme

b. Menghidrolisasi lendir-lendir (polysaccharida) sehingga memudahkan

sehingga memudahkan buah lepas dari tandannya

c. Memperbaiki proses penjernihan

d. Memudahkan pemecahan biji-biji

3.3.2 Stasiun Penebahan

Penebahan adalah untuk melepaskan buah dan kelopak (calyx) dari tandan

yang sudah direbus. Penebah adalah suatu alat berbentuk teromol mendatar yang

sedikit miring dengan kisi-kisi yang bercelah sedikit lebih besar daripada ukuran

berondolan. Tromol berputar dengan putaran sedemikian sehingga tandan akan

Page 24: Siap Cetak Komplit

24

mengalami gaya sentrifugal yang cukup untuk mengangkat sampai titik tertinggi

pada dinding tromol, biasanya kecepatan putaran 22 rpm. Tandan setelah terjatuh

kembali (terbanting) akan melepaskan buahnya, demikian terjadi berkali-kali

sampai tandan kosong akhirnya terlempar dari ujung tromol.

3.3.3 Stasiun Pengadukan

Brondolan yang telah terpipil dari stasiun penebah diangkut ke bagian

pengadukan (digester). Digester adalah sebuah alat yang digunakan untuk

mengaduk brondolan buah sawit berupa sebuah tangki vertikal yang dilengkapi

lengan-lengan pencacah yang berputar dengan kecepatan tertentu dan digerakkan

oleh motor listrik (Risza, 1994).

3.2.4 Stasiun Pengempaan

Proses pemisahan minyak terjadi akibat putaran ulir mendesak bubur buah,

sedangkan dari arah yang berlawanan tertahan oleh sliding cone. Screw dan

sliding cone berada di dalam selubung baja yang disebut press cage, dimana

seluruh dindingnya memiliki lubang. Dengan demikian, minyak dari bubur buah

yang terdesak akan keluar melalui lubang-lubang press cage, sedangkan

ampasnya akan keluar melalui celah antara sliding cone dan press cage. Selama

proses pengempaan berlangsung, air panas ditambahkan ke dalam screw press

agar massa bubur buah yang dikempa tidak terlalu padat (Naibaho, 1996).

3.3.5 Stasiun Klarifikasi

Stasiun klarifikasi merupakan stasiun pengolahan minyak hasil kempaan

daging buah menjadi Crude Palm Oil. Pada stasiun ini dilakukan pemisahan

antara minyak dengan lumpur (sludge) yang terdiri dari padatan dan air. Sludge

yang merupakan hasil sampingan pengolahan dengan kandungan minyak organik

Page 25: Siap Cetak Komplit

25

tinggi, pH rendah serta kuantitas limbah yang besar merupakan beban potensial

untuk menuntuk kualitas lingkungan.

3.3.6 Cake Breaker Conveyor (CBC)

Ampas press yang keluar dari screw press terdiri dari serat dan biji yang

mengandung air yang tinggi dan berbentuk gumpalan. Oleh sebab itu perlu

dipecah dengan alat pemecah ampas yang disebut cake breaker conveyor (CBC).

Alat ini berperan memecah gumpalan ampas dan mengangkutnya ke kolom fibre

cyclone. Untuk mempermudah pemecahan gumpalan dan mempersiapkan ampas

yang sesuai dengan persyaratan bahan bakar, maka dilakukan pemanasan CBC

yang dilengkapi dengan pemanas pada mantel sehingga kadar air ampas menurun

dan mudah diproses lebih lanjut pada depericarper. Ampas press yang terlalu

basah akibat pengempaan yang tidak sempurna dapat menyebabkan kerusakan alat

CBC yaitu sering patah as dan juga mempersulit pemisahan serat dan biji, yang

dapat mengurangi pengadaan bahan bakar. Semakin tinggi kadar air dalam serat

akan mengakibatkan kalor bakar yang rendah dan berakibat langsung pada

pencarian tekanan kerja dan kapasitas uap yang dihasilkan boiler (Naibaho, 1996).

3.3.7 Depericarper

Alat depericarper berbentuk drum berputar yang dilengkapi dengan sekat-

sekat (buffels) dan alat penghisap (blower). Ampas yaitu campuran biji dan serat

disemprotkan ke alat pemisah (semprotan) dengan udara pengering yang panas. Di

dalam berputar, ampas akan dipecah atau diseratkan sehingga biji akan dilepas

dari ikatan atau lingkungan serat. Serat yang lebih ringan dari biji akan dihisap

udara berputar (air cyclone suction) dengan suatu blower dan keluar dari alat

separator seperti dihembuskan (cyclone). Biji dan serat diangkut udara dalam

Page 26: Siap Cetak Komplit

26

bentuk pusingan udara. Biji yang terpisah dari serat akan keluar dari ujung tromol

dan jatuh ke alat penampung biji, lalu diteruskan ke pengeringan (silo dryer) biji,

sedang serat ditampung pada penampungan serat untuk diangkut ke ketel uap

untuk dipergunakan sebagai bahan bakar. Pemakaian udara panas dimaksudkan

agar ampas semakin kering sehingga perbedaan berat serat dan biji semakin besar.

Dengan demikian serat akan semakin ringan dan mudah dihisap oleh udara

berputar (cyclone) (Pahan, 2001).

3.3.8 Polishing Drum

Polishing drum berfungsi untuk membersihkan serabut-serabut halus yang

masih menempel/melekat di biji. Di dalam polishing drum ada lubang-lubang

reportasi yang halus dan kasar. Lubang yang halus untuk membuang inti yang

pecah dari press, dan lubang yang kasar menjatuhkan nut ke cenveyor nut melalui

alat deatoner coloum ke silo biji. Di bagian drum yang tidak berlubang dilengkapi

dengan plat besi yang dibuat miring 250 yang berfungsi untuk mengarahkan biji

agar sewaktu berputar menuju drum yang berlubang kecil dan besar. Putaran

polshing tromol 18 rpm (Sunarko, 2007).

3.3.9 Nut Silo

Nut Silo berfungsi sebagai tempat pemeraman biji. Biji yang telah keluar

dari depericarper perlu diperam agar lebih mudah dipecah dan kernel lekang dari

cangkang. Lapisan biji dalam alat umumnya terdiri dari tiga tingkat suhu yang

berbeda, yakni :

Page 27: Siap Cetak Komplit

27

a. Bagian atas 80 0C

b. Bagian tengah 70 0C

c. Bagian bawah 60 0C

Akibat proses pengeringan ini, inti sawit akan mengerut sehingga memudahkan

pemisahan inti sawit dari tempurungnya.

3.3.10 Inti Sawit

Inti sawit yang keluar dari alat pemisah inti masih sangat tinggi airnya,

sehingga inti ini perlu dikeringkan supaya kadar air inti sekitar 6-7 %. Pada kadar

ini asam lemak bebas (ALB) dari minyak inti tidak cepat meningkat selama

penyimpanan dan pengangkutan inti dilakukan. Inti yang keluar dari hydrocyclone

sebelum masuk ke pengering (silo) inti (kernel) terlebih dahulu diayak. Maksud

pengayakan adalah untuk membebaskan kotoran atau serabut yang masih melekat

pada inti (kernel). Pengeringan kernel sawit dilakukan secara bertingkat, yaitu

pada kernel hasil pemisahan cara basah dengan suhu pada tingkat atas, tengah dan

bawah berturut-turut adalah 70-80 0C, 60-70 0C dan 50-60 0C selama minimal 12

jam. Hal ini disebabkan inti yang dikeringkan di kompertemen sebelah atas

memiliki air bebas yang membasahi inti selama pemisahan inti berlangsung. Air

harus diuapkan dahulu dengan panas tinggi, kemudian diturunkan temperaturnya

pada kompertemen tengah. Di sini biji yang telah dikeringkan adalah biji yang

uap airnya berasal dari bagian dalam, lalu diturunkan lagi lebih rendah

temperaturnya. Dengan cara pengeringan di atas, maka tidak akan terjadi

perubahan-perubahan komponen di dalam inti (perubahan warna) serta dapat

dicegah peristiwa case hardening (peristiwa pengeriputan) (Satyawibawa dan

Widyasturi, 2000).

Page 28: Siap Cetak Komplit

28

3.3.11 Ketel Uap

Untuk mencapai keberhasilan pengolahan di pabrik, prioritas utama adalah

meningkatkan efisiensi ketel uap (boiler). Sebab jika volume dan tekanan uap

yang berada dibawah normal akan mengakibatkan kerugian-kerugian yaitu:

1. Proses pengolahan tidak sempurna sehingga mengakibatkan pengutipan

minyak dan inti rendah. Dengan kata lain rendemen akan turun.

2. Tenaga listrik yang dihasilkan tidak dapat memenuhi kebutuhan pabrik

sehingga disubstitusi dengan pengoperasian genset.

3. Biaya olah menjadi lebih tinggi, sebab:

a. Ketel uap (boiler) merupakan alat untuk memproduksi uap dari bahan

baku air dengan menggunakan bahan bakar fiber dan cangkang.

b. Energi yang terkandung dalam uap (energi kinetis) diubah menjadi tenaga

mekanik yang menghasilkan tenaga listrik.

c. Listrik dan uap bekas dari turbin uap digunakan pabrik sebagai sumber

tenaga penggerak dan pemanasan. Keberhasilan kedua fungsi tersebut

tergantung pada uap yang diproduksi oleh ketel uap. Berdasarkan

pengamatan secara umum bahwa semakin tinggi kapasitas akan semakin

tinggi pula tingkat kesulitan dalam pengoperasiannya. Hasil pembakaran

bahan bakar yang sempurna dan terpenting adalah pemakaian bahan bakar

dengan debit dan komponen serabut (fiber) dan cangkang yang tepat.

Kadar ketepatan tersebut ditentukan oleh operator dan peralatannya

(Risza, 1994).

Sebagai sebuah unit produksi, pabrik kelapa sawit memerlukan sumber

energi untuk menggerakkan mesin-mesin dan peralatan lain yang memerlukan

Page 29: Siap Cetak Komplit

29

tenaga dalam jumlah yang besar. Kebutuhan energi dipasok dari dua sumber, yaitu

ketel uap (boiler) yang menghasilkan tenaga uap dan diesel genset. Pada pabrik

kelapa sawit, tenaga uap yang dihasilkan oleh boiler pertama-tama dikonversikan

menjadi energi listrik melalui turbin. Kemudian uap keluaran dari turbin

ditampung dalam sebuah bejana tekan dan dimanfaatkan untuk proses perebusan

buah dan keperluan proses pengolahan seperti pemanasan minyak, sludge, kernel

dan lain-lain. Diesel genset merupakan tenaga pembantu yang digunakan saat

pabrik akan mulai beroperasi atau pada saat tidak beroperasi (Pahan, 2001).

Turbin merupakan mesin pemutar rotor dengan memanfaatkan nosel uap.

Nosel uap berfungsi untuk merubah energi panas kebentuk energi kinetik dengan

kerugian yang minimum. Kecepatan aliran uap yang tinggi dimanfaatkan untuk

memutar rotor sebuah turbin. Jika uap keluar dari ketel bertekanan tinggi

diekspansikan sampai ke tekanan kondensor satu nosel saja, kecepatan uap

menjadi sangat tinggi. Pada umumnya kecepatan sudu sebanding dengan

kecepatan uap masuk. Uap dengan kecepatan tinggi jika menumbuk suatu cincin

sudu jalan tunggal dapat menghasilkan putaran rotor kurang lebih 30.000 rpm.

Untuk mengurangi putaran rotor yang tinggi, turbin dilengkapi dengan sejumlah

kumpulan nosel yang membentuk suatu cincin yang diikuti dengan sejumlah

cincin sudu jalan atau dapat dilengkapi dengan cincin sudu hantar tetap diikuti

dengan sudu jalan. Semua cincin sudu jalan dipasang pada poros turbin,

sedangkan cincin nosel dan cincin sudu hantar dipasang pada rumah turbin.

Page 30: Siap Cetak Komplit

30

3.3.12 Pengolahan Air dan Limbah

Air merupakan kebutuhan vital bagi sebuah pabrik kelapa sawit karena

sebagian besar proses pengolahan memerlukan air. Air yang digunakan harus

memenuhi syarat-syarat tertentu seperti kesadahan dan kadar silika. Pengolahan

air untuk kebutuhan pabrik dimulai dari penampungan air hingga berbagai sumber

pada sebuah waduk.

Limbah pada pabrik kelapa sawit mengandung senyawa anorganik dan

organik. Tujuan pengolahan limbah adalah menurunkan kandungan bahan organik

dan bahan yang lainnya di dalam limbah baik dalam bentuk cair maupun gas

sehingga diperoleh konsentrasi yang aman untuk dibuang.

Berdasarkan lokasi pembentuknya, limbah hasil perkebunan kelapa sawit

dapat digolongkan menjadi dua kelompok, yakni :

1. Limbah lapangan merupakan sisa tanaman yang ditinggalkan waktu panen,

peremajaan, atau pembukaan areal perkebunan baru. Contoh limbah lapangan

adalah kayu, ranting, daun, pelepah, dan gulma hasil penyiangan kebun.

Setiap pembukaan perkebunan baru dihasilkan kayu tebangan hutan antara

40 - 50 m3/tahun. Satu hektar tanaman kelapa sawit akan menghasilkan

limbah pelepah daun sebanyak 10,40 ton bobot kering dalam setahun.

2. Limbah pengolahan merupakan hasil ikutan yang terbawa pada waktu panen

hasil utama dan kemudian dipisahkan dari produk utama waktu proses

pengolahan. Menurut penggunaanya, limbah pengolahan terdiri dari tiga

kategori sebagai berikut :

a. Limbah yang diolah menjadi produk lain karena memiliki arti ekonomi

yang besar seperti inti sawit.

Page 31: Siap Cetak Komplit

31

b. Limbah yang didaur ulang untuk menghasilkan energi dalam

pengolahan dan pupuk, misalnya tandan kosong, cangkang, dan serat

(sabut) buah sawit.

c. Limbah yang dibuang sebagai sampah pengolahan. Contoh limbah

jenis ini menurut wujudnya adalah sebagai berikut :

1) Bahan padat, yaitu lumpur dari decanter pada pengolahan buah

sawit.

2) Bahan cair, yaitu limbah cair pabrik kelapa sawit dan air cucian.

3) Bahan gas, yaitu gas cerobong dan uap air buangan pabrik kelapa

sawit

(Pahan, 2001)

Page 32: Siap Cetak Komplit

32

BAB IV PROSES PRODUKSI

4.1 Reception Station

a. Jembatan Timbang (Weight Bridge)

Weight Bridge merupakan stasiun yang digunakan sebagai tempat

penimbangan berkapasitas besar yang biasanya digunakan untuk menimbang FFB

yang masuk ke pabrik dan juga CPO, kernel, dan kompos yang dikirim keluar

pabrik.

Stasiun ini berukuran 8 x 2.5 meter dengan kapasitas maksimum 40 ton

interval 10 kg. Pengukurannya memakai sistem elektronik sehingga mampu

menghasilkan output angka di monitor pengendali.

Gambar 4.1 Stasiun Penimbangan (Weight bridge)

Spesifikasi alat timbangan yang digunakan pada stasiun ini adalah sebagai berikut:

- Kapasitas : Maksimum 40.000 kg dengan pembulatan timbangan kelipatan

10 kg

- Merek / Type / No. Seri : Avery Berkel / L225 / 05160127

Cara untuk menghitung netto untuk CPO dan FFB adalah

Page 33: Siap Cetak Komplit

33

Netto = bruto – tarra

Keterangan ;

Netto : berat bersih (CPO , FFB , kernel)

Bruto : berat kotor (berat truk + FFB/CPO)

Tarra : berat truk kosong

Prosedur penimbangan truk CPO:

- Sebelum ditimbang, tangki penyimpanan pada truk dibersihkan terlebih

dahulu agar tidak ada bahan asing yang bercampur pada produk CPO

Lonsum pada saat pengisian

- Setelah dibersihkan truk kosong ditimbang untuk mendapatkan tarra

- Tangki truk diisi dengan CPO

- Setelah itu didapat berat bruto

- Didapat berat netto dengan rumus Netto = bruto – tarra

Contoh:

Misalkan diketahui dari data weight in 8230 kg dan weight out 25870 kg.

Maka berat netto produk CPO yang dibawa truk pada saat keluar dihitung dengan

cara

Net−Weight=weight out−weight∈¿

¿25870 kg−8230 kg

¿17640 kg

Sehingga diperoleh berat netto CPO yang dibawa adalah 17640 kg

- Setelah itu tangki disegel agar tidak terjadi perbedaan berat dari berat

produk seharusnya. Disegel pada mainhole dan valve untuk menjamin

keamanan produk dari segi kuantitas.

29

Page 34: Siap Cetak Komplit

34

Gambar 4.2 Segel yang digunakan dalam penyegelan mainhole dan valve pada tangki CPO

Prosedur penimbangan truk FFB :

- Truk berisi FFB ditimbang untuk mendapatkan bruto

- FFB dituangkan ke loading ramp

- Truk dirtimbaang kembali untuk mendapatkan tarra

- Didapat berat netto dengan rumus Netto = bruto – tarra

Contoh:

Misalkan diketahui dari data weight in 17520 kg dan weight out 7420 kg.

Maka berat netto FFB yang dibawa truk pada saat masuk dihitung dengan cara

Net−Weight=weight out−weight∈¿

¿17520 kg−7420 kg

¿10100 kg

Sehingga diperoleh berat netto FFB yang dibawa adalah 10100 kg

Standart Operating Prosedur

- Memastikan flat from timbangan bersih dari brondolan, lumpur serta

memperhatikan jarak flat from dengan bak penampung air mulai dari pagi

sebelum aktivitas dimulai, krani timbang dibersihkan.

Page 35: Siap Cetak Komplit

35

- Krani timbang diperiksa peralatannya seperti komputer, printer indikator

digital serta ups terpasang dengan benar.

- Diperhatikan pada layar indikator digital tertunjuk angka nol.

- Periksa voltage regulator, ups atau power regulator beroperasi dengan

baik.

- Krani timbangan menggunakan kartu penimbangan sesuai dengan nomor

urut pabrik dengan penerapan sIstem TD Mill software, data entry

( termasuk nomor nomor urut, kode produk dll ).

Work Intruction SMK3 alat dan bahan meliputi

- Voltage regulator

- Ups

- Digital indikator

- Jembatan timbangan

- Truks

Jembatan timbang satu tahun sekali diterra dari dinas perindustrian dan

perdagaangan dan diperbaiki.

b. Loading Ramp (Stasiun Penampungan TBS sementara)

Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat

sambil menunggu waktu untuk menuju bagian awal dari pengolahan. Tahap

penerimaan buah ini harus secepat mungkin untuk meminimalkan kemungkinan

terjadi proses degradasi perubahan minyak. Pada Stasiun Loading Ramp terdapat

perron sebagai tempat penyimpanan sementara TBS yang akan diolah dan lantai

sortasi yang digunakan untuk sortasi. Pada loading ramp terdapat 20 peron yang

digunakan untuk mengeluarkan buah menuju lori. Masing – masing peron

Page 36: Siap Cetak Komplit

36

memiliki kapasitas penyimpanan sebesar 15 ton. Sehingga unit loading ramp

secara keseluruhan memiliki kapasitas total sebesar 300 ton.

Loading ramp merupakan bangunan dengan kemiringan 30o yang terbuat dari

plat baja. Loading ramp sendiri dilengkapi dengan pintu – pintu hidrolik yang

digerakkan dengan mesin hidrolik sehingga memudahkan pengisian TBS ke

dalam lori untuk proses selanjutnya.

(a) (b)Gambar 4.3 Stasiun Penampungan Sementara:

(a) Loading Ramp, (b) Peron (Gerbang Loading Ramp)

Prosedur Sortasi TBS Di Loading Ramp

Kualitas TBS adalah suatu ukuran mutu yang sangat penting karena

mempengaruhi dari proses ekstraksi minyak (ekstraksi minyak dan kehilangan)

dan mutu dari hasil minyak. TBS dengan kematangan yang optimum akan

menghasilkan minyak yang maksimum dan meminimalkan proses selanjutnya.

Prosedur sortasi TBS memberikan suatu pencapaian dari mutu TBS yang diterima

di pabrik. Hal ini juga menjadi suatu tolak ukur kepada manajemen kebun untuk

menjaga standar panen mereka.

a) Definisi dan spesifikasi

Di PT PP Lonsum Indonesia, Tbk penggolongan buah terbagi atas beberapa

klasifikasi beserta dengan standar yang diperbolehkan untuk masing – masing

buah dalam satu truk yang membawa TBS.

