BAB I PENDAHULUAN 1.1 Sejarah Perusahaan PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk diawal berdirinya merupakan perusahaan asing yang bergerak di bidang perkebunan. Perusahaan ini didirikan oleh Group Harrissons and Crossfield dari Inggris pada tahun 1906 dengan nama Harrissons and Crossfield Plc (H & C). Perusahaan ini merupakan bekas hak Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn tanah Jawa dengan beberapa perusahaaan Rubber Company Ltd yang disahkan dengan ketetapan Residen Sumatera Timur, dalam kerangka konversi Undang-undang Pokok Agraria (UU No. 5 tahun 1906). Hak Concessie tersebut dikonversikan menjadi Undang-undang Hak Guna Usaha (UU HGU) yang ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962 No. Ka.13/7/1962. Berdasarkan Ketetapan Presiden Republik Indonesia No. 6 tahun 1964, perusahaan ini berada dalam pengawasan pemerintah dengan nama PT.PP. Dwikora I dan II (1964- 1
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk diawal berdirinya merupakan
perusahaan asing yang bergerak di bidang perkebunan. Perusahaan ini didirikan oleh
Group Harrissons and Crossfield dari Inggris pada tahun 1906 dengan nama
Harrissons and Crossfield Plc (H & C). Perusahaan ini merupakan bekas hak
Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn tanah Jawa dengan beberapa
perusahaaan Rubber Company Ltd yang disahkan dengan ketetapan Residen
Sumatera Timur, dalam kerangka konversi Undang-undang Pokok Agraria (UU No. 5
tahun 1906). Hak Concessie tersebut dikonversikan menjadi Undang-undang Hak
Guna Usaha (UU HGU) yang ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962
No. Ka.13/7/1962.
Berdasarkan Ketetapan Presiden Republik Indonesia No. 6 tahun 1964,
perusahaan ini berada dalam pengawasan pemerintah dengan nama PT.PP. Dwikora I
dan II (1964-1968). Dalam suatu perjanjian pemerintah RI dengan Harrissons and
Crossfield Plc. Sejumlah anak perusahaan perkebunan tersebut oleh pemerintah RI
dikembalikan kepada pemiliknya semula dan diganti namanya menjadi Hak Guna
Usaha (HGU) selama 30 tahun. PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk didirikan
dengan akte notaris Raden Kadiman di Jakarta tanggal 18 Desember 1962 dan akte
pembaharuan tanggal 9 September 1963.
1
2
Pada bulan November 1994, perusahaan ini dibeli oleh sebuah perusahaan
Indonesia bernama PT.Pan London Sumatra Plantation (PPLS) senilai US$ 273 juta.
PPLS dimiliki oleh Anry Pribadi dari Group Napan dan Ibrahim Risyad dari
Risjadson. Tak lama kemudian, 25% saham Lonsum dialihkan kepada Happy Cheer
Limited (HCL), 75% lainnya tetap dipegang oleh oleh PPLS.
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk (Lonsum) memiliki sebelas
perkebunan (kelapa sawit dan karet) di Sumatera Selatan, satu perkebunan karet di
Sulawesi Selatan, satu perkebunan kelapa sawit di Kalimantan Timur dan dua
perkebunan (coklat, kopi dan teh) di Jawa. Pada akhir tahun 1997, Lonsum mengelola
perkebunan perkebunan seluas 45.477 hektar di Sumatera Utara, Jawa dan Sulawesi.
Program ekspansi Lonsum berawal pada tahun 1994 dan direncanakan untuk
memperluas perkebunannya sebanyak 113.750 hektar di Sulawesi dan Kalimantan.
Lonsum juga sedang mengembangkan perkebunan seluas 36.371 di Sumatera Selatan
dan Sulawesi. Luas total perkebunannya pada tahun 2000 diproyeksikan sebesar
205.000 hektar.
Lonsum yang aktifitasnya mencakup perkebunan kelapa sawit, karet, kopi dan
teh adalah salah satu perusahaan perkebunan terkemuka di Indonesia. Pada bulan
Desember 2000, Lonsum telah melakukan penanaman kelapa sawit seluas 39.163
hektar, karet seluas 15.879 hektar, dengan 17 pabrik dan sejumlah kawasan yang
masih mungkin untuk pembangunan.
Dalam menjalankan usahannya, Lonsum mendirikan beberapa pabrik dan
kebun (estate) yang disebar di beberapa wilayah Indonesia terutama di pulau
Sumatera. Di bawah ini adalah pabrik-pabrik yang telah berdiri :
3
1. Sumatera Utara, antara lain :
- TOM ( Turangi Oil Mill ) dengan kapasitas 45 ton/jam
Merupakan tangki penampung minyak berbentuk silinder yang bagian
bawahnya berbentuk kerucut terbalik. Terdapat satu unit clean oil tank dengan
kapasitas sebesar 28 ton. Clean oil tank dilengkapi denga pipa injeksi steam dan
thermometer untuk menjaga temperature minyak pada oil tank pada 95oC. Minyak
pada clean oil tank akan dialirkan dengan pompa menuju oil purifier untuk proses
lebih lanjut.
