Td Slp Print

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTURPROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS HASANUDDIN

TEORI DASAR

A. Definisi Tata Letak Fasilitas

Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri.

Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan

sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna kelancaran

proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area

untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya,

kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang

bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja, dan sebagainya.

Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut

menetukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga kelangsungan

hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Karena aktivitas produksi

suatu industry secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak

pabrik yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat

di dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian-kerugian

yang tidak kecil. Tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada

dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang diantara lain

menyangkut elemen-elemen biaya sebagai berikut :

1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin,

maupun fasilitas produksi lainnya.

2. Biaya pemindahan bahan (material handling cost).

3. Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan

produk setengah jadi.

1



4. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula

memberikan kemudahan di dalam proses supervise serta

menghadapi rencana perluasan pabrik kelak di kemudian hari.

(http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7050-2502100051-bab2.pdf)

Salah satu kegiatan rekayasa industri yang paling tua adalah menata

letak fasilitas. tata letak yang baik selalu mengarah kepada perbaikan-

perbaikan yang semakin memudahkan manusia dalam melaksanakan proses

produksi tersebut. Di bawah ini dikemukakan pendapat dari beberapa pakar:

Menurut Apple (1990, p1), definisi Perancangan Tata Letak Fasilitas

adalah:

“Kegiatan yang selalu berhubungan dengan perancangan susunan unsur

Fisik suatu kegiatan”.

Menurut Tompkins (1996, p1), definisi Perancangan Tata Letak

Fasilitas adalah:

“Menentukan bagaimana suatu kegiatan dari aset tetap memberikan

Dukungan terbaik dalam mencapai obyektifitas kegiatan”.

Menurut Meyers (Plant Layout and Material Handling, p1), definisi Plant

Layout adalah:

“Pengaturan dari fasilitas-fasilitas fisik perusahaan untuk menghasilkan

Penggunaan peralatan, material, tenaga kerja, dan energi secara efisien”.

2

http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7050-2502100051-bab2.pdf



Plant layout merupakan bagian dari subyek yang lebih luas yang

disebut Dengan Perancangan Fasilitas. Dari pendefinisian yang dikemukakan

oleh para Pakar di atas, dapat disimpulkan bahwa, perancangan tata letak

adalah Kegiatan yang berkaitan dengan pengaturan penempatan dan

penggunaan fasilitas-fasilitas dengan lebih baik, tepat dan efisien untuk

mencapai hasil yang lebih baik.

Secara hirarki, perancangan tata letak fasilitas dapat dilihat pada

gambar Sebagai berikut:

Gambar 2.1 Hirarki Perancangan Fasilitas

Yang dimaksud dengan lokasi fasilitas adalah:

Menentukan bagaimana lokasi dari suatu kegiatan mendukung

Terpenuhinya obyektifitas kegiatan. Hal ini menyangkut receiving, raw

material storage, production, assembly, dan lain-lain.

Yang dimaksud dengan perancangan fasilitas adalah:

3



Penentuan bagaimana komponen atau bagian dari suatu kegiatan

Mendukung tercapainya obyektifitas kegiatan. Hal ini menyangkut mesin

dan Stasiun kerja.

Perancangan tata letak berdasarkan atas:

1. Tata letak ruangan dan fasilitas, menyangkut fungsi/jenis, ukuran,

bentuk, letak, dan jumlah.

2. Aliran material, menyangkut metoda, urutan, posisi, alat, dan tempat.

B. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak

Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu

pabrik adalah dasar untuk membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien.

Secara umum tujuan dari tata letak fasilitas produksi adalah (James Apple,

1990):

1. Mengatur area kerja dan fasilitas produksi yang paling optimal

sehingga memberikan proses pemindahan material yang lancar,

mengurangi proses pemindahan material dan menghasilkan jarak

perpindahan yang minimum

2. Mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan. Perancangan tata

letak fasilitas produksi yang terkoordinir dan terencana dengan baik

akan dapat mengurangi waktu tunggu yang berlebihan.