Page 37: Siap Cetak Komplit

37

- Buah Unripe (Standar : 0%)

Digolongkan sebagai buah mentah dan brondolan yang lepas dari

tandan kurang dari 10 brondolan.

Gambar 4.4 Buah Unripe

- Buah Ripe (Standar : 95%)

Digolongkan sebagai buah matang dengan brondolan yang lepas

mulai dari 10 brondolan sampai 50% jumlah total brondolan yang

ada di dalam satu tandan buah segar.

Gambar 4.5 Buah Ripe

- Buah Over Ripe (Standar : 5%)

Buah dengan brondolan yang lepas lebih dari 50 % atau 50 %

brondolan dalam keadaan busuk atau lunak.

Page 38: Siap Cetak Komplit

38

Gambar 4.6 Buah Over Ripe

Page 39: Siap Cetak Komplit

39

- Empty Bunch (Standar : 0%)

Buah dengan brondolan yang sudah lebih dari 90 % yang terlepas

dari janjangan.

Gambar 4.7 Empty Bunch

- Long Stalk (Standar : 0%)

Tangkai janjangan yang panjangnya lebih dari 2,5 cm. Hal ini akan

menambah berat saat penimbangan dan menimbulkan looses saat

perebusan.

Gambar 4.8 Buah Long Stalk

Setelah dilakukan sortasi oleh karyawan PT PP Lonsum Indonesia, Tbk

maka supir truk akan diberi surat jalan mengenai sortasi yang sudah dilakukan

oleh pabrik.

Page 40: Siap Cetak Komplit

40

Gambar 4.9 Lembar Sortasi pada Loading Ramp

c ) Sampling

Prosedur ini ditunjukkan untuk hasil panen dari kebun dan hasil panen

pihak ketiga. Dalam keadaaan normal, sortasi TBS hanya dilakukan untuk hasil

panen yang segar. Adapun cara lain, hasil panen yang bermalam dapat disortasi

tetapi harus dicatat bahwa panen tersebut sudah bermalam. Sortasi yang sama

dilakukan untuk kedua kasus tersebut. Minimal 100 janjangan yang dibutuhkan

untuk satu kali sortasi, yang mana secara acak diseleksi. Frekuensi pengambilan

contoh sedikitnya satu truk dari masing-masing kebun/divisi setiap hari

pengolahan. Sortasi panen dari kebun harus diatur sehingga semua panen dapat di

sortasi.

Asal TBS yang diterima oleh PT.PP.LONDON SUMATRA

INDONESIA , Tbk Bagerpang POM (Palm Oil Mill) adalah dari 3 estate, yaitu :

A. Rambung Sialang Estate (RSE) terdiri dari 7 divisi yaitu :

1. PU (Pondok Uling)

2. PL (Pondok Lalu)

3. TD (Titi Dua)

4. SR (Sei Rampah)

5. PK (Pondok Klongan)

6. Egu Haran

7. Perdus

B. Begerpang Estate (BGE) terdiri dari 7 divisi :

1. BL (Batu Lokong)

2. NT (Naga Timbul)

3. NR (Namorambe)

Page 41: Siap Cetak Komplit

41

4. KT (Kongsi Two)

5. KF (Kongsi Four)

6. TS (Timbang Serdang)

7. BG (Begerpang)

C. Sei Merah Estate (SME) terdiri dari 2 divisi :

1. SM 1 ( Sei Merah 1 )

2. SM 7 ( Sei Merah 7 )

Proses Sortasi di Bagerpang Palm Oil Mill

Dalam proses sortasi ada 3 shift yang berlaku,yaitu :

1. Shift I : jam 10.00 - 18.00

2. Shift II : jam 13.00 – 21.00

3. Shift III: jam 18.00 – truck habis

Jumlah tenaga kerja di proses sortasi dan loading ramp :

- Jumlah tenaga kerja pada proses sortase adalah 3 orang

- Jumlah tenaga kerja pada proses pemindahan TBS ke lori adalah 4 orang

a) Lori

Lori adalah wadah baja yang berfungsi sebagai tempat penampungan TBS

dari loading ramp sekaligus sebagai wadah TBS saat perebusan. Bagian lori

terdiri dari badan lori (cages) dan dudukan lori (bogies). Kaitan digunakan

sebagai alat sambungan antar lori dan juga berfungsi sebagai tempat mengaitkan

tali alat penarik lori. Roda lori digunakan untuk memudahkan perpindahan lori

dari suatu tempat ke tempat lain melalui rel. Badan lori dilengkapi dengan lubang

yang berfungsi membantu sirkulasi steam (uap) dan memudahkan pengeluaran air

kondensat.

Page 42: Siap Cetak Komplit

42

Dari pengamatan yang dilakukan, lori di PT PP London Sumatera Tbk,

Begerpang POM memiliki kapasitas 10 ton TBS per unit dan jumlah lori yang ada

sebesar 34 unit sehingga kapasitas total dari seluruh unit lori adalah 340 ton TBS

.

Gambar 4.10 Lori

b) Capstand

Capstand merupakan mesin yang digunakan untuk menarik lori.

Begerpang POM memiliki 6 unit capstand dengan lokasi yang berbeda fungsi

yaitu 4 (empat) unit capstand untuk menarik lori dari loading ramp ke sterilizer

dengan tenaga elektromotor berdaya 22 kW dengan kecepatan rotasi motor 1450

rpm. Penggunaan capstand diawali dengan mengaitkan tali capstand ke kaitan

lori, elektromotor kemudian akan memutar katrol tali sehingga tali melilit dan

sekaligus menarik lori.

Gambar 4.11 Capstand

Page 43: Siap Cetak Komplit

43

c) Transfer Carriage

Pada pabrik BAGERPANG POM ini terdapat 2 (dua) unit Transfer

Carriage. Transfer carriage digunakan untuk memindahkan lori dari loading

ramp ke rel stasiun rebusan. Transfer carriage hanya dapat memindahkan 1 buah

lori dalam setiap kali pemindahan digerakkan dengan alat elektromotor.

Gambar 4.12 Transfer Carriage

d) Bollard

Alat yang digunakan untuk melilitkan tali kawat untuk menarik lori serta

mengarahkan lori yang ditarik oleh capstand.

Gambar 4.13 Bollard

SPESIFIKASI ALAT

- Loading Ramp: dimensi (5300 mm x 3000 mm x 3250 mm), kapasitas

Tabel 4.1 Spesifikasi Alat loading rampDIMENSI : 5300 mm x 3000 mm x 3250 mm

KAPASITAS : 300 Ton

JUMLAH PERON : 20 Unit

Page 44: Siap Cetak Komplit

44

Capstand: tipe (DV 200 L-6B), N0. 6306 0000Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Capstand

Type DV 200 L-6B NO : 6306 0000

55 IM 1001 VDE-0530

S1

V Hz Kw min A cos Ins.ct F

380 𝚫 50 22 980 43,9 0,83 0C 40

420 𝚫 50 22 980 46,2 0,83 kg 250

690 𝚫 50 22 980 24,5 0,83 08/02

DE.NV 212 N.D.E 6212 C.3

4.2 Stasiun Sterilizer

Sterilizer merupakan proses (perebusan) buah yang menggunakan steam.

Proses sterilisasi dilakukan dalam suatu tabung sterilizer berbentuk silinder. Pada

stasiun ini terdapat dua unit sterilizer dengan kapasitas masing – masing sterilizer

sebesar 5 lori. Setiap lori memiliki kapasitas 10 ton TBS. Proses sterilisasi

dilakukan dengan menggunakan sistem 3 peaks (perebusan 3 puncak). Peak yang

dimaksud yakni pengaturan peningkatan tekanan yang mulai yaitu 1.2 bar, 2.3

bar, hingga 3 bar. Pada tekanan 3 bar dengan waktu perebusan normal selama 94

menit. Waktu perebusan yang digunakan dapat disesuaikan dengan kondisi buah

yang ada.

Pada setiap lori mempunyai banyak lubang-lubang yang berfungsi

membantu sirkulasi steam yang merata dan memudahkan pengeluaran air

Page 45: Siap Cetak Komplit

45

kondensat. Tujuan perebusan TBS adalah untuk menurunkan kadar air sehingga

buah lebih mudah lepas, membunuh bakteri pembusuk, inaktifasi enzim perusak,

melunakkan daging buah dan memudahkan proses pemisahan inti dari cangkang

buah.

Bagian-bagian sterilizer terdiri dari safety valve (katup pengaman),

pressure gauge, pipa exhaust steam, pipa inlet steam, by pass pipa condensate, 2

buah pintu sterilizer, jembatan, lori. Steam yang masuk kedalam sterilizer melalui

pipa inlet steam dan keluar melalui pipa steam exhaust. Safety valve mengatur

tekanan steam didalam sterilizer dengan pengaturan tekanan maksimal 3 bar. Jika

tekanan uap didalam steam melebihi pengaturan 3 bar, maka safety valve akan

terbuka dan mengeluarkan steam dengan tujuan menurunkan tekanan. Air

condensate rebusan TBS dikeluarkan melalui pipa condensate menuju ke bak

blow down.

Gambar 4.14 Sterilizer

Page 46: Siap Cetak Komplit

46

Gambar 4.15 Aliran masuk dan keluar steam pada sterilizer

Tujuan perebusan TBS pada sterilizer yaitu :

1. Menghentikan aktifitas enzim atau membunuh bakteri pembusuk inaktifasi

enzim perusak.

2. Menurunkan kadar air dalam daging buah sehingga buah lebih mudah

lepas.

3. Mempermudah pelepasan buah dari tandannya.

4. Melunakkan daging buah dan memudahkan proses pemisahan inti dari

cangkang buah.

Pada sterilizer waktu perebusan (cicle time) yaitu sekitar 115 menit yang

terdiri dari steaming time 94 menit dan waktu untuk menutup pintu, menarik dan

menurunkan jembatan rel dan remainin time 21 menit. Waktu dan urutan operasi

adalah perebusan triple peak, seperti pada tabel berikut ini

Tabel 4.3 Program yang dijalankan pada sterilizer

STEP STATUSDURATION

(MENIT)

CUMULATIVE

DURATION

INLET EXHAUST CONDENSATE

1 Dearation 1 2.00 2 O S O

2 Peak 1 12.00 14 O S S

3 Condensate 1.00 15 O S O

Page 47: Siap Cetak Komplit

47

4 Blow off 2.00 17 S O O

5 Peak 2 14.00 31 O S S

6 Condensate 1.00 32 O S O

7 Blow off 3.00 35 S O O

8 Peak 3 18.00 53 O S S

9 Dearation 2 1.00 54 O S O

10 Peak 3 8.00 62 O S S

11 Dearation 3 1.00 63 O S O

12 Peak 3 8.00 71 O S S

13 Dearation 4 1.00 72 O S O

14 Peak 3 12.00 84 O S S

15 Condensate 3.00 87 S S O

16 Blow off 7.00 94 S O O

Kapasitas perebusan buah dapat dijadikan sebagai patokan untuk

menentukan kapasitas terpasang pabrik, hal ini disebabkan karena perebusan

merupakan proses pertama yang menjadi patokan terhadap keberlangsungan

proses-proses lain. Kapasitas terpasang pabrik dapat dihitung dengan rumus

sebagai berikut :

Q= N ×T × B115

×60

¿2× 5× 10

115× 60

¿6000115

¿52,17

≈ ± 50 ton/ jam

Page 48: Siap Cetak Komplit

48

Dimana :

Q : Kapasitas pabrik

N : jumlah rebusan

T : jumlah lori tiap rebusan

B : kapasitas lori

Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam perebusan adalah :

1. Tekanan uap dan lama perebusan

Besarnya tekanan dan lamanya waktu perebusan sangat penting karena

mempengaruhi hasil perebusan dan efisiensi pabrik sendiri. Untuk hasil

perebusan TBS yang memuaskan, prosesnya harus dijalankan dengan

menggunakan uap air dengan tekanan 3 bar. Apabila tekanan dan waktu

perebusan tidak cukup dapat menyebabkan beberapa kerugian yaitu :

a. Buah kurang masak, sebagian berondolan tidak lepas dari tandan

(unstriped bunch) yang menyebabkan kerugian minyak .

b. Pelumatan pada digester tidak sempurna, yaitu sebagian daging

buah tidak lepas dari biji sehingga mengakibatkan proses

pengempaan tidak sempurna dan mengakibatkan kerugian minyak

pada fibre.

c. Ampas (fibre) basah yang menyebabkan pembakaran dalam ketel

uap tidak sempurna.

Sedangkan apabila terlalu lama dapat menyebabkan :

Page 49: Siap Cetak Komplit

49

a. Buah menjadi memar, kerugian minyak dalam air rebusan

(kondensat) dan janjangan kosong bertambah.

b. Merusak mutu minyak dan inti.

2. Pembuangan udara dan air kondensat

Pada saat pintu sterilizer yang di isi TBS ditutup, maka didalam

sterilizer akan penuh dengan udara. Udara merupakan penghambat aliran

steam dan menghalangi buah yang berkontak langsung dengan steam dan

harus dilakukan pembuangan udara, sehingga proses pemindahan panas ke

TBS tidak terhambat. Apabila udara dalam ketel rebusan tidak sempurna

dikeluarkan, akan terjadi pencampuran udara dan uap (turbulensi) yang

mengakibatkan pemindahan panas dari uap ke dalam buah tidak sempurna.

Jadi langkah pertama perebusan adalah pembuangan udara dari sterilizer

dengan cara mengalirkan steam. Pada temperatur yang sama udara akan

menggumpal pada bagian bawah apabila diisi dengan uap sehingga udara

akan keluar melalui condensate. Uap yang terkondensasi (condensate)

pada proses perebusan akan berada didasar sterilizer dan merupakan

proses perebusan. Condensate tersebut akan menyerap panas sehingga

condensate bertambah, dan kalau tidak dibuang akan memperlambat usaha

mencapai tekanan puncak serta akan merendam lori yang berisi TBS

sehingga dapat menyebabkan korosi pada sterilizer.

Page 50: Siap Cetak Komplit

50

Gambar 4.16 Grafik Tahap Perebusan pada Sterilizer 1 dan 2

Page 51: Siap Cetak Komplit

51

SPESIFIKASI PERALATAN STERILIZER

Tabel 4.4 Spesifikasi Peralatan Sterilizer

Bejana : Sterilizer No.Pabrik : B2/5/STRE

Dimensi : O/D 2700 mm Jenis : 2 pintu

Tekanan kerja : 3,45 bar Pemadatan air : 5,1 Kg/cm2

Uji coba uap : 3,1 Kg/cm2 Pada tekanan : 3,1 Kg/cm2

Pembuatan : 2002 Akte izin no :

Standard Operation Procedure ( SOP ) pada Stasiun Sterilizer

A. Fungsi

Proses perebusan lebih efisien untuk mendapatkan penebahan minyak dan

kernel. Dengan proses perebusan yang baik akan diperoleh 6 keuntungan yaitu:

1. Melunakkan berondolan agar lepas dari janjangan untuk mempermudah

proses penebahan.

2. Memberhentikan proses peningkatan ALB.

3. Mengeluarkan air dari berondolan untuk proses digestion dan pressing.

4. Merubah komposisi kimia komponen mesocarp agar mudah pada proses

digestion dan klarifikasi.

5. Melunakkan mesocarp agar proses digestion menjadi cepat.

6. Prekondisi terhadap nut untuk efisiensi pemecah biji.

STERILIZER NO.1

Certificate : 560/16/BU/DKTS/03

Last inspection : 16/06/2011

Next inspection : 16/06/2013

STERILIZER NO.2

Certificate : 560/16/BU/DKTS/03

Last inspection : 16/06/2011

Next inspection : 16/10/2013

Page 52: Siap Cetak Komplit

52

B. Mesin / Peralatan

1. Sterilizers complete with Acsesories

2. Automatic Controllers

3. Blow down Chamber dan Silencer

C. Prosedur Pengoperasian

1. Periksa semua paking pintu rebusan apakah ada kerusakan dan pastikan

bahwa wearing plate dan rail track dalam keadaan bersih.

2. Periksa mekanisme sistem keamanan dan periksa bahwa alat tersebut

berfungsi dengan baik

3. Periksa alat pengukur tekanan dan pastikan bahwa alat ini tidak rusak.

4. Bersihkan kotak penampungan berondolan dan parit dibawah jembatan

penopang rel didepan sterilizer.

5. Periksa alat penyaringan kondensat, pastikan bahwa alat ini bersih dari

berondolan dan sampah.

6. Pastikan bahwa lintasan rel dan jembatan penopang dipakai dengan baik

dan bersih.

D. Mulai

1. Rebusan yang berisi buah yang telah menginap semalaman ditutup dan

dimasukkan uap selama + 20 menit sebelum buah dikeluarkan. Selama

masa pemanasan ini lubang pembuangan haruslah dibuka agar kondensat

dapat keluar.

2. Pengisian rebusan telah kosong dan lori-lori dengan TBS siap untuk

mengisi.

3. Tekanan rebusan dalam keadaan nol dan pintu dalam keadaan terbuka

Page 53: Siap Cetak Komplit

53

4. Posisi valve memasukkan uap dalam keadaan tertutup.

5. Masukkan lori TBS segar kedalam rebusan

a. Perebusan :

1. Lori TBS segar berada pada posisinya didalam rebusan. Tutup

pintu rebusan dan kunci dengan kuat.

2. Buka perlahan – lahan kran pemasukan uap.

3. Wakru perubahan > 94 menit

E. Blow – Off

1. Tutup kran pemasukan uap, buka kran pengeluaran dan biarkan uap

keluar, buka kran kondensat.

2. Jika tekanan udara telah menunjukkan angka nol, buka kran pengaman

pintu

3. Jika tidak ada lagi uap yang keluar dari kran pengaman, buka pintu

perlahan.

4. Tarik keluar TBS yang sudah masak.

F. Penghentian

1. Lanjutkan proses perebusan yang belum selesai untuk buah yang akan

ditinggalkan selama semalam.

2. Pastikan bahwa unit rebusan yang akan disimpan bermalam harus diblow –

down sesuai prosedur normal. Pintu – pintu harus terbuka penuh sepanjang

malam dengan unit rebusan dalam keadaan kosong.

3. Sebelum petugas meninggalkan stasiun ini pastikan bahwa keadaan

sekeliling sudah dalam keadaan bersih dan siap dijalankan kembali.

Page 54: Siap Cetak Komplit

54

Setelah pabrik berhenti, jika memungkinkan lantai rebusan harus dicuci

bersih. Jika tidak maka pencucian dilakukan setiap minggu.

4.3 Stasiun Pembantingan (Thresher)

Setelah proses perebusan selesai lori dalam sterilizer dikeluarkan dan

ditarik dengan capstand menuju proses thressing. Proses ini berlangsung di

stasiun penebahan atau thressing station.

Stasiun pembantingan (Threser) bertujuan untuk merontokan atau

melepaskan berondolan sawit yang menempel pada tandannya. Hasil yang didapat

dari proses perontokan ini berupa janjang kosong dan berondolan sawit. Proses

perontokan dilakukan dengan menggunakan alat berupa Threser, yaitu suatu drum

berputar yang dibatasi oleh kisi-kisi berlubang dan dilengkapi dengan pisau

pelempar yang dapat memberikan efek bantingan terhadap buah. Threser berputar

pada kecepatan 26 rpm. Pada stasiun ini terdapat 3 unit Threser.

Adapun proses yang berlangsung pada stasiun ini adalah :

a. Capstand

Buah yang telah masak dari sterilizer akan ditarik oleh capstand no.5 menuju

transfer carriage no.2.

Gambar 4.17 Capstand no.5

Page 55: Siap Cetak Komplit

55

b. Transfer Carriage 2

Lori yang sudah ditarik oleh capstand no.5, kemudian dipindahkan dengan

transfer carriage no.2 menuju rel bagian tippler.