77
Gambar 4.45 Clean Oil Tank
11. Oil Purifier
Oil purifier digunakan untuk menurunkan kadar sludge dari minyak yang
dialirkan dari oil tank. Bagian utama dari oil purifier berupa bowl dengan lubang
di tengahnya. Pemisahan sludge dari minyak terjadi akibat adanya gaya
sentrifugal yang diberikan oleh putaran bowl yang digerakkan oleh elektromotor.
Suhu kerja dipertahankan pada temperature 90oC. Minyak yang keluar dari oil
purifier kemudian dipompakan menuju vacum dryer.
Gambar 4.46 Oil Purifier
12. Vacum Dryer
Vacum dryer digunakan untuk mengurangi kadar air dalam minyak yang
telah dibersihkan dari sludge di oil purifier dengan menggunakan prinsip
pengeringan vakum. Minyak yang telah diproses menggunakan oil purifier
78
selanjutnya dialirkan menuju float tank menuju vacum dryer. Minyak yang sudah
dikurangi kadar airnya akan diproses ke oil transfer pump.
a bGambar 4.47 Sludge Centrifuge; (a)Vacum Drier, (b) Float Tank
13. Hot well tank
Hasil pemisahan minyak dan air dari vacum drier, selanjutnya air akan
ditransfer menuju hot well tank dan ditransfer lagi ke pressing station untuk
membantu proses pengepressan TBS.
Gambar 4.48 Hot well tank
79
14. Oil Transfer Pump
Oil transfer tank digunakan sebagai alat pemompa minyak yang sudah
melewati proses pengeringan vakum menuju tangki penyimpanan CPO (Oil Shore
Tank). Pompa yang digunakan terdiri dari 2 unit dengan kapasitas pemompaan
yaitu 30 ton/jam.
Gambar 4.49 Oil Transfer Pump
15. Oil Shore Tank
Oil shore tank merupakan tangki penampungan CPO berbentuk silinder
sebelum CPO didistribusikan ke destpatched pump untuk dijual. Terdapat dua unit
oil shore tank dengan kapasitas masing-masing 2500 ton.
Gambar 4.50 Oil Shore Tank16. Despatch Oil Pump
Despacth oil pump merupakan tempat untuk mengkostribusikan CPO
menuju oil loading shed, dan akan diangkut dengan tangki pengankut CPO. Pada
80
despatch terdapat 3 pompa sebagai penghantar CPO dari oil shore tank menuju oil
loading shed. Kapasitas dari tangki pengangkutan adalah 23 ton.
a b Gambar 4.51 Despatch Oil Pump; (a) Despatch Oil Pump, (b) Oil Loading Shed
81
Gambar 4.52 Diagram Proses di Clarification Station
82
4.6 Stasiun Kernel
Sebelum telah dijelaskan bahwa pada proses pressing diperoleh crude oil
dan nut. Crude oil diproses di clarification station (stasiun pemurnian) sedangkan
nut dan fibre diolah pada stasiun ini hingga diperoleh produk berupa inti sawit
(palm kernel). Adapun fungsi dari kernel recovery station adalah sebagai berikut :
1. Memecahkan biji seefisien mungkin dengan sedikit kernel yang hancur.
2. Memisahkan kernel dari shell (cangkang).
3. Mengurangi kadar air kernel.
Stasiun pengolahan kernel dapat dibagi menjadi tiga proses yaitu
Depericarper, Nut Cracking System, dan Kernel Drying.
1. Depericarper
Proses depericarper terbagi atas beberapa tahap yaitu sebagai berikut :
a. Cake Breaker Conveyor
Nut dan fibre dari screw press yang masih bersatu masuk ke cake
breaker conveyor (CBC). CBC merupakan sebuah conveyor yang terdiri
dari besi yang berbentuk ulir dengan sedikit potongan seperti cake yang
berputar pada poros. Pada alat ini, press cake dipecahkan serta dibawa
menuju depericarper untuk memudahkan proses pemisahan serat dan biji
pada separating column.
Gambar 4.53 Cake breaker conveyor
83
b. Depericarper
Pada depericarper dilakukan pemisahan fibre dan nut. Fibre yang
merupakan partikel ringan akan terhisap dan menuju fibre cyclone. Dari
fibre cyclone untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada boiler. Nut yang
merupakan partikel berat akan dikirim ke nut polishing drum untuk
pemisahan biji berdasarkan ukuran.
Gambar 4.54 Depericarper
c. Nut Polishing Drum
Nut yang telah dipisahkan dari fibre di depericerper masuk ke nut
polishing drum. Nut polishing drum ini bertujuan untuk memisahkan
kembali fibre yang masih melekat pada nut. Nut yang sudah bersih dari
fibre akan ditransfer dengan Inclained Nut Conveyor. Dari pengamatan
yang dilakukan, putaran yang terjadi untuk pemisahan biji berdasarkan
ukuran adalah 17 rpm. Lubang-lubang tersebut ada yang berbentuk
elips (panjang=5,5 cm, lebar = 1,8 cm) dan ada yang berbentuk
lingkaran (diameter 3 cm).