3. Proses manufaktur yang lebih singkat.Dengan memperpendek jarak

antar fasilitas produksi yang satu dengan lainnya dapat mempersingkat

waktu manufaktur.

4



4. Pemakaian ruang/area yang lebih baik, penghematan penggunaan areal

untuk produksi dan gudang.

5. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. Pemakaian material

secara langsung dalam waktu yang tepat dapat mengurangi kemacetan

dan kesimpangsiuran dalam proses perpindahan material serta

menghasilkan pola aliran produksi yang terbaik.

6. Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi ekspansi di masa

mendatang.

7. Menaikkan output produksi

8. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas

dari produk jadi.

9. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

C. Permasalahan Dalam Tata Letak

Adapun jenis-jeins persoalan dalam tata letak, yaitu :

1. Perubahan rancangan

Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan

proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya

memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau

berbentuk perancangan ualng tata letak, bergantung pada perubahan-

perubahan yang terjadi.

5



2. Perluasan departemen

Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu

komponen produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tata

letak. Hal ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin

yang dengan mudah dapat diatasi dengan membuat ruangan, atau mungkin

diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi

menuntut perubahan proses. Misalnya, jika selama ini dibuat kompresor

dalam jumlah seratus, dapat digunakan ruang peralatan biasa, tetapi jika

jadwal diubah menjadi ribuan mungkin diperlukan pemasangan

sekelompok mesin serbaguna.

3. Pengurangan departemen

Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja

dikemukakan di atas. Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan

menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari

proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan

seperti ini mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada

sekarang dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan produk baru

Jika produk baru, dan yang serupa dengan produk yang sedang

dikerjakan selama ini ditambahkan pada lintas produksi, masalahnya yang

utama adalah perluasan departemen , tetapi jika produk baru ini berbeda

dari yang sedang diproduksi, dengan sendirinya muncul persoalan baru.

Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin

6



baru disana sini dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang

minimum; atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau

seksi baru - mungkin juga pabrik baru.

5. Pemindahan departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata

letak yang besar. Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi,

hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada

sekarang tidak memenuhi lagi, kesempatan ini menghadirkan

kemungkinan untuk pembetulan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat

berubah kearah penataletakan ulang pada wilayah yang baru.

6. Penambahan departemen baru

Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan,

misalnya, pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen kedalam satu

departemen terpusat; atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan

suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya.

Masalah seperti ini mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat

suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.

7. Peremajaan peralatan yang rusak

Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang

berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang

8. Perubahan metode produksi

Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali

mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau

7



wilayah yang berhampiran. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas

wilayah yang terlibat.

9. Penurunan biaya

Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaaan di atas.

10. Perencanaan fasilitas baru

Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Di sini

rekayasawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia

bebas merencanakan tata letak yang paling sangkil yang dapat dipakai.

Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah

diselesaikan. Ini adalah tata letak yang ideal yang dapat dicapai. Fasilitas

dapat ditata untuk kegiatan manafaktur tersangkir. Kemudian dinding

dapat direncanakan sekeliling tata letak dengan bentuk tatanan fisik yang

sesuai dengan yang ditetapkan.

(http://www.ittelkom.ac.id/library/index.php?

view=article&catid=25%3Aindustri&id=670%Atataletak&option=com_conte

nt&Itemid=15)

8

http://www.ittelkom.ac.id/library/index.php?view=article&catid=25%3Aindustri&id=670%25Atataletak&option=com_content&Itemid=15





D. Macam-macam dan Tipe-tipe Tata Letak Fasilitas

1. Macam-macam Tata Letak Fasilitas

a.Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (product layout)

Gambar. 2 Product Layout

Sumber : Buku Sritomo Wignjosoebroto

Merupakan layout suatu garis operasi yang artinya mesin disusun

berdasarkan urutan proses operasi yang dibutuhkan. Produk-produk

bergerak secara terus menerus dalam suatu garis perakitan. Produk

layout digunakan bila volume produksi cukup tinggi dan variasi

9



produk tidak banyak dan sangat sesuai untuk produksi yang kontinyu.