Gambar 4.18 Transfer Carriage no.2

c. Tippler

Buah yang sudah masak dimasukkan ke dalam tippler yang ditarik oleh

capstand no 6 . Tippler ini berfungsi untuk mengeluarkan tandan buah sawit yang

telah direbus dengan cara memutar lori 3600 ke bak hopper yang menampung

buah sawit. Lori ini kemudian dituang dengan menggunakan tippler. Penuangan

ini dilakukan dengan perlahan-lahan dimulai dengan ¼ putaran. Ketika isi tippler

terisi ½ penuh penuangan lori diteruskan bertahap sampai lori kosong. Proses

penuangan buah untuk 1 lori dilakukan lebih dari 3 kali penuangan. Operator

mengatur waktu untuk pengisian secara terus-menerus tanpa menyebabkan

kemacetan kemudian pada satu lori kosong. Lori diputar ke posisi awal dan

didorong keluar oleh 1 lori masuk dan ditarik dengan capstand

Gambar 4.19 Tippler

Page 56: Siap Cetak Komplit

56

d. Bunch scrapper conveyor

Buah yang jatuh ke dalam bak hopper kemudian dengan rotary gate

tippler akan ditumpahkan ke bunch scrapper conveyor untuk dibawah ke bunch

distributor conveyor ke thresher. Penuangan buah pada bunch conveyor ini harus

benar–benar dijaga agar tidak terjadi kelebihan kapasitas sehingga mengurangi

efektifitas thresher serta kehilangan minyak pada empty bunch menjadi tinggi.

Gambar 4.20 Bunch scrapper conveyor

e. Bunch Distributor Conveyor

Buah masak yang dibawa oleh bunch scrapper conveyor kemudian

dilanjutkan ke thresher yang pertama dan thresher yang kedua oleh bunch

distributor conveyor untuk selanjutnya dilakukan proses pembantingan.

Gambar 4.21 Bunch Distributor Conveyor

f. Thresher 1 dan 2

Kemudian buah yang sudah masak tadi dimasukkan kedalam thresher

namun diatur agar tidak kepenuhan yang dapat mengakibatkan pemisahan yang

Page 57: Siap Cetak Komplit

57

tidak bagus antara brondolan dari janjangan dan menimbulkan losses pada

minyak. Thresher ini berfungsi untuk melepaskan berondolan dari janjangan

dengan cara diputar dan dibanting berulang–ulang dengan tujuan untuk

melepaskan semua berondolan dari janjangan. Thresher ini dilengkapi dengan

batang–batang besi yang memanjang sepanjang thresher. Putaran thresher 26

rpm, bila terlalu cepat buah tidak terbanting secara sempurna, sedangkan bila

putaran terlalu lambat maka akan menyebabkan buah tertumpuk sehingga tidak

akan terjadi pembantingan karena beban melebihi kapasitas drum thresher, serta

akan terjadi losses. Berondolan yang sudah lepas (losses fruit) kemudian dibawa

oleh first thresher bottom conveyor menuju losse fruit conveyor

(a) (b)Gambar 4.22 Thresher; (a) Bagian Dalam Thresher (b) Thresher 1 dan 2

g. Hard Recycling Empty Bunch Scrapper

Jika ada berondolan yang tidak terlepas dari janjangannya, maka akan

dilakukan pemisahan kembali. Pelepasan janjangan kosong dari thresher pertama

dan kedua akan dikirim ke hard recycling empty bunch scrapper menuju ke empty

bunch crusher. Persentase berondolan yang tidak lepas dari janjangan

diperhatikan dan dicatat setiap jam.

Page 58: Siap Cetak Komplit

58

Gambar 4.23 Hard Recycling Empty Bunch Scrapper

h. Empty Bunch Crusher

Empty Bunch Crusher berfungsi untuk menghancurkan janjangan kosong

sebelum diproses di drum kedua sehingga dapat memudahkan pemisahan lebih

lanjut berondolan yang masih melekat pada janjangannya.

Gambar 4.24 Empty Bunch Crusher

i. Third Thresher

Thresher yang ketiga ini memiliki fungsi yang sama dengan yang pertama

yakni untuk melepaskan berondolan dari janjangan dengan cara diputar dan

dibanting berulang–ulang. Proses pemisahan yang dilakukan pada proses yang

ketiga ini adalah proses yang ketiga setelah dari thresher yang pertama dan kedua

jika masih ada berondolan yang belum telepas dari janjangannya.

Page 59: Siap Cetak Komplit

59

Gambar 4.25 Third Thresher

j. Fruit Conveyor

Looses fruit conveyor berfungsi untuk menerima berondolan yang terlepas

dari janjangan pada saat thressing yang berlangsung di Thresher 1, 2, dan 3 yang

kemudian dikirim ke main bottom conveyor yang selanjutnya dikirim ke fruit

elevator yang nantinya akan dikirim ke digester.

Gambar 4.26 Main Fruit Bottom Conveyor

k. Fruit elevator

Fruit elevator ini berfungsi untuk membawa looses fruit dari bottom fruit

conveyor menuju stasiun pengepresan.

Page 60: Siap Cetak Komplit

60

Gambar 4.27 Fruit Elevator

l. Horizontal Empty Bunch Scrapper

Janjangan kosong (empty bunch) yang berasal dari third thresher

kemudian dibawa oleh horizontal empty bunch scrapper ke bagian empty bunch

press untuk diambil minyak yang tersisa pada janjangan kosong.

Gambar 4.28 Horizontal Empty Bunch Scrapper

m. Empty Bunch Press

Empty Bunch Press digunakan untuk mengeluarkan minyak dari janjangan

kosong yang masih tersisa baik itu dari buah yang mengeluarkan minyak yang

membasahi janjangan pada saat perebusan ataupun minyak dari janjangan kosong

itu sendiri.

Page 61: Siap Cetak Komplit

61

Gambar 4.29 Empty Bunch Press

n. Bunch Pressed Scrapper Conveyor

Bunch Pressed Scrapper Conveyor berfungsi untuk membuang janjangan

kosong yang telah diperas minyaknya dan yang tersisa hanya serabut yang

nantinya akan diolah menjadi kompos.

Gambar 4.30 Bunch Pressed Scrapper Conveyor

Page 62: Siap Cetak Komplit

62

SOP (Standard Operating Procedures)

Pemeliharaan thresher

Rincian kerja

- Periksa oli jear boks 1 minggu sekali bila perlu ditambah

- Periksa minyak hidrolik pluid copling 1x seminggu

- Pelumasi rantai seprocket setiap minggu dengan oli bekas

- Periksa las sambungan kisi-kisi setiap minggu

- Periksa tegangan rantai gear box setiap sekali seminggu

- Lumasi bearing electro motor dengan minyak gemuk setiap minggu

Tujuan dan Ruang lingkup fruit bunch conveyor

Alat dan bahan

- Shell macorna

- Pispot

- Las komplit

- Las elpiji komplit

- Oli bekas

- Baut mur

- Shell tellus

- Kawat lass

Page 63: Siap Cetak Komplit

63

Spesifikasi Peralatan pada thresher

a. Pada thresher pertama

- Electrim power motors

Tabel 4.5 Electrim power motors pertama ISO 9001 IEC 34/72

Type Y2 180 M4 COS Q 0,86

400 v 34,7 A

N 1870 /min S1 Hz 50

18,5 kw 25 Hp

I2 F 40 0CNr 18060

IP 55

b. Pada thresher kedua

- Electrim power motors

Tabel 4.6 Electrim power motors keduaISO 9001 IEC 34/72

Type Y2 180 M4 COS Q 0,86

400 v 34,7 A

N 1870 /min S1 Hz 50

18,5 kw 25 Hp

I2 F 40 0CNr 09118

IP 55

Page 64: Siap Cetak Komplit

64

c. Pada thresher ketiga

- Electrim power motors

Tabel 4.7 Electrim power motors ketigaISO 9001 IEC 34/72

Type Y2 180 M4 COS Q 0,86

400 v 34,7 A

N 1870 /min S1 Hz 50

18,5 kw 25 Hp

I2 F 40 0CNr 09112

IP 55

Page 65: Siap Cetak Komplit

65

4.4 Pressing Station

Stasiun pengempaan atau press bertujuan untuk mengesktrak minyak yang

terkandung dalam buah. Proses pengepresan diawali dengan proses pelumatan

terhadap buah (digester). Proses pelumatan dilakukan dalam suatu tangki digester

berbentuk tabung yang dilengkapi dengan expeller arm dan penambahan steam.

Proses pengepresan terhadap buah dilakukan dengan bantuan screw press yang

berputar pada putaran 9 rpm dan hidrolik yang dapat menekan 60–70 bar.

Fungsi dari pressing station ini adalah :

1. Melumatkan berondolan didalam digester sebelum masuk ke mesin proses.

2. Mengepress berondolan untuk mendapatkan minyak yang maksimum

dengan sedikit biji yang hancur pada press cake.

3. Melarutkan dan menyaring minyak mentah.

4. Memproses proses cake pada cake breaker conveyor untuk proses di

dipericarper.

Peralatan pressing pada Stasiun ini terdiri dari :

1. Fruit Elevator

Fruit elevator berfungsi untuk membawa buah yang telah dilepaskan dari

janjangan oleh thresher yang kemudian diangkut dengan menggunakan alat ini ke

atas pressing station dan jatuh ke top distributing fruit conveyor.

Page 66: Siap Cetak Komplit

66

Gambar 4.31 Fruit Elevator 1 dan 22. Top distributing Fruit Conveyor

Top distributing fruit conveyor berfungsi untuk membawa buah yang telah

diangkut oleh fruit elevator dan kemudian didistribusikan ke unit digester.

Gambar 4.32 Top Distributing Conveyor3. Digester

Digester adalah alat yang berfungsi melumatkan dan mendorong keluar

berondolan yang dicacah untuk diproses di pressan. Proses ini bertujuan untuk

membuka daging buah sehingga memudahkan proses pengempaan (pressing).

Cara kerja dari alat ini yaitu pisau-pisau yang terdiri dari pisau pengaduk dan

pisau pelempar yang dibuat bersilang satu sama lain dan berputar pada as

sehingga daging buah pecah dan terlepas dari bijinya. Pada digester terjadi

pemanasan dengan menggunakan steam yang bersuhu ± 100o C. Kapasitas dari

pada digester yaitu 50 ton/jam.

Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam digester adalah :

1. Pada saat pengoperasian digester harus penuh atau ¾

2. Pipa minyak keluar dari bottom plate harus tetap bersih agar minyak tetap

lancar mengalir ke talang minyak (oil gutter)

3. Kebocoran minyak di hindari

4. Perawatan terhadap pisau pisau digester

Page 67: Siap Cetak Komplit

67

a bGambar 4.33 Digester; (a) Digester (b) Bagian dalam Digester

4. Pressing Unit (Gearbox pressing)

Pressing unit berfungsi untuk mengekstrasikan minyak dari daging buah

yang telah dicacah di dalam unit digester. Prinsip kerja dari alat ini berupa

penekanan terhadap buah yang telah diaduk dalam digester sehingga terperas dan

mengeluarkan minyak yang selanjutnya masuk ke oil gutter. Kemudian dari oil

gutter di beri air kondensat ±20% dari hot water tank yang berfungsi agar

memperlancar jalannya minyak yang di peras kemudian di alirkan ke sand trap

tank. Sedangkan nut dan fibre dari screw press dikirim ke cake breaker conveyor

untuk dibawa ke bagian nut polishing drum untuk dipisahkan antara nut dan

fibernya. Pada pressing unit, steam ditambahkan ke dalamnya untuk memudahkan

proses pengeluaran minyak dengan suhu ±102o C.

Adapun bagian utama dari pressing unit adalah:

1. As putar, yang berfungsi untuk tempat melekatnya screw press

2. Cone, berfungsi memberi tekanan pada saat terjadi pengepresan

3. Screw press, berfungsi untuk menekan buah dengan prinsip putaran ulir

yang berhimpitan agar minyak dapat keluar dari buah yang sudah dicacah

sebelumnya. Putaran screw press dapat diukur dari kecepatan putar pada

as putar di bagian belakang gear box. Dari pengamatan yang dilakukan,

Page 68: Siap Cetak Komplit

68

putaran screw press untuk melakukan pengepresan adalah 9 rpm. Jika

terlalu cepat, akibatnya ampas masih terlalu basah sehingga minyak

banyak yang terbuang akibat pengepresan yang tidak optimal dan juga

Cake Break Conveyor tidak dapat menampung semuanya (kepenuhan).

4. Bearing ramp, berfungsi untuk menyaring minyak yang telah keluar pada

saat pengepressan

Pada pressing station ini terdapat 3 unit screw press yang berkapasitas 20

ton/jam untuk setiap unit.

a b

c Gambar 4.34 Pressing Station; (a) Screw Press, (b) Press Cake, (Motor Penggerak Screw Press)

5. Crude Oil Gutter

Setelah buah di press dan menghasilkan minyak, selanjutnya minyak akan

disalurkan menuju sand trap melalui crude oil gutter. Oil gutter merupakan

saluran minyak yang berfungsi untuk mengalirkan minyak kasar yang telah

terpisah dan keluar dari lubang-lubang press cage.

Page 69: Siap Cetak Komplit

69

Gambar 4.35 Blok Diagram Proses di Pressing Station

Page 70: Siap Cetak Komplit

70

4.5 Clarification Station (Stasiun Klarifikasi)

Stasiun pemurnian yaitu stasiun pengolahan di PKS yang bertujuan untuk

melakukan pemurnian minyak kelapa sawit dari kotoran-kotoran. Seperti padatan,

lumpur dan air.

Tujuan dari crarifikasi ini adalah :

1. Untuk mendapatkan minyak mentah dari penyaringan minyak dan dari

mesin pemisahan sentrifugal.

2. Untuk menjernihkan dan mengurangi kadar air pada minyak CPO sesuai

dengan spesifikasi.

Setelah TBS melewati press station selanjutnya hasil pressan akan di bagi

kedua stasiun yaitu CPO akan masuk ke Clarificition (pemurnian) sedangkan nut

dan fiber akan di proses ke kernel station.

Adapun jalannya proses dan komponen–komponen yang terdapat dalam stasiun

klarifikasi (clarification station) ini adalah sebagai berikut:

1. Sand Trap Tank

Sand trap tank digunakan untuk memisahkan pasir dari crude oil hasil

pressing yang dialirkan melalui oil gutter. Sand trap tank berberntuk silinder

vertikal yang bagian bawahnya berbentuk kerucut terbalik. Prinsip kerja dari sand

trap tank adalah menggunakan prinsip pengendapan dimana pasir dengan berat

jenis lebih besar akan berada dibagian bawah dan campuran minyak dengan berat

jenis lebih kecil akan berada dibagian atas menuju vibrating screen. Konstruksi

yang ada di dalam sand trap tank terdapat tiga sekat pembagi yang berfungsi

untuk memudahkan pemisahan kotoran kasar (pasir kasar) yang masih bercampur

dengan minyak (crude oil).

Page 71: Siap Cetak Komplit

71

Gambar 4.36 Sand Trap Tank

2. Vibrating Screen

Setelah mewati proses sand trap tank selanjutnya CPO akan masuk ke

vibrating screen. Tujuan dari vibrating screen ini untuk membersihkan ampas

padat yang terikut bersama crude oil. Bagian utama vibrating screen berupa dua

tingkat saringan dengan ukuran lubang pada kawat saringan sebesar 20 mesh

(saringan atas) yang berfungsi untuk menyaring sludge yang terikut di dalamnya

dan 40 mesh (saringan bawah) untuk menyaring pasir. Untuk membantu proses

penyaringan, maka vibrating screen memiliki elektromotor yang digunakan untuk

menggetarkan saringan. Pada saat crude oil dari sand trap tank jatuh kebagian

saringan dari vibrating screen, getaran saringan menyebabkan ampas padat yang

tersaring bergerak ke dinding saringan. Kemudian ampas akan keluar menuju

screen waste conveyor menuju digester dan screw press untuk di pressing ulang.

Gambar 4.37 Vibrating Screen

Page 72: Siap Cetak Komplit

72

3. Dilluted Crude Oil Tank (DCO Tank)

DCO Tank berfungsi sebagai tempat penampungan crude oil sementara

yang telah diproses dari vibrating screen dan juga mengendapkan pasir dari CPO

yang tersisa. DCO tank dilengkapi dengan tiga ruangan yang dibatasi oleh sekat,

kran air, termometer, dan pompa untuk mengalirkan crude oil dari DCO tank ke

Distribution Tank. Suhu di dalam DCO Tank adalah berkisar antara 95 oC - 98 oC

dan di dalam DCO terjadi proses penampungan CPO sekaligus pengendapan pasir

yang tersisah. Sesudah dilakukan pengendapan maka akan didapat crude oil yang

lebih bersih yang kemudian dipompakan ke distribution tank dengan

menggunakan pompa elektromotor.

Gambar 4.38 DCO Tank

4. Distribution Tank

Minyak yang telah dipompa kemudian dibagi kedalam dua unit oil

clarifier tank melalui distribution tank. Dari pengamatan yang dilakukan,

kapasitas kerja dari distribution tank adalah 3 ton / jam.

Gambar 4.39 Distribution Tank

Page 73: Siap Cetak Komplit

73

5. Oil Clarifier Tank

Oil Clarifier Tank merupakan tangki yang digunakan untuk

mengendapkan campuran dari crude oil. Campuran yang di maksud adalah pasir,

air, serat, emulsi, dan minyak. Clarifier Tank berbentuk silinder vertikal yang

bagian bawahnya berbentuk kerucut terbalik. PT. PP London Sumatera, Tbk,

Begerpang POM memiliki dua unit Clarifier Tank dengan kapasistas masing-

masing clarifier tank sebesar 170 ton.

Bagian–bagian utama dari Oil Clarifier Tank terdiri dari:

- Pipa injeksi steam dan steam coil dengan suhu 98oC. Pipa pertama berfungsi

untuk uap starter untuk awal operasi dan uap kedua berfungsi untuk menjaga

turbulensi agar tetap terjaga pemisahan minyak dan campurannya dan menjaga

suhu agar minyak pada suhu 98oC.

- Stirrer agitator berfungsi sebagai alat pengaduk di dalam tangki klarifikasi

yang digerakkan oleh elektromotor dengan kecepatan putaran motor sebesar

1400 rpm.

- Skimmer berfungsi untuk menampung minyak bersih yang kemudian di kirim

ke clean oil tank.

- Under flow berfungsi untuk membantu memisahkan antara sludge dan crude

oil dan hasil dari sludge tersebut akan dikirim ke sludge tank untuk ditampung

yang kemudian akan divibrating kembali dengan alat vibrating sludge .

(a) (b)

Page 74: Siap Cetak Komplit

74

(c)Gambar 4.40 Oil Clarifier Tank; (a) Tangki Klarifikasi, (b) Agitator, (c) Skimmer dan

Underflow

Proses lanjutan dari oil clarifier tank akan dibagi dua proses yaitu :

1. Clean oil tank

2. Sludge tank

6. Vibrating Sludge

Vibrating Sludge memiliki prinsip yang sama dengan vibrating screen

yaitu menyaring kotoran dengan getaran yang berfungsi untuk mengayak minyak

dan kotorannya dengan saringan yang terpasang. Di vibrating sludge saringan

yang dipakai hanya satu buah yaitu saringan yang berukuran 30 mesh . Kotoran

dari vibrating sludge ini akan dibuang ke sludge pit. Sedangkan hasil bersih dari

vibrating sludge ke sand cyclone untuk diproses lebih lanjut.

Gambar 4.41Vibrating Sludge

Page 75: Siap Cetak Komplit

75

7. Sludge tank

Alat ini berfungsi untuk penyimpanan sementara antara sludge dan

pengendapan pasir. Sludge tank terdiri dari dua unit dimana masing-masing unit

memiliki kapasitas 28 ton.

Gambar 4.42 Sludge Tank

8. Balance Tank

Berfungsi untuk mengumpulkan dan menyalurkan secara seimbang hasil

dari sand cyclone menuju sludge centrifuge. Dari data pengamatan yang

dilakukan, kapasitas kerja dari balance tank adalah 4 ton/jam.

Gambar 4.43 Balance Tank

9. Sludge Centrifuge

Sludge centrifuge berfungsi untuk memisahkan oil dengan kotorannya.

Pemisahan ini dilakukan dengan prinsip sentrifugasi, dimana campuran oil dan

kotoran akan diputar dengan kecepatan tertentu sehingga sludge dan minyak akan

memisah. Sludge mengalir lebih cepat menuju noozle yang nantinya akan

Page 76: Siap Cetak Komplit

76

mengalir ke sludge pit. Sedangkan minyak akan menuju pipa recycle yang

nantinya akan dikembalikan lagi untuk diproses di DCO tank . Kapasitas kerja

dari sludge centrifuge menurut pengamatan yang dilakukan adalah 6 ton/jam dan

12 ton/jam. Yang memiliki kapasitas kerja 6 ton / jam adalah centrifuge nomor

3, 4, 5 dan 6. Sedangkan yang memiliki kapasitas kerja 12 ton/jam adalah

centrifuge nomor 1 dan 2.