Kelebihan dari layout ini adalah pekerjaan dari suatu proses

secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya, akibatnya inventori

barang setengah jadi menjadi kecil, total waktu produksi menjadi

pendek, jarak material handling menjadi lebih kecil dan aktivitas

proses produksi yang material handling menjadi lebih kecil dan

aktivitas proses produksi yang sedikit.

Kekurangan/kelemahan dari layout ini antara lain: kerusakan

pada material handling menjadi lebih kecil dan aktivitas proses

produksi yang sedikit. Kekurangan/kelemahan dari layout ini antara

lain: kerusakan pada satu mesin mengakibatkan terhentinya proses

produksi selanjutnya, perubahan desain produk memerlukan

penyusunan layout ulang, kecepatan produksi ditentukan oleh mesin

yang beroperasi paling lambat dan membutuhkan investasi yang besar

karena mesin akan dipasang lagi kalau proses yang sejenis

diperlukan.

b. Fixed Position Layout

Fixed Position Layout merupakan layout yang berposisi tetap

dimana mesin-mesin dan manusia bergerak menuju lokasi

material untuk menghasilkan produk. Layout ini biasanya

digunakan untuk memproses barang yang relatif besar dan berat

sedangkan peralatan yang digunakan mudah untuk dilakukan

pemindahan. Contohnya industri pesawat terbang, penggalangan

10



kapal dan konstruksi bangunan.

Kelebihan layout ini adalah:

Perpindahan material dapat diminimasi.

Fleksibel, dapat mangakomodasi perubahan dalam desain produk,

campuran produk dan volume produksi.

Operasi dan tanggung jawab kontinu pada tim.

Kebebasan dari pusat produksi untuk memperbolehkan Penjadwalan

untuk memperoleh waktu produksi total yang minimum

Gambar.3 Fixed Position Layout


c. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk ( group layout )

Merupakan penggabungan layout proses dengan layout produk

11



dengan cara penyelesaian suatu operasi pada suatu departemen

kemudian mengoperasikan semua fasilitas produksi yang ada. Group

layout digunakan pada saat volume produksi untuk produk Individual

tidak mencukupi untuk menentukan tata letak produk, Tapi dengan

mengelompokan produk menjadi logical product families, tata letak

produk dapat ditentukan untuk famili tersebut.


Mendukung penggunaan peralatan dengan guna yang umum.

Jarak perpindahan lebih dekat dan lini aliran lebih lancar Daripada

layout proses.

Utilisasi mesin yang menigkat.

Kompromi antara layout produk dan layout proses, Dihubungkan

dengan keuntungan.

Kekurangan layout ini adalah:

Dibutuhkan supervisi umum.

Dibutuhkan pekerja dengan tingkat keterampilan yang Lebih

tinggi daripada pekerja pada layout produk.

Kompromi antara layout produk dan layout proses, Dihubungkan

dengan kekurangannya.

Tergantung pada keseimbangan aliran material melalui Kelompok

proses. Jika tidak, dibutuhkan buffer.

12



d. Proses layout

Adalah tipe layout yang digunakan dengan mengelompokkan tiap

jenis mesin dalam satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan

yang sejenis. Process Layout dilakukan bila volume produksi kecil dan

terutama untuk jenis produk uang tidak standart, biasanya berdasarkan

order. , sebagai contoh : industri manufaktur. Tata letak jenis ini sesuai

dengan digunakan pada industri yang sifatnya menerima job order dengan

jenis produk yang dibuat bervariasi dalam jumlah yang tidak terlalu besar.


Dapat menghasilkan utilisasi mesin yang lebih baik Sehingga

mesin yang dibutuhkan lebih sedikit.

Fleksibilitas yang tinggi muncul sehubungan dengan Alokasi

fasilitas atau tenaga kerja untuk pekerjaan yang spesifik.

Perbandingan investasi yang rendah untuk mesin-mesin Yang

dibutuhkan.

Memungkinkan spesialisasi supervisi.

Kekurangan layout ini adalah:

Biaya material handling yang lebih mahal karena biasanya Lini

produksi panjang.

Perlu adanya perencanaan produksi dan sistem kontrol.

Pada umumnya total waktu produksi lebih besar.

13



Perbandingan biaya yang lebih besar dari hasil inventory in-

process.

Terdapat perbedaan pekerjaan dalam setiap departemen Sehingga

dibutuhkan tingkat keterampilan yang tinggi.

(sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo)

2. Tipe-tipe Tata Letak Fasilitas

Langkah awal dalam merancang fasilitas manufaktur adalah

menentukan pola aliran secara umum.Pola aliran ini menggambarkan

material masuk sampai pada produk jadi.

Beberapa pola aliran umum adalah pola aliran garis lurus, pola

aliran bentuk U, pola aliran bentuk O, pola aliran bentuk S, pola aliran

bentuk L.

Fungsi dan keguanaan pola-pola (tipe) aliran:

a. Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses produksi

pendek dan sederhana.

b. Pola aliran bentuk L, pola ini hampir sama dengan pola garis lurus,

hanya saja pola ini digunakan untuk akomodasi jika pola aliran

garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika

menggunakan aliran lurus.

c. Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk material

14



dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif sama.

d. Pola aliran bentuk O, pola ini digunakan jika keluar masuknya

material dan produk pada satu tempat, kondisi ini memudahkan

pengawasan keluar masuknya barang.

e. Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi panjang

dan lebih panjang dari ruangan yang ditempati. Karena panjangnnya

proses maka aliran dizigzag.

Garis Lurus Bentuk L

Bentuk U Bentuk S Bentuk O

Gambar. 6 Macam-macam pola aliran bahan


Dalam menentukan lokasi masuk keluarnya suatu aliran

dalam suatu rancangan tata letak, harus dilakukan analisis yang

15



mendalam, dengan mempertimbangkan beberapa aspek, terutama mengenai

sistem pemindahan bahan untuk mengidentifikasikan pengaruhnya pada

waktu, biaya dan kualitas. Selain itu perencanaan lokasi masuk

keluarnya aliran harus disesuaikan dengan kendala-kendala yang ada.

Ada beberapa pola masuk dan keluarnya aliran yang dapat dipakai sebagai

dasar untuk perencanaan letak departemen penerimaan dan departemen

pengeluaran.

16



E. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan

Dalam melakukan analisa mengenai perencanaan dan pengukuran

aliran bahan dapat dilakukan dengan dua metode, yaitu metode kuantitatif

dan metode kualitatif.

1) Metode Kuantitatif

Metode ini akan diukur berdasarkan kuantitas material yang

dipindahkan seperti berat, volume dan jumlah unit. Salah satu teknik

konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak

pabrik dan pemindahan bahan dalam proses produksi adalah from to

chart. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi yang mana

banyak produk yang mengalir melalui suatu area seperti job shop,

bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Angka-angka yang

terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran

yang perlu diketahui untuk dianalisa. Angka-angka itu antara lain

jumlah dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan

bahan, volume, dan faktor-faktor lain.

a) String Diagram

String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan

elemen-elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakn alat

berupa tali, kawat atau benang untuk menunjukkan lintasan

perpindahan bahan dari suatu lokasi area yang lain. Dengan

memperhatikan panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang

17



harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan

menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang

perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya, pada lintasan-

lintasan tertentu (dimana tali atau kawat tersebut akan saling

bersilangan satu sama lain padat atau mengumpul jadi satu) kita

dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau

bottle neck pada lokasi lokasi tersebut.

Gambar.8 String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan produk

Layout

(Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan

Bahan. Surabaya : Prima Printing)

b) Triangular Flow Diagram

Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai

triangular flow diagram adalah suatu diagram yang dipergunakan

untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk,

informasi, manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan

18



untuk menggabarkan hubungan kerja antara satu department

(fasilitas kerja) dengan department lainnya.