(a) (b)Gambar 4.44 Sludge Centrifuge; (a) Sludge Centrifuge, (b) Penampang dalam Sludge

Centrifuge

10. Clean Oil Tank

Merupakan tangki penampung minyak berbentuk silinder yang bagian

bawahnya berbentuk kerucut terbalik. Terdapat satu unit clean oil tank dengan

kapasitas sebesar 28 ton. Clean oil tank dilengkapi denga pipa injeksi steam dan

thermometer untuk menjaga temperature minyak pada oil tank pada 95oC. Minyak

pada clean oil tank akan dialirkan dengan pompa menuju oil purifier untuk proses

lebih lanjut.

Page 77: Siap Cetak Komplit

77

Gambar 4.45 Clean Oil Tank

11. Oil Purifier

Oil purifier digunakan untuk menurunkan kadar sludge dari minyak yang

dialirkan dari oil tank. Bagian utama dari oil purifier berupa bowl dengan lubang

di tengahnya. Pemisahan sludge dari minyak terjadi akibat adanya gaya

sentrifugal yang diberikan oleh putaran bowl yang digerakkan oleh elektromotor.

Suhu kerja dipertahankan pada temperature 90oC. Minyak yang keluar dari oil

purifier kemudian dipompakan menuju vacum dryer.

Gambar 4.46 Oil Purifier

12. Vacum Dryer

Vacum dryer digunakan untuk mengurangi kadar air dalam minyak yang

telah dibersihkan dari sludge di oil purifier dengan menggunakan prinsip

pengeringan vakum. Minyak yang telah diproses menggunakan oil purifier

Page 78: Siap Cetak Komplit

78

selanjutnya dialirkan menuju float tank menuju vacum dryer. Minyak yang sudah

dikurangi kadar airnya akan diproses ke oil transfer pump.

a bGambar 4.47 Sludge Centrifuge; (a)Vacum Drier, (b) Float Tank

13. Hot well tank

Hasil pemisahan minyak dan air dari vacum drier, selanjutnya air akan

ditransfer menuju hot well tank dan ditransfer lagi ke pressing station untuk

membantu proses pengepressan TBS.

Gambar 4.48 Hot well tank

Page 79: Siap Cetak Komplit

79

14. Oil Transfer Pump

Oil transfer tank digunakan sebagai alat pemompa minyak yang sudah

melewati proses pengeringan vakum menuju tangki penyimpanan CPO (Oil Shore

Tank). Pompa yang digunakan terdiri dari 2 unit dengan kapasitas pemompaan

yaitu 30 ton/jam.

Gambar 4.49 Oil Transfer Pump

15. Oil Shore Tank

Oil shore tank merupakan tangki penampungan CPO berbentuk silinder

sebelum CPO didistribusikan ke destpatched pump untuk dijual. Terdapat dua unit

oil shore tank dengan kapasitas masing-masing 2500 ton.

Gambar 4.50 Oil Shore Tank16. Despatch Oil Pump

Despacth oil pump merupakan tempat untuk mengkostribusikan CPO

menuju oil loading shed, dan akan diangkut dengan tangki pengankut CPO. Pada

Page 80: Siap Cetak Komplit

80

despatch terdapat 3 pompa sebagai penghantar CPO dari oil shore tank menuju oil

loading shed. Kapasitas dari tangki pengangkutan adalah 23 ton.

a b Gambar 4.51 Despatch Oil Pump; (a) Despatch Oil Pump, (b) Oil Loading Shed

Page 81: Siap Cetak Komplit

81

Gambar 4.52 Diagram Proses di Clarification Station

Page 82: Siap Cetak Komplit

82

4.6 Stasiun Kernel

Sebelum telah dijelaskan bahwa pada proses pressing diperoleh crude oil

dan nut. Crude oil diproses di clarification station (stasiun pemurnian) sedangkan

nut dan fibre diolah pada stasiun ini hingga diperoleh produk berupa inti sawit

(palm kernel). Adapun fungsi dari kernel recovery station adalah sebagai berikut :

1. Memecahkan biji seefisien mungkin dengan sedikit kernel yang hancur.

2. Memisahkan kernel dari shell (cangkang).

3. Mengurangi kadar air kernel.

Stasiun pengolahan kernel dapat dibagi menjadi tiga proses yaitu

Depericarper, Nut Cracking System, dan Kernel Drying.

1. Depericarper

Proses depericarper terbagi atas beberapa tahap yaitu sebagai berikut :

a. Cake Breaker Conveyor

Nut dan fibre dari screw press yang masih bersatu masuk ke cake

breaker conveyor (CBC). CBC merupakan sebuah conveyor yang terdiri

dari besi yang berbentuk ulir dengan sedikit potongan seperti cake yang

berputar pada poros. Pada alat ini, press cake dipecahkan serta dibawa

menuju depericarper untuk memudahkan proses pemisahan serat dan biji

pada separating column.

Gambar 4.53 Cake breaker conveyor

Page 83: Siap Cetak Komplit

83

b. Depericarper

Pada depericarper dilakukan pemisahan fibre dan nut. Fibre yang

merupakan partikel ringan akan terhisap dan menuju fibre cyclone. Dari

fibre cyclone untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada boiler. Nut yang

merupakan partikel berat akan dikirim ke nut polishing drum untuk

pemisahan biji berdasarkan ukuran.

Gambar 4.54 Depericarper

c. Nut Polishing Drum

Nut yang telah dipisahkan dari fibre di depericerper masuk ke nut

polishing drum. Nut polishing drum ini bertujuan untuk memisahkan

kembali fibre yang masih melekat pada nut. Nut yang sudah bersih dari

fibre akan ditransfer dengan Inclained Nut Conveyor. Dari pengamatan

yang dilakukan, putaran yang terjadi untuk pemisahan biji berdasarkan

ukuran adalah 17 rpm. Lubang-lubang tersebut ada yang berbentuk

elips (panjang=5,5 cm, lebar = 1,8 cm) dan ada yang berbentuk

lingkaran (diameter 3 cm).

Page 84: Siap Cetak Komplit

84

Gambar 4.55 Nut Polishing Drum

d. Inclained Nut Conveyor

Peralatan ini berfingsi untuk mengangkut nut dari nut polishing

drum untuk selanjutnya diteruskan ke destoner nut separating

coloumn.

Gambar 4.56 Inclained Nut Conveyor

e. Destoner Nut Separating Column

Alat ini berfungsi untuk memisahkan kotoran seperti batu dan besi

terdapat pada biji-biji tersebut. Batu dan besi harus dipisahkan dari biji

untuk mencegah kerusakan mesin pemecah biji (ripple mill). Proses

pemisahan ini dilakukan berdasarkan berat jenis nut.

Page 85: Siap Cetak Komplit

85

Gambar 4.57 Destoner Nut Separating Column

Page 86: Siap Cetak Komplit

86

2. Nut Craking

Pada proses ini terbagi atas beberapa tahap yaitu :

a. Nut Grading Drum

Pada proses ini, nut dipisahkan menjadi 3 fraksi ( ukuran biji ) , yaitu :

- Fraksi besar

- Fraksi sedang

- Fraksi kecil

Kegunaan dari pemisahan fraksi ini yaitu untuk mempermudah

menuju proses selanjutnya ke ripple mill (proses pemecahan nut). Dari

hasil pengamatan, jumlah putaran drum yang digunakan untuk

memisahkan dalam tiga fraksi adalah 25 rpm.

Gambar 4.58 Nut Grading Drumb. Nut Hopper

Setelah melalui proses pemisahan nut, selanjutnya nut akan di

tampung menuju nut hopper. Nut hopper berfungsi sebagai tempat

penyimpanan sementara nut yang akan di pecah (pemecahan nut).

Gambar 4.59 Nut Hopper

Page 87: Siap Cetak Komplit

87

c. Ripple Mill

Peralatan ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut. Nut akan

masuk kedalam tabung ripple mill sehingga shell (cangkang) dengan

kernel akan memisah. Dalam ripple mill terdapat rotor tube yang berputar

dan ripple plate yang bergerigi yang berfungsi untuk memecahkan nut.

Gambar 4.60 Ripple Mill

d. Cracked Mixture Conveyor

Setelah melewati riplle mill, hasil pecahan akan diangkut oleh craked

mixture coveyor menuju craked mixture elevator.

Gambar 4.61Craked Mixture Conveyor

e. Craked Mixture Elevator

Dalam proses ini hasil pecahan nut akan diangkut ke atas menuju first

winnowing system.

Gambar 4.62 Craked Mixture Elevator

Page 88: Siap Cetak Komplit

88

f. First Winnowing System

Alat ini berfungsi untuk memisahkan kernel dari shell. Shell yang

merupakan partikel ringan akan ditarik ke First Winnowing cyclone

dengan menggunakan winnowing fan. Dari first shell winnowing cyclone,

shell tersebut kemudian ditransfer oleh fuel conveyor menuju boiler

sebagai bahan bakar. Sedangkan cracked mixture yang belum bisa

dipisahkan di first winnowing system yang merupakan partikel sedang

menuju ke second winnowing system.

Gambar 4.63 First Winnowing System

g. Second Winnowing System

Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh first

winnowing akan dipisahkan oleh second winnowing system. Pada

pemisahan ini, partikel yang di angkut dengan winnowing fan adalah

partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut

akan di transfer menuju boiler sabagai bahan bakar.

Gambar 4.64 Second Winnowing System

Page 89: Siap Cetak Komplit

89

h. Third Winnowing System

Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh

second winnowing akan dipisahkan oleh third winnowing system. Pada

pemisahan ini, partikel yang diangkut dengan winnowing fan adalah

partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut

akan terbuang keluar.

Gambar 4.65 Third Winnowing System

i. Wet Kernel Conveyor

Setelah proses pemisahan kernel dengan shell pada first winnowing

system dan second winnowing system. Selanjutnya kernel akan diangkut

oleh wet kernel conveyor menuju wet kernel elevator. Sebelum

pengangkutan tersebut terlebih dahulu sampel kernel akan diuji sebanyak 1

kg, ini bertujuan untuk mengetahui persen nut, setengan nut, shell, dan

kernel yang akan diangkut.

Gambar 4.66 Wet Kernel Conveyor

Page 90: Siap Cetak Komplit

90

j. Wet Kernel Elevator

Setelah melewati wet kernel conveyor, selanjutnya kernel akan

diangkut ke atas dengan wet kernel elevator. Dan selanjutnya akan

diangkut ke kernel dryer silo.

Gambar 4.67 Wet Kernel Elevator

k. Distribusi wet conveyor

Kernel yang dibawa oleh kernel elevator kemudian didistribusikan oleh

distribusi wet conveyor menuju kernel dryer silo 1 dan kernel dryer silo 2.

Gambar 4.68 Distribusi Wet Conveyor

3. Kernel Drying

Pada proses ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu :

a. Kernel Dryer Silo

Dalam proses ini kernel akan dikeringkan dengan menggunakan

steam, yang bertujuan untuk menghasilkan kernel dengan kualitas yang

baik sesuai dengan target. Fungsi lain steam disini adalah agar kernel tidak

berjamur karena udara yang lembab. Suhu steam yang terjadi dalam proses

Page 91: Siap Cetak Komplit

91

pengeringan yaitu, pada bagian bawah sebesar 120o C, bagian tengah

sebesar 40oC, dan bagian atas 36o C. Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk

pengeringan adalah sekitar 6 jam bila kernel masih dalam keadaan mentah.

Gambar 4.69 Kernel Dryer Silob. Kernel Conveyor

Setelah kernel dikeringkan dengan steam, selanjutnya diangkut

dengan menggunakan kernel conveyor menuju kernel vibrating grade .

Gambar 4.70 Kernel Conveyor

c. Kernel Vibrating Grade

Kernel dari drying silo yang ditransfer oleh kernel conveyor kemudian

menuju kernel vibrating basculator yang berfungsi untuk menyaring

kembali kernel dengan shell dan nut yang bercampur.

Gambar 4.71 Kernel Vibrating Grade

Page 92: Siap Cetak Komplit

92

d. Kernel Transfer Fan

Setelah selesai penyaringan dari kernel vibrating grade, selanjutnya

kernel akan di transfer menuju kernel distribution conveyor melalui kernel

transfer fan. Kernel transfer fan ini bekerja berdasarkan tekanan udara

yang menghembuskan kernel menuju distribution conveyor.

Gambar 4.72 Kernel Transfer Fan

e. Distribution Conveyor

Kernel yang dibawa oleh transfer fan didistribusikan oleh distribusi

conveyor menuju kernel bulking silo 1 dan kernel bulking silo 2.

Gambar 4.73 Distribusi Conveyor

Page 93: Siap Cetak Komplit

93

f. Kernel Bulking Silo

Kernel bulking silo adalah tempat penyimpanan kernel sebelum

dikirim ke konsumen. Dalam pabrik ini terdapat 2 unit kernel bulking silo

dengan kapasitas 250 ton.

Gambar 4.74 Kernel Bulking Silo

Page 94: Siap Cetak Komplit

94

Gambar 4.75 Diagram Proses di Kernel Station

Nb: Untuk mengurangi jumlah nut yang tidak terpecah secara utuh, maka sebaiknya PT. PP. Lonsum Tbk memberikan steam pada nut hopper karena nut yang tidak terpecah secara utuh diakibatkan nut yang belum masak. Dan jumlah kapasitas nut hopper sebaiknya diperbesar menjadi 10 ton.

Page 95: Siap Cetak Komplit

BAB V ULTILITAS PABRIK

5.1 Laboratorium

Bagerpang Palm Oil Mill memiliki satu Laboratorium yang berada pada

bangunan yang sama dengan office.

Fungsi dari Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill yaitu :

1. Mengontrol bahan baku pabrik.

2. Mengukur kualitas air dan mengetahui kesodahan air pada water treatment

plant.

3. Mengetahui kualitas produk CPO dan kernel.

4. Menganalisis losses pada CPO dan kernel

5. Menetapkan mutu produk akhir maupun hasil dari setiap stasiun kerja.

Analisa–analisa yang dilakukan di Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill

antara lain meliputi :

1. Analisis kualitas

Analisis kualitas yang dilakukan di dalam Laboratorium adalah kualitas

CPO dan Kernel. Untuk mengetahui kualitas CPO dilakukan pengambilan sampel

yang ada pada stasiun klarifikasi. Dalam laboratorium dinilai apakah CPO yang

dihasilkan sesuai dengan standart yang telah dilakukan yaitu :

- Oil <24,50 %

- FFA < 3,00 %

- DIRT < 0,05 %

- VM < 0,30 %

Pengujian yang dilakukan di Laboratorium pada CPO yaitu :

Page 96: Siap Cetak Komplit

96

a. Pengujian FFA (Free Feetty Acid) dilakukan dengan titrasi

b. Pengujian Kadar air/VM CPO dengan menggunakan Hotplate thermolyne

c. Pengujian DIRT dengan vacum flask

Contoh prosedur kerja yang dilakukan di Laboratorium pada analisis

kualitas CPO yaitu :

a. Analisa kadar air (VM) CPO,antara lain;

1. Dinginkan cawan dalam desikator

2. Timbang cawan kering (W1)

3. Timbang 10 gram contoh dalam cawan (W2)

4. Keringkan contoh dalam microwave pada Med Hi selama 8 menit

5. Pindahkan cawan berisi contoh dan dinginkan dalam desikator selama 1/2 – 1

jam (W3)

Perhitungan;

Kadar air % = W 2−W 3

W 2−¿W 1×100% ¿

Ket : W1 : berat cawan kering

W2 : berat cawan kering + contoh

W3 : berat cawan kering + contoh setelah dikeringkan

b. Analisa kadar kotoran (DIRT) CPO,antara lain ;

1. Tempatkan kertas saring whatman dalam crucible cooch

2. Cuci dengan hexane 10 ml

3. Keringkan dalam microwave pada medium selama 4 menit,dinginkan dalam

desikator dan timbang (W1)

4. Timbang 20 gram contoh dalam beaker (W2)

5. Tambahkan 100 ml hexane dan panaskan di atas hot plate hingga minyak larut

Page 97: Siap Cetak Komplit

97

6. Saring contoh ke crucible cooch melalui batang pengaduk dengan bantuan

vacum pump

7. Cuci beaker dan batang pengaduk dengan hexane

8. Keringkan crucible dan isinya dalam microwave pada medium selama 4 menit

9. Pindahkan crucible yang berisi kotoran dan dinginkan dalam desikator selama

½ - 1 jam (W3)

Sedangkan untuk mengetahui kualitas kernel yang dihasilkan juga

dilakukan pada Laboratorium. Diharapkan kernel yang dihasilkan memenuhi

standard yang telah ditetapkan yaitu :

Dry Kernel ( 6% )

- Broken Kernel < 20 %

- DIRT < 7,0 %

- VM < 7,0 %

2. Analisis Mutu air

Anlisis ini dilakukan pada air yang berasal dari sungai yang ditampung di

bak besar. Untuk melihat kejernihan air, analisis ini dilakukan dengan melakukan

pengambilan sampel untuk setiap shift kerjanya pada stasiun boiler. Analisis ini

dilakukan untuk melihat kadar Aluminium sulfatedan soda ash yang diperlukan

dalam penggumpalan.

Contoh prosedur kerja yang dilakukan di Laboratorium pada analisis mutu

air yaitu :

a. Analisa kadar silika (lovibond 2000), antara lain;

1. Bilas gelas ukur dengan aquadesh

2. Bilas gelas erlenmeyer dengan aquadesh

Page 98: Siap Cetak Komplit

98

3. Masukkan 25 ml sampel ke dalam gelas erlenmeyer

4. Tambahkan 3ml S-5492 ke dalam gelas erlenmeyer, aduk

5. Diamkan selama 10 menit

6. Bandingkan warna pada test kit

b. Analisa kadar silika (microquant),antara lain ;

1. Bilas kedua tabung dengan aquadesh

2. Masukkan 6 ml sampel ke dalam tabung

3. Tambahkan 3 tetes Si 1 ke dalam tabung kanan

4. Tutup tabung, aduk, diamkan selama 3 menit

5. Tambahkan 3 tetes Si 2 ke dalam tabung kanan ,aduk

6. Tambahkan 10 tetes Si 3 ke dalam tabung kanan

7. Tutup tabung, aduk, diamkan selama 2 menit

8. Bandingkan warna pada test kit

c. pH air yang ditarget oleh laboratorium, antara lain ;

1. Cation water (2.5 –5.5)

2. Anion water (7 –10)

3. Feed water (7–10)

4. Condensate water (7.5 –8.5)

5. Boiler water (10.5 –11.5)

3. Analisis Losses

Analisis losses dilakukan pada Laboratorium adalah Analisis terhadap

losses CPO dan Kernel.

Page 99: Siap Cetak Komplit

99

Losses CPO diperoleh dari :

a. Empty bunch press : 0,30 %

b. Wet fibre (press) : 0,55 %

c. Sludge waste : 0,40 %

Losses kernel diperoleh dari :

a. Fibre cyclone : 0,13 %

b. Winnower 1 : 0,07 %

c. Winnower 2 : 0,01 %

d. Winnower 3 : 0,03 %

Pengujian yang dilakukan pada analisis losses yaitu ekstrasi. Dimana

ekstrasi merupakan pengujian yang dilakukan untuk mengetahui kadar minyak

yang terbuang selama proses berlangsung pada stasiun yang dilakukan

pengambilan sampel. Dan juga pengujian ini dilakukan agar dapat mengontrol

mesin yang digunakan selama proses berlangsung pada setiap stasiun yang

dilakukan pengambilan sampel. Peralatan yang digunakan yaitu Ekstraktor.