Gambar. 9 Bentuk Umum Triangular Flow Diagram (TDF)

(Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan

Bahan. Surabaya : Prima Printing)

Dengan TDF maka lokasi geografis dari department

atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan dengan berupa

lingkaran lingkaran , dimana jarak dari satu lingkaran kelingkaran

lain adalah = 1 ( segitiga sama sisi dengan panjang sisi sisinya =1)

sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan.

c) From To Chart

From to chart jiga biasa disebut sebagai trip frequency chart

atau travel chart adalah suatu teknik konvensional yang umum

digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan

bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk

kondisi kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu

19



area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain lain. Pada

dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari “mileage

chart” yang uuya dijumpai pada suatu peta perjalanan , angka angka

yang terdapat dalam from to chart akan menunjukkan total dari berat

beban yang harus dipindahkan , jarak perpindahan bahan, volume

atau kombinasi kombinasi dari factor ini.

Berikut ini contoh penggunaan metode from to chart

20



(Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Surabaya : Prima Printing)

2) Metode Kualitatif

Pada umumnya relationship chart ini dibutuhkan jika faktor

“other-than-flow” mempengaruhi layout decision. Banyak masalah

layout nyata yang mempunyai beberapa faktor “other-than-flow”

sehingga pendekatan kualitatif selalu dibutuhkan untuk menyusun

relationship chart-nya.

Aliran bahan diukur secara kualitatif dengan menggunakan

tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan

lainnya. Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat

sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasari dalam sebuah peta

hubungan aktivitas. Langkah-langkah dalam penentuan Activity

Relation Chart (ARC) adalah sebagai berikut:

21



a) Mengidentifikasi semua departemen yang akan diatur tata letaknya.

b) Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur

letaknya.

c) Membuat peta tata letak departemen dengan menilai hubungan

aktivitas.

d) Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata

letak pabrik yang optimal.

Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan

antar bagian:

A = Mutlak didekatkan (Absolutely important)

E = Sangat penting (Especially important)

I = Penting (Important)

O = Biasa (Ordinary important)

U = Tidak penting (Unimportant)

X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable)

22



Activity Relation Chart (ARC)

Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara yang

sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat

hubungan aktivitas dan cenderung berdasarkan pertimbangan-

pertimbangan yang bersifat subyektif (Wignjosoebroto, 2003). Activity

Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk perencanaan dan analisa

hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. Sebagai

hasilnya, data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk

penentuan letak masing-masing departemen tersebut dengan

menggunakan activity relation diagram. Diagram ini menjelaskan

mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing-masing

departemen penunjang terhadap departemen produksinya.

23



Gambar.11

Contoh Activity Relation Chart (ARC)

(http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt

Activity Relationship Diagram

Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan

antar aktivitas yang ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan

kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatansebagai satu model

kegiatan tunggal ke dalam model diagram. ARD merupakan

lanjutan/pengembangan dari ARC.

24

http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt



Gambar 12. Contoh Activity Relation Diagram (ARD)

(http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata

letaktemu5.ppt)

F. Simbol Aliran Produksi

Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang ada sekarang ini

dikembangkan oleh Gilberth. Pada saat itu, untuk membuat suatu peta

kerja, Gilberth mengusulkan 40 buah lambang yang bisa dipakai. Pada

tahun berikutnya jumlah lambang tersebut disederhanakan sehingga hanya

tinggal 4 macam saja. Namun pada tahun 1947 American Society of

Mechanical Engineers (ASME) membuat standar lambang-lambang yang

terdiri atas 5 macam lambang yang merupakan modifikasi dari yang telah

dikembangkan sebelumnya oleh Gilberth.

25

http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata%20letaktemu5.ppt




Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:

Operasi

Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami

perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi. Mengambil informasi maupun

menberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi

merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu mesin atau

sistem kerja. Contohnya:

Pekerjaan menyerut kayu dengan mesin serut

Pekerjaan mengeraskan logam

Pekerjaan merakit

Dalam prakteknya, lambang ini juga bisa digunakan untuk

menyatakan aktivitas administrasi.