Sampel – sampel yang diekstrasi antara lain :

- Empty Bunch (EB)

- Empty Bunch Press 1 (EBP 1)

- Empty Bunch Press 2 (EBP 2)

- Sterilizer 2 (STR 2)

- Sludge 2 (S 2)

- Sludge 4 (S 4)

- Sludge 5 (S 5)

- Under Flow 1 (UF 1)

Page 100: Siap Cetak Komplit

100

- Under Flow 2 (UF 2)

- Fibre Cyclone (FC)

- Pressan 1 ( P 1 )

- Pressan 2 ( P 2 )

- Pressan 3 ( P 3 )

Contoh – contoh sampel yang diuji di Laboratorium :

a b

c d

e f

g hGambar 5.1 Contoh – Contoh Sampel yang Diuji di Laboratorium; (a) Fibre Cyclone, (b) Sampel Shell Winnower – 1, (c) Sampel Shell Winnower – 2, (d) Sampel Shell Winnower – 3, (e) Sampel Pressan 3, (f) Sampel Kernel, (g) Sampel yang akan diekstrasi, (h) Sampel CPO yang diuji

Page 101: Siap Cetak Komplit

101

Alat dan bahan yang terdapat di laboratorium,antara lain :

1. Ekstraktor

Berfungsi untuk menentukan kadar minyak yang terkandung dalam bahan

dengan ukuran lebih kecil dengan pengencer hexan.

Gambar 5.2 Ekstraktor

2. Desicator

Berfungsi untuk menyerap uap air yang menempel pada sampel ataupun

peralatan laboratorium.

Gambar 5.3 Desicator

3. Flocculator (Alat Jar Test)

Berfungsi untuk mengaduk sampel yang sudah dicampur larutan uji.

Gambar 5.4 Flocculator

Page 102: Siap Cetak Komplit

102

4. Buret Elektrik

Berfungsi untuk test FFA (Free Fatty Acid)

Gambar 5.5 Buret Elektrik

5. Hotplate thermolyne

Berfungsi untuk memanaskan sampel pada kondisi suhu tertentu sesuai

perlakuan test yang diinginkan.

Gambar 5.6 Hotplate thermolyne

6. Sartorius MA 45 ( moisture test )

Berfungsi untuk menimbang dan menentukan kadar air pada kernel

Gambar 5.7 Sartorius MA 45

Page 103: Siap Cetak Komplit

103

7. Kernel Top Pan Ballance 12 kg / 1gram

Berfungsi untuk menentukan massa dengan kapasitas timbang maksimal 12 kg

dengan pembulatan hitungan timbang 1 kg.

Gambar 5.8 Kernel Top Pan Ballance

8. Kernel Analytical Ballance 200 gram / 0,0001 gram

Befungsi untuk menentukan massa bahan dengan massa maksimal 200 gram

dengan pembulatan 0,0001 gram untuk tiap hitungan timbang.

Gambar 5.9 Kernel Analytical Ballance9. Oven

Berfungsi untuk mengurangi kadar air pada sampel uji yang basah.

Gambar 5.10 Oven

10. Larutan hexane

Berfungsi sebagai larutan pengencer pada analisa kadar kotoran pada CPO.

Page 104: Siap Cetak Komplit

104

Gambar 5.11 Larutan hexane

11. Sampel arsip pengiriman CPO

Gambar 5.12Sampel arsip pengiriman CPO

5.2 Power Plant

Pembangkit tenaga adalah stasiun yang berfungsi untuk:

1. Mengubah energi potensial uap ke dalam energi kinetik. Kemudian energi

kinetik dirubah menjadi energi listrik dengan menggunakan alternator.

2. Mengubah energi kimia dari bahan bakar diesel ke dalam energi listrik dengan

menggunakan alternator diesel.

3. Mendistribusikan energi listrik ke semua tempat yang membutuhkannya.

4. Menyimpan dan menditrbusikan uap dengan tekanan rendah untuk proses

pengolahan pabrik.

Energi listrik dihasilkan oleh altenator turbin uap dan generator diesel.

Energi listrik yang dihasilkan selain dipakai untuk kebutuhan pabrik juga dipakai

untuk kebutuhan luar pabrik yaitu penerangan jalan dan kebutuhan listrik

Page 105: Siap Cetak Komplit

105

rumahan. Operator yang mengoperasikan power plant ini ada tiga dan mereka

memiliki shift kerja masing – masing:

1. 07.00 – 15.00 WIB

2. 15.00 – 23.00 WIB

3. 23.00 – 07.00 WIB

Pada pabrik kelapa sawit memiliki altenator untuk membangkitkan daya listrik,

yaitu :

- Turbin uap (steam turbin)

Turbin uap adalah suatu alat yang menghasilkan tenaga listrik dengan

mengubah energi gerak menjadi energi listrik. Tenaga yang digunakan untuk

memberikan penggerak mulanya adalah uap kering yang berasal dari boiler. Uap

tersebut mengalir dengan kecepatan tertentu masuk ke sudu-sudu turbin dan

menggerakkan generator. Pada Begerpang POM terdapat 2 generator turbin uap

dengan kapasitas masing-masing turbin 1800kW. Satu unit yang digunakan ketika

pabrik beroperasi, dan satu unit lagi digunakan sebagai cadangan.

a

Page 106: Siap Cetak Komplit

106

bGambar 5.13 Turbin Uap; (a) Turbin uap no 1 dan 2 (Steam Turbin), (b) Spesifikasi

Generator no 1 dan 2

- Back Pressure (BPV)

Back Pressure merupakan suatu bejana yang berfungsi untuk

mengumpulkan uap bekas dari turbin uap. Uap sisa dari turbin uap di teruskan ke

BPV. Stasiun yang memerlukan uap basah diantaranya stasiun perebusan

(sterillizer) untuk setiap jumlahnya. Tapi terkadang kurang atau lebih bergantung

pada keperluan. Pada stasiun kempa dibutuhkan 40 kg/uap TBS setiap jam,

demikian pula untuk stasiun minyak dan stasiun pengolahan biji (dengan tekanan

kerja 2,8-3,5 kg/cm3).

Gambar 5.14 Back Pressure (BPV)

- Generator Diesel (Diesel Engine)

PKS Bagerpang POM memiliki generator yaitu 4 unit generator diesel

dengan kapasitas 128 kW, 225kW, 512 kW, dan 508 kW yang digunakan untuk

pabrik dengan penerangan jalan ketika pabrik tidak beroperasi.

Page 107: Siap Cetak Komplit

107

Gambar 5.15 Genset no 1,2 dan 3

SPESIFIKASI DARI GENSET NO 1

Tabel 5.1 Spesifikasi Genset no.1YEAR OF MANUFACTURE 2012

APPLICATION PRIME

Prime Standby

RATED POWER KW 123 145

RATED POWER KVA 160 161176

RATED CURRENT 242

VOLTAGE 221/380 V

FREQUENCY 50 Hz

ROTATING SPEED 1500/RPM

BATTERY VOLTS 12VDC

CONTROL SYSTEM D-12

SITE ALTITUDE BEFORE DERATE 1525m ASL

SITENAMBIENT TEMP BEFORE DERATE 410C

GENGSET MAX.MASS (kg) 2195

SPESIFIKASI DARI GENSET NO 2

Tabel 5.2 Spesifikasi Genset no.2YEAR OF MANUFACTURE 2012

APPLICATION PRIME

Prime Standby

Page 108: Siap Cetak Komplit

108

RATED POWER KW 123 565

RATED POWER KVA 640 706

RATED CURRENT 969 1069

VOLTAGE 221/380 V

FREQUENCY 50 Hz

ROTATING SPEED 1500/RPM

BATTERY VOLTS 24VDC

CONTROL SYSTEM D-12

SITE ALTITUDE BEFORE DERATE 1220m ASL

SITENAMBIENT TEMP BEFORE DERATE 400C

GENGSET MAX.MASS (kg) 8365

SPESIFIKASI DARI GENSET NO 3

Tabel 5.3 Spesifikasi Genset no.3P2072/1

SC434D 225 kw 50 3 Phasa

COS ø 0.8 N 1500 rpm 311 Kpa

380 V 342 Volt STAR

CONT TEMP 40 0C 1P22

SPESIFIKASI DARI GENSET NO 4Tabel 5.4 Spesifikasi Genset no.4

Caterpillar

Generating Set ISO 8528Model 700Serial Number CAT 00000 TN IC 00 250Year of Manufacture 2011Rated Power Prime 635 kVA

508 kW0,8 cos ϕ

Rated Voltage 400 / 230 V

Page 109: Siap Cetak Komplit

109

Phase 3Rated Frequency 50 HzRated Current 917 AMaximum Altitude 152,4 mMaximum AmbienthTemperature 40oCMass 4012 kgDimmension L'W'H 4233,9 ' 1536 ' 2167,2Performance Class G 3Generator C 7A 00999Generator Connection S - STARRating ISO 8528 - 3 BRGenerator Enclosure IP 23Insulation Class HExcitation Voltage 40 VExcitation Current 2 AEngine ELL00938

- Main Switch Board

Main Switch Board (control panel) adalah alat penyatu dan

pendistribusi energi yang dihasilkan oleh generator diatur panel dan energi

listrik yang di butuhkan oleh mesin didistribusikan dari panel control tersebut.

Gambar 5.16 Main Switch Board

Di dalam power plant, ada prosedur penting yang harus dikerjakan dalam

pengoperasian turbin uap dan generator diesel untuk menghasilkan daya listrik

untuk kepentingan operasi pabrik. Prosedur itu antara lain:

- Prosedur pengoperasin turbin

1. Periksa level (ketinggian) & kondisi minyak pelumas.

Page 110: Siap Cetak Komplit

110

2. Hidupkan Auxilary Oil Pump (Electric Pump).

3. Pastikan Low Oil Pressure Switch pada posisi ON dan Emergency

Switch pada posisi OFF.

4. Buka secara berturut–turut keran by pass drain condensate, kran uap

keluar turbine ke BPV, kran air pendingin dan kran uap masuk.

5. Periksa posisi Load Limit Pointer (tanda segitiga hitam) harus di antara

0 dan 2.

6. Tekan Pilot Valve, tunggu sampai Quick Action membuka, bantu

Governor dengan tangan dan hidupkan turbine pada putaran rendah

(600–800 rpm) selama lebih kurang 15 menit. Kemudian putar Knob

Limit sampai garis penunjuk menunjukkan angka 10.

7. Tambah Knob Speed, setting perlahan–lahan sampai putaran turbine

mencapai 1500 rpm. Putar ke kanan untuk menambah dan ke kiri untuk

mengurangi.

8. Periksa tekanan minyak pelumas, harus diantara 3 s/d 6 bar dan suhu

minyak antara 40oC s/d 50oC.

9. Electric Auxilary Pump akan berhenti secara otomatis.

10. Tutup semua keran uap pembilas (bypass drain condensate). Kran

steam trap harus tetap terbuka.

11. Dengan menggunakan Governor Switch pada panel, set generator pada

50 Hz dan set voltage pada 380 V dengan Voltage Trimmer.

12. Lakukan pararelisasi (sinkron) dengan generator diesel untuk dibebani.

- Prosedur menonaktifkan turbin

Page 111: Siap Cetak Komplit

111

1. Pararel (sinkron) turbin generator dengan diesel generator, pindahkan

beban ke diesel generator secara perlahan.

2. Setelah beban turbine generator sudah nol, Air Circuit Breaker

dimatikan.

3. Tarik keluar Pilot Valve.

4. Putar ke kiri Knob Load Limit sehingga Load Limit Pointer (tanda

segitiga hitam) menunjukkan angka 0.

5. Putar ke kiri Knob Speed, setting sampai habis (0).

6. Electric Oil Pump akan hidup secara otomatis.

7. Tutup keran uap keluar turbine ke BPV, kran uap masuk dan buka kran

uap pembilas (kran bypass drain condensate).

8. Apabila turbine telah benar–benar berhenti, OFF-kan switch Electric Oil

Pump, Low Oil Pressure Switch dan Emergency Switch tetap pada posisi

OFF.

9. Tutup keran air pendingin jika temperatur oli sudah turun.

5.3 Steam Plant

Fungsi dari stasiun ini adalah untuk membangkitkan steam yang

digunakan untuk membangkitkan tenaga listrik dan juga untuk proses pemanasan.

Steam (uap air) di produksi oleh boiler, bahan bakar yang di gunakan dalam

proses ini adalah fibre dan shell dari proses.

Ruang pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran, sebagai pemanas

yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di dalam

ruangan dapur tersebut (pipa–pipa air) dari drum ke header samping kanan dan

kiri. Ruang gas panas yang di terima dari hasil pembakaran dalam ruang pertama,

Page 112: Siap Cetak Komplit

112

dalam ruang kedua ini sebagian besar panas dari gas diterima dari hasil

pembakaran dan ditiupkan oleh blowerForce Draft Fan (FDF) melalui kisi-kisi

bagian bawah dapur (fire gates). Jumlah udara yang di perlukan di atur oleh klep

(Air Draft Controller) yang di kendalikan dari panel saklar ketel. Sedangkan

dalam ruang kedua, gas panas dihisap blower (Induced Draft Fan) sehingga

terjadi aliran panas dari ruangan pertama ke ruangan kedua dapur pembakaran.

Dalam ruang kedua dipasang sekat-sekat sedemikian rupa yang dapat

memperpanjang permukaan yang dilalui gas panas, agar panas tersebut dapat

memanasi seluruh pipa air.

Selanjutnya uap hasil penguapan dari drum atas belum dapat di

pergunakan untuk turbin uap, oleh karenanya harus di lakukan pemanasan uap

lanjut melalui pipa uap pemanas lanjut (super heater pipe), sehingga uap benar–

benar kering karena bila uap masih keadaan basah maka turbin uap tidak akan

bekerja dengan sempurna. Pipa–pipa uap pemanas lanjut dipasang dalam ruang

pembakar kedua, hal ini mengakibatkan uap basah yang dialirkan melalui pipa

tersebut akan mengalami panas lebih lanjut menjadi uap kering.

Air yang digunakan untuk menghasilkan uap pada boiler ini berasal dari

daerator tank

Boiler adalah bejana tertutup dimana didalamnya terjadi proses

pembakaran / pemanasan air sehingga menjadi uap panas atau steam. Uap panas

yang telah dihasilkan tersebut kemudian dialirkan ke mesin turbin uap untuk

digunakan sebagai pembangkit tenaga maupun dalam proses produksi.

Sistem bolier terdiri dari sistem umpan, sistem steam dan sistem bahan

bakar. Sistem air umpan berfungsi untuk menyediakan air untuk boiler secara

Page 113: Siap Cetak Komplit

113

otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Sistem steam mengumpulkan dan

mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem

perpipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur

menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan

bakar adalah semua peralatan dan bahan yang digunakan untuk menyediakan

bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan, bahan bakar yang

digunakan didalam boiler ini adalah serat dari buah kelapa sawit (fibre) dan

cangkang (shell). Begerpang Palm Oil Mill memiliki dua unit boiler.

Di dalam boiler ada hal yang perlu diperhatikan terutama dalam pemberian

air sebagai penghasil uap. Di panel indikator, ada ditampilkan empat indikator

yaitu high water level, normal water level, low water level, dan extra low water

level.

Indikator yang harus dicapai adalah pada normal water level karena pada

keadaan inilah air mencapai jumlah yang optimal untuk menghasilkan uap kering

(high saturated steam) yang digunakan untuk menggerakkan turbin. High water

level dihindari karena pada level ini air mencapai jumlah yang kemungkinan besar

dapat menghasilkan sebagian besar uap basah dimana uap basah jika digunakan

dapat merusak sudu – sudu turbin akibat endapan kerak silika dari uap basah. Low

water level, dan extra low water level dihindari karena jika air mencapai level ini,

otomatis mesin boiler akan mati dan ini akan mengganggu kerja pabrik

keseluruhan karena boiler inilah sumber tenaga listrik yang paling vital yang ada

di pabrik.

Tekanan kerja yang yang tertera pada spesifikasi di bawah adalah 3,4 N /

mm2 atau 34 bar. Tetapi pada kenyataan tekanan kerja yang terjadi adalah

Page 114: Siap Cetak Komplit

114

minimal 25 bar dan tekanan kerja yang dipertahankan adalah 30 bar. Dan pada

boiler ini juga tidak luput dari adanya kebocoran uap pada saat beroperasi.

Kebocoran biasanya terdapat pada pipa–pipa kecil yang terdapat pada stasiun

boiler ini, akan tetapi kebocoran yang paling dihindari adalah pada Turbine Feed

Water Drum karena jika bagian ini ada kebocoran kecil maka akan mengakibatkan

kerusakan pada stasiun boiler yaitu ledakan akibat tekanan kerja yang dihasilkan

oleh pembakaran pada boiler.

Berikut ini adalah spesifikasi dari boiler :

Vickers Hoskins (M) SDN. BHD

Tabel 5.5 Spesifikasi Vickers Hoskins boilerBoiler Type Water tube Model TW 16/44-75 SH

Rated Capacity 30.000 kg/hr From at 1000 C

Years Of Manufacture 2002 Design Code B5113 – 1998

Serial No 20421 WorkingPressure

3,4 N / mm2

Design Pressure 3,4 N/mm2

Hydrotest Pressure 5,1 N/mm2 InspectionAuthority

LLOYDS

Hydrotest No KLR 0260336

Adapun alat pembantu dari sistem kerja boiler adalah sebagai berikut :

1. Turbine Feed Water Pump

Turbine Feed Water pump berfungsi untuk memasukkan air. Alat ini juga

membantu ketika pabrik mati mendadak karena boiler tidak mampu menyimpan

uap terlalu lama kemudian alat ini akan membuang uap yang berada di dalamnya.

Page 115: Siap Cetak Komplit

115

Gambar 5.17 Feed Water pump

2. Water Drum

Berfungsi sebagai alat pendukung feed water pump untuk menyimpan air

sebelum diproses menjadi uap di dalam boiler. Alat ini terletak pada bagian

paling atas dari boiler.

Gambar 5.18 Water Drum

3. Shoot Blower

Alat ini berfungsi untuk membersihkan pipa–pipa dari abu setelah

pemakaian dengan menggunakan steam, jika abu ini tidak dibersihkan maka

akan menimbulkan karat. Pembersihan pipa dilakukan 6 jam sekali

Gambar 5.19 Salah Satu Bagian Komponen Pencuci Pipa

4. Safety Valve

Page 116: Siap Cetak Komplit

116

Alat ini berfungsi untuk melepaskan uap berlebih yang berada di dalam

boiler, uap berlebih terjadi karena suhu yang terlalu tinggi yang mengakibatkan

steam menjadi tinggi, apabila steam ini tidak dibuang, maka boiler akan

meledak karena uap menekan ke segala arah didalam boiler.

5. Header

Alat ini berfungsi untuk mengalihkan air ke bagian yang lain

6. Chimney

Alat ini berfungsi saluran pembuangan asap dari boiler / cerobong asap.

Gambar 5.20 Chimney

7. Force Draught Fan ( FDF ) dan Fuel Feeder Fan (FFF)

Alat ini berfungsi untuk menghembuskan udara pada pemanasan boiler

agar api menjadi merata pada setiap sisi. Fuel Feeder Fan diletakkan di bagian

belakang. Sedangkan Fuel Feeder Fan diletakkan di sebelah kiri boiler.

Page 117: Siap Cetak Komplit

117

Gambar 5.21 Force Draught Fan8. Secondary Fan

Secondary fan berfungsi untuk menghembuskan udara ke dalam boiler

agar api menjadi merata pada setiap sisi, yang diletakkan di bagian sisi kiri

boiler. Secondary fan juga berfungsi membantu FDF untuk menghembuskan

udara ke dalam boiler sehingga udara panas di dalam boiler berputar.

Gambar 5.22 Secondary Fan

9. Induced Draught Fan (IDF)

Berfungsi untuk memisahkan antara abu dan asap hasil dari pembakaran

boiler. Abu jatuh ke bawah akibat perbedaan berat massa yang terjadi yang

menggunakan sistem airlock dan kemudian asap menuju chimney untuk

dikeluarkan.

Page 118: Siap Cetak Komplit

118

Gambar 5.23 Induced Draught Fan (IDF)

5.4 Water Plant

Sumber air pada PKS Begerpang POM berasal dari air sungai Kalitawang

yang letaknya jauh dari lokasi pabrik yang berjarak ± 2 km. Sebelum air

digunakan maka terlebih dahulu harus dilakukan beberapa perlakuan sehingga air

yang didistribusikan itu layak pakai. Contohnya pada bahan baku uap yang

digunakan untuk keperluan proses pengolahan boiler, proses produksi ataupun

kebutuhan untuk karyawan dan staff

Tujuan dari proses penjernihan ini adalah sebagai berikut :

a. Mengolah air dari sumber air sehingga cocok digunakan di pabrik dan

peralatan.

b. Mendistribusikan air yang telah diolah ke semua pemakai.

c. Mengolah air untuk digunakan pada boiler.

Page 119: Siap Cetak Komplit

119

d. Menghilangkan zat-zat padat yang tidak larut dalam air sungai seperti pasir,

lumpur tanah dan sebagainya.

e. Menghilangkan zat-zat padatan terlarut. Dimana zat-zat ini dapat melarut

dalam air yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak (scale) dalam

water tube (pipa boiler), seperti garam kalsium,magnesium dan silika.

f. Untuk menjamin air yang digunakan akan menghasilkan uap yang bersih

dan murni serta tidak merusak boiler.

Jalur proses pengolahan air mulai dari sumber air (sungai) hingga layak pakai

adalah sebagai berikut :

1. Water Intake Canal

Sumber air yang digunakan berasal dari sungai kalitawang yang

dipompakan dengan menggunakan pompa menuju bak penampungan air

(sediment fit). Pompa yang digunakan untuk memompakan air dari sungai yaitu

sejumlah 3 unit. Sebelumnya air yang berasal dari sumbernya masih sangat

keruh, sehingga perlu diproses kembali pada water plat untuk menghasilkan air

yang benar-benar bersih dan siap digunakan.

a b

Gambar 5.24 Water Intake; (a) Water Intake Canal, (b) Water Intake Pump

2. Water reservoir tank

Page 120: Siap Cetak Komplit

120

Water reservoir tank berfungsi untuk menampung air baku dari sungai

sebelum diinjeksikan bahan kimia. Air sungai yang dipompakan tersebut

ditampung di water reservoir tank dengan tujuan pengendapan kotoran seperti

pasir, lumpur, tanah dan sebagainya. Kapasitas Sedimen fit± 288 m3.

Gambar 5.25 Reservoir Tank

3. Water Califier Tank

Pada saat air dipompakan menuju ke clarifier tank secara bersamaan

diinjeksikan bahan kimia penjernih, alumunium sulfat (AL2SO4) dan soda ash

yang diperlukan sesuai dengan dosis yang tepat. Pembentukan flok-flok kecil

(partikel kecil / pin flock), flok-flok tersebut merupakan kotoran-kotoran air yang

tidak terlarut maupun sebagian yang terlarut garam-garam alkali. Setelah itu

diijeksikan dengan bahan kimia N8173 yang akan membantu terjadinya

penggabungan/pengikat flok-flok yang terjadi akibat reaksi dari alumunium dan

soda maka dari hasil penginjeksikan N8173 tersebut terjadi gumpalan-gumpalan

yang besar sehingga mudah mengendap kebagian dasar dari clarifier tank dimana

proses ini disebut koagulasi. Kapasitas Water Clarifier Tank ini adalah 226 m3.

Page 121: Siap Cetak Komplit

121

Gambar 5.26 Water Clarifier Tank

4. Water Sediment Tank

Water sediment tank ini berfungsi untuk menampung air yang berasal dari

Water Clarifier Tank dan sebagai tempat pengendapan flok-flok yang masih

melayang (carry over).

Kapasitas water reservoir ini adalah 288 m3.

a bGambar 5.27 Water Sediment Tank; (a) Water Reservoir, (b) Water Reservoir Pump

5. Sand Filter

Setelah air melewati reservoir kemudian air dipompakan oleh filter bosster

pump menuju sand filter. Sand filter merupakan alat yang berfungsi untuk

menyaring pasir yang berlebih dan padatan yang mengendap dari air, sehingga

akan diperoleh air yang jernih. Sand filter pada Begerpang POM terdapat 2 unit

dengan kapasitas 60 m3/hr. Dan pompa filter bosster pump terdiri dari 2 unit

dengan kapasitas 40 ton/jam.

a b

Page 122: Siap Cetak Komplit

122

Gambar 5.28 Sand Filter; (a) Sand Filter, (b) Filter Bosster Pump

Page 123: Siap Cetak Komplit

123

6. Water Tower Tank

Setelah melewati sand filter air akan ditampung oleh water tower tank.

Pada water tank air akan disimpan dan didistribusikan untuk kebutuhan proses

pabrik (boiler), domestic, dan office. Begerpang POM memiliki 2 unit water tower

tank dengan kapasitas 56 m3 per unit.

Gambar 5.29 Water Tower Tank

Internal Water Treatment

Air yang telah selesai diproses di water plant sudah dapat didistribusikan

untuk berbagai kebutuhan produksi lainnya. Tetapi air ini belum dapat di gunakan

sebagai air umpan boiler, karena masih mengandung zat padat terlarut (garam

kalsium, magnesium, dan silika). Sehingga zat tersebut harus di kurangi dan

dihilangkan dengan penambahan zat-zat kimia. Penambahan zat kimia ini

berfungsi untuk mencegah terjadinya scalling, korosi, dan terjadinya

pembentukan deposit yang menyumbat aliran air yang masuk pada pipa boiler.

Penambahan zat kimia ini terdapat pada kation dan anion.

1. Regenerasi kation dan anion exchanger

Regenerasi kation dan anion exchanger ditentukan dari kesadahan air dari

kedua exchanger. Jika hasil tes laboratorium menunjukkan kesadahan air lebih

Page 124: Siap Cetak Komplit

124

dari 1 ppm, ini menunjukkan ada kotoran yang menempel pada resin. Hal ini

penting sekali dilakukan regenerasi dengan segera. Di pabrik dimana saiklus

regenerasi telah ditetapkan dan dikontrol dengan waktu. Hal ini sangat penting

untuk memeriksa secara bertahap (1 bulan sekali) untuk memastikan siklus waktu

yang digunakan cocok atau tidak. Ini dapat dilakukan dengan mengambil contoh

air dari exchanger sebelum dilakukan regenerasi dan untuk memeriksa kesadahan

air. Siklus regenerasi sebagai berikut:

a. Back Wash

Air di pompakan melalui lapisan resin dengan arah yang berlawanan. Air

akan mencuci semua kotoran pada lapisan resin dan mengeluarkan kotoran

tersebut melalui saluran pembuangan. Penting untuk diperiksa dan memastikan

dimana air setelah pencucian akan mengalir kembali ke tangki air pengisian

boiler. Waktu back wash sekitar 15 sampai 20 menit. Dan dipastikan resin tidak

terikut keluar pada saat back wash.

b. Kation exchanger

Fungsi dari kation exchanger ini adalah untuk penyaringan kotoran dan

untuk menghilangkan (H2SO4) Asam sulfat. Proses dari Kation exchanger Air

adalah dipompakan melalui lapisan resin kation. Larutan asam sulfat kemudian

masuk ke dalam lapisan resin kation dan ion akan berganti tempat antara ioan

hidrogen dari larutan asam sulpat dengan ion kalsium dan magnesium pada resin.

Ion kalsium dan magnesium dari pergantian ini akan dibawa dan keluar melalui

saluran pembuangan.

Page 125: Siap Cetak Komplit

125

Gambar 5.30 Kation

c. Anion exchange

Fungsi dari anion exchanger ini adalah tangki sebagai pengikat silica

dengan menggunakan caustic soda. Proses dari anion exchanger yaitu air

dipompakan melalui lapisan resin anion. Larutan natrium hidroksida akan masuk

ke dalam lapisan resin anion dan pergantian ion antara ion hidroksida dengan ion

silica dan nitrat akan terbawa dan keluar melalui saluran pembuangan.

Gambar 5.31 Anion

Page 126: Siap Cetak Komplit

126

d. Clean rinsing

Pencucian lapisan resin dengan iar bersih setelah penambahan bahan

kimia. Air dipompakan melului resin kation dan anion sehingga akan membuang

sisa-sisa bahan kimia ini akan keluar melalui saluran pembuangan.

2. Demint Water Tank

Demint Water Tank merupakan tangki yang berfungsi untuk menampung

dan meyimpan air setelah proses regenerasi kation dan anion exchanger. Dalam

proses tangki ini juga dilakukan perlakuan panas ± 70oC. Kapasitas dari demint

water tank adalah 140 ton.

Gambar 5.32 Demint Water Tank

3. Thermal Dearator

Alat ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan gas oksigen dan

suspensi dari air umpan boiler. Oksigen harus dihilangkan dari air umpan boiler

untuk menghindari terjadinya proses korosi di dalam drum boiler. Air yang

masuk ke Thermal Dearator akan terpecah menjadi butiran-butiran kecil sehingga

Page 127: Siap Cetak Komplit

127

gas-gas dapat dengan mudah terpisah dari air dan dikeluarkan ke udara. Thermal

Dearator ini dilengkapi dengan pipa steam untuk menjaga suhu air tetap pada

level 80-900C, penjagaan suhu air umpan boiler pada suhu tersebut akan

membantu mempercepat proses produksi steam pada boiler. Air dari dalam

Thermal Dearator kemudian dipompakan ke drum air boiler dengan penambahan

beberapa zat kimia yang berfungsi untuk mengurangi dampak korosi dan kerak

dan kerak yang disebabkan oleh kandungan senyawa-senyawa dalam air.

Gambar 5.33 Thermal Dearator

4. Feed Water Pump

Alat ini berfungsi untuk memompakan air umpan ke boiler. Air umpan yang

dipompakan oleh feed water pump kemudian diinjeksikan bahan kimia melalui

pipa air umpan seiring dengan masuknya air umpan kedalam boiler. Bahan kimia

yang diinjeksikan adalah:

Page 128: Siap Cetak Komplit

128

a. N – 2811

Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat sulfite (SO3) dalam air.

b. N – 3273

Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat phosphate (PO4) dalam air.

c. N – 22310

Bahan kimia ini berfungsi untuk menjaga kesadahan (total hardness)

didalam senyawa tersuspensi.

d. N – 214

Bahan kimia ini berfungsi untuk menjaga pH dari air boiler (10,5 – 11,5)

dan membantu proses pengikatan dari SiO2 dari air boiler serta

mengeluarkannya melalui blow down.

Gambar 5.34 Chemical Internal

Feed water pump terdiri dari :

- Turbine Feed Water Pump

Pompa ini digunakan berdasarkan tenaga uap yang memutar pompa dan

memompakan air menuju boiler. Pompa ini terdiri dari 2 unit pompa.

Gambar 5.35 Turbine Feed Water Pump

Page 129: Siap Cetak Komplit

129

- Electric Feed Water Pump

Pompa ini bekerja dengan menggunakan energi listrik yang

memompakan air menuju boiler. Pompa ini terdiri dari 2 unit pompa.

Gambar 5.36 Electric Feed Water Pump

Kedua pompa ini tidak digunakan secara bersamaan , apabila terjadi

kerusakan pada listrik maka akan digunakan turbin feed water pump, sehingga air

yang dipompakan tetap beroperasi.

Page 130: Siap Cetak Komplit

130

Gambar 5.37 Proses Water Plant

Page 131: Siap Cetak Komplit

131

5.2 Composting

Proses pembuatan kompos di PKS Begerpang Palm Oil Mill diawali dari :

- Empty Bunch Press

Segera setelah keluar dari pabrik, EFB (Empty Fruit Bunch) dimasukan

dalam mesin pressan. Proses ini akan mengepress EFB menjadi serat dengan

ukuran yang teratur, dengan demikian, menghasilkan luas permukaan yang besar

untuk penyerapan POME ke dalam serat.

Gambar 5.38 Empty Bunch Press

- Empty Bunch Hopper

Empty bunch yang sudah dipress ditampung dalam empty bunch hopper

atau diangkut dalam truck untuk dibawa ke windrow system dan juga dibawa ke

bunker system.

Gambar 5.38 Empty Bunch Hopper

Page 132: Siap Cetak Komplit

132

a. pengolahan kompos yang dilakukan di lapangan (windrow system)

Gambar 5.39 Flow Process Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)

1. Windrow

Hasil pressan EFB dibawa ke area terbuka pengomposan (Enriched Mulch

Area) dan dibentuk menjadi garis panjang dengan ukuran 3.0 m lebar dan 1.1 m

tinggi. Barisan panjang ini disebut dengan satu windrow dalam sistem

pengomposan. Jika terdapat kemiringan area, windrow diatur searah kemiringan

untuk mengurangi run-off dan mempermudah pengaliran.

Dengan menggunakan mesin pembalik windrow jenis selt propelled straddle

seperti pembalik Flow Max asia green, maka ukuran lebar windrow adalah 3,0

meter dan ketinggian 1,5 meter, untuk 1 meter panjang windrow sekarang adalah

setara dengan berat berkisar 0.75 ton pressan EFB.

Untuk 100 meter panjang windrow berat mula-mula adalah 75 ton cacahan

EFB. Jarak dari semua pasangan windrow adalah 1,0 meter dan tidak lagi

dibutuhkan area untuk jalan traktor. Saluran parit harus dibentuk diantara

windrow, mengalir ke kolam penampungan.

Empty Bunch Press

EFB Windrow

POME ApplyWindrow Turning

Field Application

POME :±60%to FFB

EFB :20%to FFB

Chopping :13%to FFB

Page 133: Siap Cetak Komplit

133

Gambar 5.40 Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)

2. Penyiraman

POME (Palm Oil Mill Effluent) mentah disiramkan secara manual pada

windrow dan tidak ada penambahan mikroorganisme ataupun enzim.

POME disiram di windrow dengan jumlah 200 liter selama 10 hari dan

dilanjutkan dengan jumlah 150 liter selama 15 hari berikutnya untuk per ton

cacahan EFB setiap hari (25 hari proses).

Hampir semua POME harus disiram kebagian atas windrow (90%) dan hanya

sebagian kecil pada kedua sisi (10%) dimana pekerja berjalan di sepanjang sisi

windrow.

Selama waktu aplikasi POME dimana windrow tidak ditutup.

Jumlah tepat POME yang ditambahkan ditentukan dengan mengkalibrasi

selang penyiram, sehingga waktu aplikasi POME untuk satu windrow panjang

diketahui.

Tangki kapasitas 25 liter air dapat digunakan untuk menguji berapa lama

waktu yang dibutuhkan untuk mengisi 25 liter.

Page 134: Siap Cetak Komplit

134

Gambar 5.41 Spraying Composting

3. Pembalikan

- Semua windrow dibalik secara teratur tiga kali seminggu

- Mesin pembalik windrow dijalankan dengan kecepatan yang sangat lambat

berkisar 0.4 - 0.7 km/jam atau sekitar untuk 612 ton cacahan EFB sekali

balik per jam.

- Pada hari-hari pembalikan, semua windrow harus dibalik dahulu sebelum

disiram POME.

Gambar 5.42 Proses Pembalikan Kompos dengan Peralatan Turner (Plowmax)

4. Field Application

Setelah 30 hari proses pengomposan siap diaplikasikan ke lapangan.

Aplikasi kelapangan menggunakan dua system.

Page 135: Siap Cetak Komplit

135

– Mechanic System

Gambar 5.43 Spreadit

– Manual System

.

Gambar 5.44 Aplikasi Lapangan dimana Truk Menyebarkan Kompos di Lahan

Target Quality

Target kandungan nutrisi dalam EMU akhir dibandingkan dengan

kandungan awal EFB berdasarkan berat kering contoh adalah sebagai berikut:

Tabel 5.6 Target kandungan nutrisi dalam EMU

% Dry MatterC/N Ratio

%N P K MgInitial pressed EFB (Pressan EFB mula -

mula) 0,70 0,085 1,50 0,10 75

Target final EMU (Target EMU akhir)

Dry season (rainfall < 150 mm/month) 2,00 0,300 3,50 0,50 26Musim Kering (Curah Hujan < 150

mm/bulan)

Target minimum EMU (Target EMU akhir)

Wet Season (rainfall > 150 mm/month) 1,55 0,240 2,70 0,35 29

Musim basah (Curah hujan > 150 mm/month)

Page 136: Siap Cetak Komplit

136

Pada kadar air 65%, 28 ton EMU baik pada musim basah dan kering

menyediakan nutrisi sedikitnya sama dengan jumlah rata-rata pupuk komersial

yang diaplikasikan untuk 1 ha kelapa sawit menghasilkan per tahun:

KgN P K Mg

28 tonnes dry season EMU (65% moisture)196 29 343 49

28 ton EMU pada musim kering (kadar air 65%)

28 tonnes wet season EMU (65% moisture)152 26 265 34

28 ton EMU pada musim basah (kadar air 65%)

Average fertilizer rate per Ha/year151 36 180 15

Rata - Rata Jumlah Pupuk per Ha/TahunTabel 5.7 Kadar air 65%, 28 ton EMU

APD (Alat Pelindung Diri)

Baju pelindung wajib di area proses pengomposan adalah sebagai berikut:

- Sepatu boot karet

- Kacamata

- Masker kain

- Celana panjang

- Baju lengan panjang

- Helmet

- Sarung Tangan

- Penutup telinga

Page 137: Siap Cetak Komplit

Empty Bunch Press

Bunker Composting

POME Apply

Field ApplicationPOME :±60%to FFB

EFB :20%to FFB

Chopping :13%to FFB

Turning with Try Master

EMU

137

b. Pengolahan kompos yang dilakukan di Bunker System

Gambar 5.45 Pengolahan kompos yang dilakukan di Bunker System

Bunker Composting system

Tujuan Bunker System :

- Kualitas dari EMU akan Homogen sepanjang Tahun.

- Minimize areal Pengomposan (Compost yard)

- Semua POME dimanfaatkan kekompos.

Bunker Composting

Spesifikasi Bunker Composting :

- Bunker dibangun dengan Panjang (30m), lebar (6m) dan tinggi (5m).

- 1 unit Bunker dapat menampung (200-210 ton) Chopping.

- Speegot untuk saluran udara ke kompos (1 bunker ; 2006 speegot)

- Pipa Sprayer yang dipasang dibagian atas bangunan.

- 1 set Fancom (untuk pengaturan Aeration dan sensor)

Bunker Composting

Page 138: Siap Cetak Komplit

Lobang Speegot

138

Gambar 5.46 Compos di Bunker Composting

Pipa Sprayer

Berfungsi Untuk menyiram POME ke EFB/Kompos setiap hari

Gambar 5.47 Pipa Sprayer

Speegot / SaluranUdara

Berfungsi sebagai saluran udara agar bakteri yang disemprotkan ke

kompos dapat melakukan sirkulasi udara dan berkembang biak.

Gambar 5.48 Speegot untuk saluran Udara kekompos (1 bunker ; 2006 speegot)

Lobang Sprayer

Page 139: Siap Cetak Komplit

139

Aeration System

Gambar 5.49 Aeration System

Pengisian Bunker

- Chopping diangkut dengan Truck dan ditimbang lalu dimasukkan kedalam

Bunker.

- Chopping disusun kedalam Bunker sampai ketinggian maximal (5 m), untuk

saat ini ketinggian maximal hanya (2,5 m) dikarenakan tidak adanya

peralatan yang memadai.

Gambar 5.50 Pengisian Bunker

Turning( proses pembalikan )

- Pembalikan dilakukan setiap 4 hari.

- Pembalikan dilakukan dengan Bunker filler dan loader.

Aeration Control

Inverter Aeration Fan

O2 Pump

Page 140: Siap Cetak Komplit

140

- Selama Pembalikan POME disiram ke Chopping melalui hose pada

Bunker Filler Pembalikan dilakukan sebanyak 7 - 8 kali selama proses

pengolahan kompos.

Gambar 5.51 Alat pembalik di bunker system (bunker filler / Tray Master)

5.6 Workshop

Merupakan salah satu perawatan (bengkel) yang ada di pabrik bagerpang

POM. Proses pada sebuah pabrik berfungsi untuk mengatasi permasalahan yang

ada pada pabrik khususnya menyangkut alat dan mesin yang digunakan,

prosesnya juga bertujuan untuk meningkatkan efesiensi pabrik dan mencegah

dampak lingkungan yang disebabkan oleh kerusakan pabrik tersebut.

Adapun sistem maintenance terbagi atas.

a) Preventive Maintenance

Yang dimaksud dengan preventive maintenance adalah pemeliharaan rutin

yang dilakukan sebelum terjadinya kerusakan mesin. Preventive maintenance ini

juga dilakukan sebelum atau sesudah proses pengolahan telah dilakukan. Karena

proses pengolahan dilakukan setiap hari.

b) Repair

Page 141: Siap Cetak Komplit

141

Yang dimaksud dengan repair adalah proses memperbaiki peralatan atau

mesin dengan tidak menggantiya. Biasanya dilakukan dengan proses pengelasan.

c) Rechecking

Yang dimaksud dengan rechecking adalah proses pemeriksaan yg

dilakukan terhadap peralatan dan mesin-mesin yang ada dipabrik.

d) Overhaul

Yang dimaksud dengan overhaul adalah proses pembongkaran. Memasang

atau mengganti suku cadang atau mesin-mesin yang telah rusak. Hal ini dilakukan

apabila mesin tidak dapat diperbaiki lagi.