Pemeriksaan

Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau

peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun

26



kuantitas. Lambang ini digunakan jika kita melakukan pemeriksaan

terhadap suatu objek atau membandingkan objek tertentu dengan suatu

standar. Suatu pemeriksaan tidak menjuruskan bahan kearah menjadi suatu

barang jadi. Contohnya:

Mengukur dimensi benda.

Memeriksa warna benda.

Membaca alat ukur tekanan uap pada suatu mesin uap.

Transportasi

Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja

atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan

bagian dari suatu operasi.

Contohnya:

Benda kerja diangkut dari mesin bubut ke mesin skrap untuk

mengalami operasi berikutnya.

Suatu objek dipindahkan dari lantai atas lewat elevator.

27



Menunggu

Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja ataupun

perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu

(biasanya sebentar).

Contohnya:

Objek menunggu untuk diproses atau diperiksa.

Peti menunggu untuk dibongkar.

Bahan menunggu untuk diangkut ke tempat lain.

Penyimpanan

Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja di simpan untuk

jangka waktu yang cukup lama. Lambang ini digunakan untuk menyatakan

suatu objek yang mengalami penyimpanan permanen, yaitu ditahan atau

dilindungi terhadap pengeluaran tanpa izin tertentu.

28



Contohnya:

Dokumen-dokumen atau catatan-catatan disimpan dalam brankas.

Bahan baku disimpan dalam gudang.

Selain kelima lambang standar diatas, kita bisa menggunakan

lambang lain apabila merasa perlu untuk mencatat suatu aktivitas yang

memang terjadi selama proses berlangsung dan tidak terungkapkan oleh

lambang-lambang tadi. Lambang tersebut ialah

Aktivitas gabungan

Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan

pemeriksaan dilakukan bersamaan pada suatu tempat kerja.

G. Systematic Layout Planning (SLP)

1) Defenisi

Systematic layout planning merupakan salah cara untuk

menghasilkan aliran barang yang efisien melalui perancangan

layout. Metode ini mencoba merancang layout fasilitas dengan

29



memperhatikan urutan proses serta derajat kedekatan antar unit

pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang akan dirancang.

a) Tahap – tahapan

Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan sebagai

berikut :

Tahap I : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun

Tahap II : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan

Tahap III : Menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail

Tahap IV : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan

Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP

dikelompokkan dalam lima kategori :

P : Product : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan.

Q : Quantity : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan.

R : Route : Urutan operasi untuk setiap produk.

S : Service : Pelayanan pendukung, seperti locker rooms, stasiun

pengawasan, dll.

T : Timing :Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi, mesin

apa yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu

tersebut.

Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk

berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi,

30



transportasi, pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang

dijumpai dalam perkantoran.

Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut :

31



Gambar 3. Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP

(http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata letaktemu5.ppt)

1. Data Masukan dan Aktivitas

2. Aliran material

3. Hubungan aktifitas

4. String diagram

5. a. Kebutuhan luas area

b. Luas area tersedia

Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan :

a) Tingkat produksi (menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak )

b) Peralatan proses produksi (berdasarkan produk yang dibuat atau

proses yang diperlukan )

c) Karyawan yang diperlukan (jumlah tergantung dari jumlah mesin

dan alat)

d) Space Relationship Diagram

e) Pertimbangan modifikasi

f) Batasan-batasan praktis

g) Perencanaan alternatif tata letak

h) Evaluasi

Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.

32




Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya,

maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan

aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan

penjadwalan kerja, dll. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat

penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu

dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan

dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route

sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu

informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa

jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang

berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi

atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang

diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas

kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat

dilaksanakan.

Langkah 1 : Analisa Aliran Material.

Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan

dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan

gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas

operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material yang

33



bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses

chart.

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).

Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses

cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara

kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang

minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini,

adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan

dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau

sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi

pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout

tersebut.

Langkah 3 : Penyususnan String Diagram.

Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin

(bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur

letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan

jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan

derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang

sudah dinilai terlebih dahulu dil`angkah 2. String diagram ini akan

menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat

34



tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan

dilaksanakan dengan cara trial and error.

Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area

Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini

penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang

diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung

kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan

memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan

lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua

organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi

sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya

dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.

Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout

seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan

pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya

serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas

sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia

harus dipertimbangkan secara seksama.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram.

35



Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan

menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout

yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan

string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun

demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum

layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari

setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layoutnya.

Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi

layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom

penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar

pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan.

Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap

usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi

terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk

memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan

alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan

layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan

langkah-langkah sebelumnya.

36



(http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

H. Material handling

Material handling adalah kegiatan untuk memindahkan ,

membungkus dan menyimpan material selama proses operasi. Kegiatan ini

penting karena akan sangat mempengaruhi kelancaran jalannya proses

operasi dan dengan demikian mempengaruhi schedule penyelesaian

produk. Jika tidak ditangani dengan baik , maka aliran material selama

proses produksi dapat terhambat dan dapat menimbulkan penumpukan

material pada suatu stasiun kerja.

1) Prinsip Material Handling :

a) Right Material: Material yang disediakan sesuai dengan yang

dipesan oleh bagian produksi, akan lebih akurat jika

menggunakan peralatan otomatis.

b) Right Mount : Jumlah yang disediakan oleh bagian material

handling sesuai jumlah kebutuhan.

c) Right Condition : Sesuai dengan keinginan konsumen (misal

tidak rusak, kondisi barang dipak atau tidak dipak, diurut

penyusunannya, dlan lain-lain).

37

http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt



d) Right Place : Menempatkan material langsung dilokasi akhir siap

untuk digunakan, tidak di tengah-tengah perjalanan (misal di

gang).

e) Right Sequence : Urutan penanganan material yang efisien

misalnya dengan penyederhanaan kerja, efisiensi manufakturing.

f) Right Cost : Mendesain bentuk yang efisien sehingga biaya

menjadi efisien ‘Not the lowest cost’.

g) Right time : On time delivery, jika proses material handling di

dalam pabrik dilakukan dengan peralatan otomatis syarat ini akan

lebih mudah dicapai

Prinsip Desain Material Handling :

1. Planning principle, perencanaan dibuat dengan menjawab pertanyaan

what (materialnya), where dan when (pergerakanya), how dan who

(metodanya).

2. Standardization principle, adanya standard metoda kerja dan alat yang

digunakan.

3. Work principle, yaitu meminimalkan kerja. Ukuran kerja (work) adalah

aliran material (volume, jarak, jumlah) dikali jarak perpindahan.

38



4. Ergonomic principle, Pekerjaan dan kondisi kerja sesuai dengan

operator.

5. Unit Load principle, unit load adalah satuan atau kemasan pemindahan

barang untuk sekali pemindahan misalnya pallet, tote pans, kontainer,

dan lain-lain.

6. Space Utilisation, pemanfaatan ruang semaksimal mungkin.

7. System principle, yaitu interaksi antara entity yang membentuk pekerjaan

secara keseluruhan.

8. Environmental principle, memperhatikan kondisi lingkungan dan tidak

merusak lingkungan.

9. Life cycle cost principle, yaitu berfikir bagaimana cash flow akan terjadi

terhadap suatu sistem material handling yang akan diterapkan mulai dari

investasi peralatan maupun lokasi yang dipakai sampai dilakukan

penggantian dengan metode yang baru

2) Tujuan material handling:

a) Meningkatkan aliran bahan. jika aliran bahan lancar, tepat

waktu,jumlah, sasaran, teratur, maka tidak akan perlu untuk

mengeluarkan biaya tambahan untuk mengatasinya.

b) Mengurangi biaya.

c) Meningkatkan pemanfaatan ruang , optimalisasi ruang “penataan

bahan”.

39



d) Meningkatkan kondisi dan keselamatan kerja.

e) Memudahkan proses produksi

40

Td Slp Print

Documents