Adapun peralatan yang terdapat di dalam workshop bagerpang POM

a. LPG

Gambar 5.52 LPG

b. Mesin Bubut

Gambar 5.53 Mesin Bubut

c. Plasma Cutting

Page 142: Siap Cetak Komplit

142

Gambar 5.54 Plasma Cutting

d. Mesin Scrub

Gambar 5.55 Mesin Scrub

e. Mesin Gergaji

Gambar 5.56 Mesin Gergajif. Mesin Gerinda

Gambar 5.57 Mesin Gerinda g. Mesin bor duduk

Page 143: Siap Cetak Komplit

143

Gambar 5.58 Mesin Bor Duduk

h. Las listrik

Gambar 5.59Las Listriki. Genset Las

Gambar 5.60 Genset Lasj. Roll plat

Gambar 5.61 Roll Plat

Page 144: Siap Cetak Komplit

144

k. Mesin press

Gambar 5.62 Mesin Press5.7 Effluent Pond

Effluent pond merupakan salah satu bagian dari pabrik PT PP London

Sumatera Tbk Begerpang POM yang berbentuk kumpulan kolam yang berisi

limbah cair hasil proses PKS yang terjadi di PT PP London Sumatera Tbk

Begerpang POM.

Effluent pond sendiri memiliki dua fungsi utama dalam pabrik yakni:

1. Mengolah semua limbah cair yang diproduksi oleh pabrik dan mengurangi

polusi dari limbah yang telah ditentukan oleh Departemen Lingkungan

Hidup.

2. Menghasilkan padatan yang berguna dari hasil pengolahan limbah untuk

digunakan sebagai pupuk di lapangan.

Seperti yang dijelaskan di atas, effluent pond memiliki beberapa kolam

yang memiliki keadaan dan fungsi yang berbeda – beda untuk tiap kolamnya.

Berikut kolam–kolam yang digunakan untuk mengolah limbah cair hasil proses

yang ada di pabrik.

1. Raw Effluent Pond (Pond–S / Effluent Reservoir for Compos)

Pada kolam ini, limbah yang dihasilkan dari proses pengolahan kelapa

sawit dialirkan ke kolam ini untuk diproses lebih lanjut. Kolam ini berfungsi

untuk memisahkan lemak dan minyak berlebih yang terikut di limbah. Minyak

Page 145: Siap Cetak Komplit

145

dan lemak dengan berat jenis yang lebih ringan akan mengapung, sedangkan

limbah akan berada pada bagian bawah minyak dan lemak. Minyak dan lemak

yang berlebih dipisah dengan trap untuk diproses lebih lanjut. Sedangkan limbah

mentah dengan kadar BOD tinggi dengan suhu ± 40o C dialirkan ke kolam

pengasaman (Acidification Pond). Pada kolam ini, limbah cair digunakan untuk

pengkayaan nutrisi pada pembuatan kompos di windrow dan di bunker. Kapasitas

yang dimiliki Pond–S di Begerpang POM adalah 2000 MT.

Gambar 5.63 Raw Effluent Pond (Pond – S / Effluent Reservoir for Compos)

2. Acidification Pond (Pond – A)

Dalam kolam ini terjadi proses pembentukkan asam yaitu hidrolisa

senyawa organik baik yang terlarut maupun yang tersuspensi dari berat melekuk

besar (polimer) menjadi senyawa organik sederhana (monomer) yang dilakukan

oleh enzim–enzim ekstraseluler. Pembentukkan senyawa – senyawa organik

sederhana dilakukan oleh bakteri–bakteri penghasil asam yang terdiri dari sub

divisi acids/farming bacteria dan acetogenic bacteria. Asam propionat dan butirat

diuraikan oleh acetogenic bacteria menjadi asam asetat. Untuk menjaga

kesinambungan kerja bakteri tersebut, maka dilakukan Back Mixing atau

dicampur dengan limbah kolam C dengan perbandingan 1 : 3. Proses asidifikasi di

kolam ini dibuat biasanya satu hari agar proses asidifikasi di kolam berjalan lebih

efektif. Di Begerpang POM, pond – A memiliki kapasitas tampung 2000 MT.

Page 146: Siap Cetak Komplit

146

Gambar 5.64 Pond – A (Acidification Pond)3. Anaerobic Pond (Pond–C)

Dari acidfication pond kemudian dipompakan ke kolam an–aerobik.

Pembentukkan metana dilakukan oleh bakteri penghasil metana yang terdiri dari

sub divisi acetocalstic methane bacteria yang menguraikan asam asetat menjadi

metan dan karbon dioksida. Karbon dioksida dan hidrogen terbentuk dari reaksi

penguraian di atas, disintesa oleh bakteri pembentuk metana menjadi metana dan

air. Proses pembentukkan asam dan gas metana dari suatu senyawa organik

sederhana melibatkan banyak reaksi percabangan.

Proses pembentukkan metana oleh bakteri secara visual dapat dilihat yaitu

ditandai adanya gelegak gelembung udara di dalam kolam. Pada kolam ini

terdapat juga padatan di permukaan dan padatan ini diukur seminggu sekali.

Padatan ini harus dijaga 20% dari kedalaman operasional kolam an aerobik.

Padatan harus dikeluarkan pada batas yang ditentukan dari ketinggian paling atas

hingga 20% dari kedalaman operasional kolam. Di Begerpang POM, pond–C

memiliki kapasitas tampung 40000 MT.

Page 147: Siap Cetak Komplit

147

Gambar 5.65 Pond – C (An – Aerobic Pond)

4. Facultative Pond (Pond – D)

Kolam ini beroperasi untuk proses aerobik dari pengolahan limbah secara

anaerobik. Untuk pabrik yang tidak mempunyai kolam pengendapan,

pengembalian padatan anaerobik dipompakan dari kolam fakultatif ke kolam

pengasaman. Facultative pond berfungsi untuk mengendapkan limbah dengan

senyawa organik yang tinggi sebelum disalurkan ke lahan aplikasi. Limbah yang

telah diolah untuk selanjutnya dipompa ke Trenches utama untuk kemudian

dialirkan secara gravitasi ke trenches–trenches sekunder. Debit air limbah yang

mengalir diukur dengan flow meter. Di Begerpang POM, pond–D memiliki

kapasitas tampung 20000 MT.

Gambar 5.66 Pond–D (Facultative Pond)

Air limbah yang sudah diolah di effluent pond siap dialirkan ke lahan

karena air sudah memiliki kadar BOD yang telah ditentukan standard baku mutu

yaitu < 2500 ppm. Limbah dialirkan dari kolam fakultatif ke lahan melalui parit

utama (maindrain) dan dialirkan ke parit–parit penampung (trenches) dengan

sistem gravitasi (overflow).

Pond–A, pond–C, dan pond–D merupakan bagian dari effluent pond yang

paling vital untuk perombakan limbah pabrik menjadi limbah yang siap digunakan

Page 148: Siap Cetak Komplit

148

untuk aplikasi di lahan. Jadi, ketiga kolam ini memiliki standart kimia dasar yang

sudah ditetapkan oleh laboratorium Begerpang POM yang menunjukkan bahwa

kolam ini berfungsi dengan baik untuk proses pengolahan limbah. Standard ini

dapat dilihat sebagai berikut.

Tabel 5.8 Standar kimia pada air limbah yang telah diolah di effluent fond

No Unit KolamStandar Kimia yang Ditentukan

pH Alkalinity (mg/L) VFA (mg/L)1 Acidification Pond 5 - 6 3000 – 5000 2000 - 3000

2 An aerobic Pond 6,8 - 7,4 7000 – 5000 1500 - 3000

3 Facultative Pond 6 - 9 > 4000 >2500

Page 149: Siap Cetak Komplit

BAB VI TUGAS KHUSUS

6.1 Latar Belakang Mengambil Tugas Khusus

Dalam suatu pabrik kelapa sawit banyak ditemukan permasalahan yang

timbul, baik pada saat pengolahan atau sedang berhenti mengolah. Untuk itu perlu

dilakukan pengecekan secara rutin dan dianalisa untuk mengurangi tingkat

kerugian yang terjadi. Adapun permasalahan yang terjadi adalah pada laoding

ramp. Maka saya dalam praktek kerja lapangan ini, diberikan tugas khusus dari

perusahaan dan dosen pembimbing agar dapat mengetahui dan mempelajari

bentuk dari permasalahan yang timbul di pabrik kelapa sawit.

6.2 Tujuan Mengambil Tugas Khusus

Adapun tujuan saya mengambil tugas khusus ini adalah :

1. Mengetahui dan mempelajari mekanisme kerja laoding ramp, sterilizer,

threser pada pabrik kelapa sawit di Bagerpang Palm Oil Mill.

2. Mengetahui bagian-bagian pada loading ramp, sterilizer, threser dan

masalah yang ditimbulkan.

3. Mengetahui dan mempelajari sistem maintenance pada laoding ramp,

sterilizer, threser yang ada pada pabrik kelapa sawit di Bagerpang POM.

6.3 Batasan Mengambil Masalah

Batasan tugas khusus yang saya lakukan hanya pada sistem maintenance

laoding ramp, sterilizer, threser.

Page 150: Siap Cetak Komplit

150

6.4 Loading Ramp

Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat

sambil menunggu waktu untuk menuju kebagian awal dari pengolahan. Tahap

penerimaan buah ini harus secepat mungkin untuk meminimalkan kemungkinan

terjadi proses degradasi perubahan minyak. Pada Stasiun Loading Ramp terdapat

perron sebagai tempat penyimpanan sementara TBS yang akan diolah dan lantai

sortasi yang digunakan untuk sortasi. Pada loading ramp terdapat 20 peron yang

digunakan untuk mengeluarkan buah menuju lori. Masing–masing peron memiliki

kapasitas penyimpanan sebesar 15 ton. Sehingga unit loading ramp secara

keseluruhan memiliki kapasitas total sebesar 300 ton.

Loading ramp merupakan bangunan dengan kemiringan 30o yang terbuat dari

plat baja. Loading ramp sendiri dilengkapi dengan pintu–pintu hidrolik yang

digerakkan dengan mesin hidrolik sehingga memudahkan pengisian TBS ke

dalam lori untuk proses selanjutnya.

a b Gambar 6.1; (a) Loading Ramp, (b) Peron

a) Lori

Lori adalah wadah baja yang berfungsi sebagai tempat penampungan TBS

dari loading ramp sekaligus sebagai wadah TBS saat perebusan. Bagian lori

terdiri dari badan lori (cages) dan dudukan lori (bogies). Kaitan digunakan

sebagai alat sambungan antar lori dan juga berfungsi sebagai tempat mengaitkan

Page 151: Siap Cetak Komplit

151

tali–tali, alat penarik lori. Roda lori digunakan untuk memudahkan perpindahan

lori dari suatu tempat ke tempat lain melalui rel. Badan lori dilengkapi dengan

lubang–lubang yang berfungsi membantu sirkulasi steam (uap) dan memudahkan

pengeluaran air kondensat pada saat perebusan.

Dari pengamatan yang dilakukan, lori di PT PP London Sumatera Tbk,

Begerpang POM memiliki kapasitas 10 ton TBS per unit dan jumlah lori yang ada

sebesar 34 unit sehingga kapasitas total dari seluruh unit lori adalah 340 ton TBS.

Gambar 6.2 Lori

b) Capstand

Capstand merupakan mesin yang digunakan untuk menarik lori.

Begerpang POM memiliki 6 unit capstand dengan lokasi yang berbeda fungsi

yaitu 4 (empat) unit capstand untuk menarik lori dari loading ramp ke sterilizer

dengan tenaga elektromotor berdaya 22 kW dengan kecepatan rotasi motor 1450

rpm. Penggunaan capstand diawali dengan mengaitkan tali capstand ke kaitan

lori, elektromotor kemudian akan memutar katrol tali sehingga tali melilit dan

sekaligus menarik lori.

Gambar 6.3 Capstand

Page 152: Siap Cetak Komplit

152

c) Transfer Carriage

Pada pabrik BAGERPANG POM ini terdapat 2 (dua) unit Transfer

Carriage. Transfer carriage digunakan untuk memindahkan lori dari loading

ramp ke rel stasiun rebusan. Transfer carriage hanya dapat memindahkan 1 buah

lori dalam setiap kali pemindahan. Transfer carriage digerakkan dengan alat

elektromotor.

Gambar 6.4 Transfer Carriage

d) Bollard

Alat yang digunakan untuk melilitkan tali kawat untuk menarik lori serta

mengarahkan lori yang ditarik oleh capstand.

Gambar 6.5 Bollard

6.4.1 Maintenance pada loading ramp

Perawatan adalah suatu pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau

memperbaiki setiap fasilitas agar tetap dalam keadaan yang dapat diterima

menurut standart yang berlaku pada tingkat biaya yang wajar.

Page 153: Siap Cetak Komplit

153

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan perawatan dapat dibagi dua bagian,

yaitu:

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance)

Pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan ke masa depan,

terkontrol dan tercatat.

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance)

Sistem perawatan adalah suatu aktivitas untuk menjaga semua peralatan

berjalan dengan baik. Di bagian perawatan, pekerja didaftarkan dan dibuat

rencana kerja melalui inventansi peralatan dan sistem suku cadang serta

berpedoman pada langkah pembuatan deskripsi pekerjaan pada sistem

perawatan, maka dapat dipersiapkan suatu rencana kerja untuk pekerjaan

perawatan pada Bagerpang POM.

Perawatan dilakukan dengan dua cara yakni:

a. Preventive Maintenance (Perawatan pencegahan)

Perawatan pencegahan adalah Perawatan yang dilakukan secara terjadwal

menurut jumlah jam operasi unit Bagerpang POM dan waktu yang telah

ditentukan, jenis pemeliharaan ini merupakan pemeliharaan yang direncanakan

berdasarkan inspeksi-inspeksi yang dilakukan di dalam kurun waktu tertentu.

b. Perawatan berdasarkan kondisi yang tidak normal (repairing)

Perawatan yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan pada alat-alat tertentu.

Perawatan dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu:

a. Perawatan rutin, yaitu perawatan kecil yang dilakukan didalam tahun

anggaran yang bersangkutan, perawatan rutin terdiri dari pekerja servis dan

infeksi.

Page 154: Siap Cetak Komplit

154

b. Perawatan tahunan, yaitu perawatan yang dilakukan terhadap unit-unit pabrik

berdasarkan petunjuk yang sesuai dengan jadwal serta jenis perawatan

ditentukan oleh jam kerja.

c. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Breakdown Maintenance adalah perawatan khusus yang dilakukan

terhadap unit pengolahan atau sarana, karena diperlukan untuk perbaikan

atau penyempurnaan dalam tahun anggaran yang bersangkutan.

6.5 Sterilizer

Analisa kinerja sterilizer pada bagerpang palm oil mill.

Sterilizer adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus

TBS dengan uap (steam). Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan

tekanan 1,5- 3,0 kg/cm dan suhu 120-130 C yang diinjeksi dari back pressure

vessel (BPV) untuk mencapai suatu kondisi tertentu pada buah yang dapat

digunakan untuk mencapai tujuan peroses berikutnya.

Fungsi perebusan

- Agar buah mudah dilepas dari tandannya.

- Membunuh enzim lipase untuk menghambat pembentukan asam lemak bebas.

- Agar daging buah menjadi lunak

- Memudahkan terlepas inti dari cangkangnya

- Menurunkan kadar air dalam daging buah

Metode perebusan

Metode perebusan pada sterilizer dilakukan dengan sistem triple peak.

Siklus perebusan adalah waktu yang diperlukan untuk merebus TBS, ditambah

Page 155: Siap Cetak Komplit

155

dengan waktu untuk untuk memasukkan lori kedalam sterilizer dan mengeluarkan

nya.

Ada beberapa tipe sterilizer, yaitu:

1. Horizontal Sterilizer

Gambar 6.6 Sterilizer Horizontal

2. Vertical Sterilizer

Gambar 6.7 Vertical Sterilizer

6.6 Stasiun Pembantingan (Thresher)

Setelah proses perebusan selesai lori dalam sterilizer dikeluarkan dan

ditarik dengan capstand menuju proses thressing. Proses ini berlangsung di

stasiun penebalan atau thressing station.

Exhaust Main inlet

Page 156: Siap Cetak Komplit

156

Stasiun pembantingan (Thresher) bertujuan untuk merontokan atau

melepaskan berondolan sawit yang menempel pada tandannya. Hasil yang didapat

dari proses perontokan ini berupa janjang kosong dan berondolan sawit. Proses

perontokan dilakukan dengan menggunakan alat berupa Thresher, yaitu suatu

drum berputar yang dibatasi oleh kisi-kisi berlubang dan dilengkapi dengan pisau

pelempar yang dapat memberikan efek bantingan terhadap buah. Threser berputar

pada kecepatan 26rpm. Pada stasiun ini terdapat 3 unit Threser.

Thresher berfungsi untuk memisahkan brondolan dari tandan dengan

membanting TBS rebus dalam drum berputar. Perlakuan (treatment ) kedua pada

proses pengolahan kelapa sawit setelah perebusan adalah penebahan (Threshing).

Proses penebahan ini bertujuan adalah untuk melepaskan brondolan (fruit) dengan

janjangan (Bunch).

Setelah buah (fruit bunch) direbus maka proses berikutnya adalah

melepaskan brondolan dari janjangan (bunch). Saat ini ada tiga jenis alat angkut

yang digunakan untuk men-suply buah dari sterilizer ke Thresher, yaitu :

1. Lori yang diangkat oleh Hoisting Crane (sistem sterilizer konvensional)

2. Lori + Tipper (sistem sterilizer konvensional)

3. Scrapper conveyor (Sistem Continuous Steriliser dan Vertical Steriliser)

Alat yang digunakan untuk melakukan proses ini dinamakan thresher.

Prinsip kerjanya adalah Thresher berputar dengan putaran tertentu, kemudian

buah (fuit bunch) ikut berputar dan terangkat sampai ketinggian tertentu dan

akibat gravitasi buah (fruit bunch) jatuh dan mengalami bantingan. Dengan proses

ini berkali-kali maka brondolan (fruit) lepas dari janjangan (bunch).

Page 157: Siap Cetak Komplit

157

Jenis – jenis Thresher

A. Thresher with Shaft

B. Shaftless Thresher

Effisiensi Threshing

Effisiensi Threshing adalah kemampuan Thresher untuk melepas brondolan dari

janjangan. Dan dipengaruhi oleh :

- Ketinggian Jatuh dari bunch, ditentukan oleh rpm thresher. (Semakin tinggi

semakin bagus-memperbesar gaya energy potensial)

- Jumlah bantingan minimal 6 kali.

- Feeding sesuai kapasitas dan konstan (jumlah janjangan dalam thresher).

Rumus Putaran Thesher

 Keterangan :

n   = Putaran (rpm)

D   = diameter Thresher

d   = diameter buah (fruit bunch)

Dari rumus diatas dapat disimpulkan bahwa putaran thresher dipengaruhi

oleh ukuran buah, semakin besar ukuran buah semakin cepat putaran yang

dibutuhkan. Akan tetapi putaran juga dibatasi oleh kecepatan keluar janjangan

dari thresher (semakin cepat akan menurunkan efisiensi Thresher). Alat pemipil

buah atau dikenal dengan nama thresher berperan untuk memisahkan brondolan

dari tandan yang telah direbus. Buah yang telah direbus menunjukkan brondolan

masih berada diantara bulir, sehingga perlu dilepaskan. TBS hasil perebusan jika

Page 158: Siap Cetak Komplit

158

tidak diproses lanjut dengan cara pemipilan yang baik akan menyebabkan

brondolan yang masih melekat pada bulir tidak terlepas atau disebut Unstriped

Bunch (USB) dan angka kehilangan minyak pada proses ini termasuk yang paling

tinggi. Sebaliknya keberhasilan pemipilan juga sangat tergantung dari hasil proses

perebusan yang baik. Oleh sebab itu perlu dilakukan pengawasan yang ketat

dalam proses perebusan dan pemipilan. Perlu ditambahkan bahwa di banyak

pabrik, seringkali ditempatkan seorang Bunch Inspector yang bertugas memeriksa

USB untuk kemudian USB ini di kembalikan ke steriliser untuk di proses ulang

(Recycle).

Alat pemipil buah dikenal 2 tipe yaitu :

a.      Tipe Beater Drum Stripper dan

b.      Tipe Rotary Drum Stripper.

a.   Tipe beater drum stripper, terdiri dari tangkai-tangkai pemukul tandan.

Tangkai pemukul ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak tertentu

dan bekerja memukul-mukul buah dan sambil menggeser buah bergerak ke arah

ujung alat. Alat pemukul tersebut juga mengangkat tandan dan membanting-

banting tandan sehingga buah lepas dari tandan.

Kapasitas alat-alat ini lebih kecil dari pada bentuk rotary drum stripper, oleh

sebab itu alat ini jarang ditemukan pada pabrik besar, kecuali merupakan alat

pembantu untuk memipil kembali tandan yang tidak terpipil pada rotary drum

stripper, yang dipasang di ujung rotary drum. Kehilangan minyak pada alat ini

lebih tinggi karena akibat permukaan buah yang terpipil sering bergabung dengan

tandan kosong sebelum dipisahkan dengan kisi-kisi pemisah.

Page 159: Siap Cetak Komplit

159

b.   Rotary drum stripper, pemipilan buah dilakukan dengan threshing machine

dengan membanting buah dalam drum berputar. Tandan bergerak keatas searah

dengan putaran tromol, kemudian tanadan jatuh dan terbanting, buah lepas dari

spiklet. Kecepatan putaran tromol mempengaruhi efisiensi pemipilan. Putaran

yang terlalu cepat menyebabkan tandan seolah-olah lengket di dinding drum.

Putaran yang baik ialah apabila tandan jatuh di sumbu dan jatuh lagi pada dasar

drum. Rotary Drum terdiri dari alat drum berputar dengan panjang 4–6 m dan

diameter 2.1 m, yang digerakkan dengan electromotor. Drum tersebut memiliki as

yang dapat berperan sebagai bantingan buah agar buah lepas dari tandannya.

Rotary drum stripper merupakan tipe yang paling banyak digunakan di pabrik

kelapa sawit yang berkapasitas diatas 15 ton TBS/jam ke atas.

Page 160: Siap Cetak Komplit

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

1. Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat

sambil menunggu waktu untuk menuju kebagian awal dari pengolahan.

2. Loading ramp memiliki 20 pintu, setiap pintu memiliki kapasitas 15 ton

TBS. Jumlah lori sebanyak 34 buah yang memiliki kapasitas 10 ton TBS

setiap lori.

3. Sterilizer merupakan mesin perebusan kelapa sawit yang dapat

Memudahkan brondolan lepas dari janjangan dan Melunakkan buah

sehingga mudah diaduk dalam Digester.

4. Proses Perebusan yang terlalu lama akan mempertinggi losis dalam air

kondensat dan perebusan yang singkat akan mempertinggi jumlah

katakopen atau brondolan terikut dalam tankos.

5. Pada perebusan dikenal adanya sistem triple peak (sistem yang terdiri dari

3 puncak) Dimana tekanan pada steam sistem perebusan 3 puncak yaitu

puncak pertama : 2.0- 2.5 kg/cm2, puncak kedua : 2.5- 3.0 kg/cm2, puncak

ketiga : 2,8- 3.0 kg/cm2

6. Threser merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan brondolan dari

tandan dengan membanting TBS rebus dalam drum berputar.

7. Prinsip kerjanya thresher adalah Thresher berputar dengan putaran

tertentu, kemudian buah (fuit bunch) ikut berputar dan terangkat sampai

ketinggian tertentu dan akibat gravitasi buah (fruit bunch) jatuh dan

mengalami bantingan.

Page 161: Siap Cetak Komplit

161

8. Effisiensi Threshing adalah kemampuan Thresher untuk melepas

brondolan dari janjangan. Dan dipengaruhi oleh Ketinggian Jatuh dari

bunch, ditentukan oleh rpm thresher. (Semakin tinggi semakin bagus-

memperbesar gaya energi potensial)

7.2 Saran

1. Faktor keandalan perlu diperhatikan dari sistem perawatan, untuk itu perlu

dilakukan analisis keandalan dari loading ramp untuk mengetahui sejauh

mana kondisi loading ramp, Analisis keandalan ini berkaitan erat dengan

penentuan kerusakan rata-rata dari komponen loading ramp.

2. Kemacatan buah kelapa sawit di loading ramp menuju lori sering terjadi,

untuk itu perlu di lakukan perancangan yaitu dengan membuat gancu

secara otomatis yang di buat diatas pintu loading ramp yang di kendalikan

secara hidrolik.

3. Menurut saya setirilizer tipe vertical lebih baik digunakan di perkebunan

PT. PP. London Sumatra Bagerpang POM karena sterilizer ini dapat

disesuaikan lagi dengan kebutuhan usaha pengembangan kelapa sawit

yang memerlukan kapasitas olah dan kualitas yang tinggi, dan mesin ini

tidak banyak menggunakan tenaga operator karena buah dikeluarkan

menggunakan Screw Conveyor.

4. Menurut saya perlu dikembangkan alat pemipil buah Tipe beater drum

stripper alat ini terdiri dari tangkai-tangkai pemukul tandan. Tangkai

pemukul ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak tertentu dan

bekerja memukul-mukul buah dan sambil menggeser buah bergerak ke

Page 162: Siap Cetak Komplit

162

arah ujung alat, alat pemukul tersebut juga mengangkat tandan dan

berguling-guling sehingga buah lepas dari tandan.

Page 163: Siap Cetak Komplit

DAFTAR PUSTAKA

Naibaho, P. M., 1996. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Medan.

Pahan, I., 2001. Kelapa Sawit Usaha Budidaya, Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. PT. Penebar Swadaya. Jakarta.

Risza, S., 1994. Kelapa Sawit Upaya Peningkatan Produktivitas. Kansius. Yogyakarta.

Satyawibawa, I., dan Y. E. Widyastuti., 2000. Kelapa Sawit Usaha Budidaya Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. PT. Penebar Swadaya. Jakarta.

Sunarko. 2007., Petunjuk Praktis Budi Daya dan Pengolahan Kelapa Sawit. Agromedia Pustaka. Jakarta.

Syamsulbahri. 1996.. Bercocok Tanam Tanaman Perkebunan Tahunan. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta.

Page 164: Siap Cetak Komplit

KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan syukur kepada Allah SWT atas berkat dan rahmat -

Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja Lapang (PKL)

di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk. Dimana

penulisan laporan ini dimaksudkan memenuhi salah satu persyaratan untuk

menyelesaikan program studi Keteknikan Pertanian Fakultas Pertanian

Universitas Sumatera Utara,

Dan pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :

1. Bapak Julianton Marbun sebagai Mill Manager yang telah banyak

memberikan pengarahan.

2. Bapak Catur Riyadi sebagai Coordinator Shift yang banyak memberikan

saran, arahan atau bimbingan selama melaksanakan PKL di PKS Begerpang

POM.

3. Bapak Dedi Arifin sebagai Maintenance Engineer atas pengarahan dan

bimbingannya selama melaksanakan PKL di PKS Begerpang POM.

4. Kepada seluruh Asisten dan karyawan PT.PP.London Sumatra Indonesia

Tbk. Yang telah banyak membantu dalam pelaksanaan PKL di PKS

Begerpang POM.

5. Bapak Edi Susanto, STP, M.si Selaku Ketua Program Studi Keteknikan

Pertanian Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara.

6. Ibu Sulastri Panggabean, STP, M.si selaku Dosen pembimbing yang telah

memberikan bimbingan dan pengarahan kepada kami dalam penulisan

laporan penulisan ini.

7. Bapak Fadhli selaku Koordinator Kerja Praktek.

i

Page 165: Siap Cetak Komplit

ii

8. Orang tua kami yang telah memberikan bantuan moril maupun materil

selama pelaksanaan dan penulisan PKL ini.

9. Kepada teman-teman yang mengikuti PKL di Bagerpang POM.

Dalam penulisan laporan PKL ini, penulis menyadari masih banyak terdapat

kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya

membangun dari para pembaca demi kebaikan dan kesempurnaan penulisan di

masa akan datang.

Penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Oktober 2012

Penulis

Page 166: Siap Cetak Komplit

DAFTAR TABEL

HalTabel 2.1 Waktu Kerja Security di Begerpang POM

Tabel 2.2 Waktu Kerja Proses di Begerpang POM Tabel 2.3 Jadwal Kerja Kantor di Begerpang POM..............................................15

Tabel 3.1 Derajat Kematangan Buah yang telah Distandardkan Tabel 3.2 Standard Kualitas Minyak dan Inti Sawit

Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Loading Ramp.............................................................42Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Capstand

Tabel 4.3 Program yang dijalankan pada SterilizerTabel 4.4 Spesifikasi Peralatan Sterilizer

Tabel 4.5 Electrim Power Motors PertamaTabel 4.6 Electrim Power Motors KeduaTabel 4.7 Electrim Power Motor Ketiga

Tabel 5.1 Spesifikasi Genset no. 1Tabel 5.2 Spesifikasi Genset no. 2Tabel 5.3 Spesifikasi Genset no. 3Tabel 5.4 Spesifikasi Genset no. 4

Tabel 5.5 Spesifikasi Vickers Hoskins BoilerTabel 5.6 Target Kandungan Nutrisi dalam EMU

Tabel 5.7 Kadar air 65%, 28 ton EMUTabel 5.8 Standar kimia pada air limbah yang telah diolah di effluent pond

iii

Page 167: Siap Cetak Komplit

DAFTAR GAMBAR

HalGambar 4.1 Stasiun Penimbangan (Weight Bridge)

Gambar 4.2 Segel yang digunakan dalam penyegelan mainhole dan valve pada tangki CPOGambar 4.3a Loading Ramp..................................................................................36

Gambar 4.3b Peron (gerbang Loading Ramp)Gambar 4.4 Buah Unripe

Gambar 4.5 Buah Ripe...........................................................................................37Gambar 4.6 Buah Over Ripe

Gambar 4.7 Empty BunchGambar 4.8 Buah Long Stalk.................................................................................38

Gambar 4.9 Lembar Sortasi pada Loading RampGambar 4.10 Lori...................................................................................................41

Gambar 4.11 CapstandGambar 4.12 Transfer Carriage

Gambar 4.13 BollardGambar 4.14 Sterilizer

Gambar 4.15 Aliran masuk dan keluar steam pada sterilizerGambar 4.16 Grafik tahap perebusan pada sterilizer 1 dan 2

Gambar 4.17 Capstand no. 5Gambar 4.18 Transfer Carriage no. 2

Gambar 4.19 TipplerGambar 4.20 Bunch Scrapper Conveyor...............................................................54

Gambar 4.21 Bunch Distributor ConveyorGambar 4.22a Bagian dalam Thresher

Gambar 4.22b Thresher 1 dan 2.............................................................................55Gambar 4.23 Hard Recycling Empty Bunch Scrapper

Gambar 4.24 Empty Bunch CrusherGambar 4.25 Third Thresher

Gambar 4.26 Main Fruit Bottom ConveyorGambar 4.27 Fruit Elevator

Gambar 4.28 Horizontal Empty Bunch ScrapperGambar 4.29 Empty Bunch Press

Gambar 4.30 Bunch Pressed Scrapper ConveyorGambar 4.31 Fruit Elevator 1 dan 2

Gambar 4.32 Top Distributing ConveyorGambar 4.33a Digester

Gambar 4.33b Bagian dalam DigesterGambar 4.34a Screw Press

Gambar 4.34b Bagian dalam DigesterGambar 4.34c Motor Penggerak Screw Press

Gambar 4.35 Blok Diagram Proses di Pressing StationGambar 4.36 Sand Trap Tank

Gambar 4.37 Vibrating ScreenGambar 4.38 DCO Tank

iv

Page 168: Siap Cetak Komplit

v

Gambar 4.39 Distribution Tank.............................................................................70Gambar 4.40a Tangki Klarifikasi

Gambar 4.40b AgitatorGambar 4.40c Skimmer dan Underflow.................................................................72

Gambar 4.41 Vibrating SludgeGambar 4.42 Sludge Tank

Gambar 4.43 Balance TankGambar 4.44a Sludge Centrifuge

Gambar 4.44b Penampang dalam Sludge CentrifugeGambar 4.45 Clean Oil Tank

Gambar 4.46 Oil PurifierGambar 4.47a Vacuum Drier

Gambar 4.47b Float TankGambar 4.48 Hot Well Tank

Gambar 4.49 Oil Transfer PumpGambar 4.50 Oil Shore Tank

Gambar 4.51a Despath Oil PumpGambar 4.51b Oil Loading Shed............................................................................78

Gambar 4.52 Diagram Proses di Clarification StationGambar 4.53 Cake Breaker Conveyor

Gambar 4.54 Depericarper....................................................................................81Gambar 4.55 Nut Polishing Drum

Gambar 4.56 Inclained Nut ConveyorGambar 4.57 Destoner Nut Separating Column

Gambar 4.58 Nut Grading DrumGambar 4.59 Nut HopperGambar 4.60 Ripple Mill

Gambar 4.61 Cracked Mixture ConveyorGambar 4.62 Cracked Mixture Elevator

Gambar 4.63 First Winnowing SystemGambar 4.64 Second Winnowing System

Gambar 4.65 Third Winnowing SystemGambar 4.66 Wet Kernel ConveyorGambar 4.67 Wet Kernel Elevator

Gambar 4.68 Distribution Wet ConveyorGambar 4.69 Kernel Drier SiloGambar 4.70 Kernel Conveyor

Gambar 4.71 Kernel Vibrating GradeGambar 4.72 Kernel Transfer Fan

Gambar 4.73 Distribution ConveyorGambar 4.74 Kernel Bulking Silo..........................................................................90Gambar 4.75 Diagram Proses di Kernel Station

Gambar 5.1a Fibre CycloneGambar 5.1b Sampel Shell Winnower - 1..............................................................97

Gambar 5.1c Sampel Shell Winnower - 2Gambar 5.1d Sampel Shell Winnower - 3

Gambar 5.1e Sampel Pressan 3

Page 169: Siap Cetak Komplit

vi

Gambar 5.51f Sampel Kernel Gambar 5.1g Sampel yang akan diekstrasi

Gambar 5.1h Sampel CPO yang diuji Gambar 5.2 EkstratorGambar 5.3 Desicator

Gambar 5.4 FlocculatorGambar 5.5 Buret Elektrik

Gambar 5.6 Hotplate ThermolyneGambar 5.7 Sartorious MA 45

Gambar 5.8 Kernel Top Pan BalanceGambar 5.9 Kernel Analytical Balance

Gambar 5.10 Oven...............................................................................................100Gambar 5.11 Larutan Hexane

Gambar 5.12 Sampel Arsip Pengiriman CPO Gambar 5.13a Turbin uap no 1 dan no 2 (steam turbin)......................................102

Gambar 5.13b Spesifikasi Generator no 1 dan no 2 Gambar 5.14 Back Pressure (BPV)Gambar 5.15 Genset no 1, 2, dan 3

Gambar 5.16 Main Switch BoardGambar 5.17 Feed Water Pump

Gambar 5.18 Water DrumGambar 5.19 Shoot Blower

Gambar 5.20 ChimneyGambar 5.21 Force Draught Fan

Gambar 5.22 Secondary FanGambar 5.23 Induced Draught Fan (IDF)

Gambar 5.24a Water Intake CanalGambar 5.24b Raw Water Intake Pump

Gambar 5.25 Reservoir TankGambar 5.26 Water Clarifier Tank

Gambar 5.27a Water ResevoirGambar 5.27b Water Reservoir Pump

Gambar 5.28a Sand FilterGambar 5.28b Filter Booster Pump

Gambar 5.29 Water Tower TankGambar 5.30 KationGambar 5.31 Anion

Gambar 5.32 Demint Water TankGambar 5.33 Thermal DearatorGambar 5.34 Chemical Internal

Gambar 5.35 Turbine Feed Water PumpGambar 5.36 Electric Feed Water Pump

Gambar 5.37 Proses Water PlantGambar 5.38a Empty Bunch Press

Gambar 5.38b Empty Bunch HopperGambar 5.39 Flow Process Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)

Gambar 5.40 Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)Gambar 5.41 Spraying Composting

Page 170: Siap Cetak Komplit

vii

Gambar 5.42 Proses Pembalikan Kompos dengan Peralatan Turner (Plowmax)Gambar 5.43 Spreadit

Gambar 5.44 Aplikasi Lapangan dimana Truk Menyebarkan Kompos di LahanGambar 5.45 Pengolahan Kompos yang dilakukan di Bunker System

Gambar 5.46 Kompos di Bunker SystemGambar 5.47 Pipa Sprayer

Gambar 5.48 Speegot untuk Saluran Udara ke Kompos (1 bunker; 2006 speegot)Gambar 5.49 Aeration System

Gambar 5.50 Pengisian BunkerGambar 5.51 Alat Pembalik di Bunker System (Bunker Filler / Tray Master)

Gambar 5.52 LPGGambar 5.53 Mesin Bubut

Gambar 5.54 Plasma CuttingGambar 5.55 Mesin Scrub

Gambar 5.56 Mesin GergajiGambar 5.57 Mesin Gerinda

Gambar 5.58 Mesin Bor DudukGambar 5.59 Las ListrikGambar 5.60 Genset Las

Gambar 5.61 Roll PlatGambar 5.62 Mesin Press

Gambar 5.63 Raw Effluent Pond (Pond – S / Effluent Resevoir for Compost)Gambar 5.64 Pond – A (Acidification Pond)Gambar 5.65 Pond – B (An – Aerobic Pond)

Gambar 5.66 Pond – D (Facultative Pond)Gambar 6.1a Loading Ramp

Gambar 6.1b PeronGambar 6.2 Lori

Gambar 6.3 CapstandGambar 6.4 Transfer Cariage

Gambar 6.5 BollardGambar 6.6 Sterilizer Horizontal

Gambar 6.7 Vertical Sterilizer

Page 171: Siap Cetak Komplit

DAFTAR ISI

HalKATA PENGANTAR..............................................................................................iDAFTAR TABEL..................................................................................................iiiDAFTAR GAMBAR..............................................................................................ivBAB I PENDAHULUAN........................................................................................11.1 Sejarah Perusahaan...........................................................................................11.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha..........................................................................41.3. Lokasi Perusahaan............................................................................................41.4. Daerah Pemasaran.............................................................................................41.5. Ekonomi dan Budaya........................................................................................51.6. Tujuan Praktek Kerja Lapang...........................................................................51.7. Manfaat Praktek Kerja Lapang.........................................................................5BAB II STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN...................................72.1 Struktur Organisasi Perusahaan........................................................................72.2 Tugas Dan Tanggung Jawab............................................................................102.3 Tenaga Kerja...................................................................................................132.4 Waktu Kerja....................................................................................................14BAB III TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................173.1 Sejarah dan Jenis Kelapa Sawit........................................................................173.2 Panen dan Pasca Panen....................................................................................173.3 Pengolahan Kelapa Sawit.................................................................................21BAB IV PROSES PRODUKSI.............................................................................324.1 Reception Station............................................................................................324.2 Stasiun Sterilizer..............................................................................................434.4 Pressing Station..............................................................................................634.5 Clarification Station (Stasiun Klarifikasi)......................................................684.6 Stasiun Kernel..................................................................................................80BAB V ULTILITAS PABRIK..............................................................................925.1 Laboratorium....................................................................................................925.2 Power Plant....................................................................................................1015.3 Steam Plant....................................................................................................1085.4 Water Plant....................................................................................................1155.2 Composting....................................................................................................1275.6 Workshop......................................................................................................1365.7 Effluent Pond.................................................................................................140BAB VI TUGAS KHUSUS................................................................................1456.1 Latar Belakang Mengambil Tugas Khusus...................................................1456.2 Tujuan Mengambil Tugas Khusus.................................................................1456.3 Batasan Mengambil Masalah.........................................................................1456.4 Loading Ramp................................................................................................1466.5 Sterilizer.........................................................................................................1506.6 Stasiun Pembantingan (Thresher).................................................................151BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN............................................................156

Page 172: Siap Cetak Komplit

7.1 Kesimpulan....................................................................................................1567.2 Saran...............................................................................................................157DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................159

Page 173: Siap Cetak Komplit

Praktek Kerja Lapangan (PKL)

PROSES PENGOLAHAN KELAPA SAWIT PT.PP LONDON SUMATRA, Tbk BAGERPANG PALM OIL MILL

LAPORAN

Oleh:

Agustami Ramadhani (090308065)Cari Malem Karo-Karo (090308051)Suryadi (090308022)

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIANFAKULTAS PERTANIAN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA2012


Related Documents