84
Gambar 4.55 Nut Polishing Drum
d. Inclained Nut Conveyor
Peralatan ini berfingsi untuk mengangkut nut dari nut polishing
drum untuk selanjutnya diteruskan ke destoner nut separating
coloumn.
Gambar 4.56 Inclained Nut Conveyor
e. Destoner Nut Separating Column
Alat ini berfungsi untuk memisahkan kotoran seperti batu dan besi
terdapat pada biji-biji tersebut. Batu dan besi harus dipisahkan dari biji
untuk mencegah kerusakan mesin pemecah biji (ripple mill). Proses
pemisahan ini dilakukan berdasarkan berat jenis nut.
85
Gambar 4.57 Destoner Nut Separating Column
86
2. Nut Craking
Pada proses ini terbagi atas beberapa tahap yaitu :
a. Nut Grading Drum
Pada proses ini, nut dipisahkan menjadi 3 fraksi ( ukuran biji ) , yaitu :
- Fraksi besar
- Fraksi sedang
- Fraksi kecil
Kegunaan dari pemisahan fraksi ini yaitu untuk mempermudah
menuju proses selanjutnya ke ripple mill (proses pemecahan nut). Dari
hasil pengamatan, jumlah putaran drum yang digunakan untuk
memisahkan dalam tiga fraksi adalah 25 rpm.
Gambar 4.58 Nut Grading Drumb. Nut Hopper
Setelah melalui proses pemisahan nut, selanjutnya nut akan di
tampung menuju nut hopper. Nut hopper berfungsi sebagai tempat
penyimpanan sementara nut yang akan di pecah (pemecahan nut).
Gambar 4.59 Nut Hopper
87
c. Ripple Mill
Peralatan ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut. Nut akan
masuk kedalam tabung ripple mill sehingga shell (cangkang) dengan
kernel akan memisah. Dalam ripple mill terdapat rotor tube yang berputar
dan ripple plate yang bergerigi yang berfungsi untuk memecahkan nut.
Gambar 4.60 Ripple Mill
d. Cracked Mixture Conveyor
Setelah melewati riplle mill, hasil pecahan akan diangkut oleh craked
mixture coveyor menuju craked mixture elevator.
Gambar 4.61Craked Mixture Conveyor
e. Craked Mixture Elevator
Dalam proses ini hasil pecahan nut akan diangkut ke atas menuju first
winnowing system.
Gambar 4.62 Craked Mixture Elevator
88
f. First Winnowing System
Alat ini berfungsi untuk memisahkan kernel dari shell. Shell yang
merupakan partikel ringan akan ditarik ke First Winnowing cyclone
dengan menggunakan winnowing fan. Dari first shell winnowing cyclone,
shell tersebut kemudian ditransfer oleh fuel conveyor menuju boiler
sebagai bahan bakar. Sedangkan cracked mixture yang belum bisa
dipisahkan di first winnowing system yang merupakan partikel sedang
menuju ke second winnowing system.
Gambar 4.63 First Winnowing System
g. Second Winnowing System
Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh first
winnowing akan dipisahkan oleh second winnowing system. Pada
pemisahan ini, partikel yang di angkut dengan winnowing fan adalah
partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut
akan di transfer menuju boiler sabagai bahan bakar.
Gambar 4.64 Second Winnowing System
89
h. Third Winnowing System
Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh
second winnowing akan dipisahkan oleh third winnowing system. Pada
pemisahan ini, partikel yang diangkut dengan winnowing fan adalah
partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut
akan terbuang keluar.
Gambar 4.65 Third Winnowing System
i. Wet Kernel Conveyor
Setelah proses pemisahan kernel dengan shell pada first winnowing
system dan second winnowing system. Selanjutnya kernel akan diangkut
oleh wet kernel conveyor menuju wet kernel elevator. Sebelum
pengangkutan tersebut terlebih dahulu sampel kernel akan diuji sebanyak 1
kg, ini bertujuan untuk mengetahui persen nut, setengan nut, shell, dan
kernel yang akan diangkut.
Gambar 4.66 Wet Kernel Conveyor
90
j. Wet Kernel Elevator
Setelah melewati wet kernel conveyor, selanjutnya kernel akan
diangkut ke atas dengan wet kernel elevator. Dan selanjutnya akan
diangkut ke kernel dryer silo.
Gambar 4.67 Wet Kernel Elevator
k. Distribusi wet conveyor
Kernel yang dibawa oleh kernel elevator kemudian didistribusikan oleh
distribusi wet conveyor menuju kernel dryer silo 1 dan kernel dryer silo 2.
Gambar 4.68 Distribusi Wet Conveyor
3. Kernel Drying
Pada proses ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
a. Kernel Dryer Silo
Dalam proses ini kernel akan dikeringkan dengan menggunakan
steam, yang bertujuan untuk menghasilkan kernel dengan kualitas yang
baik sesuai dengan target. Fungsi lain steam disini adalah agar kernel tidak
berjamur karena udara yang lembab. Suhu steam yang terjadi dalam proses
91
pengeringan yaitu, pada bagian bawah sebesar 120o C, bagian tengah
sebesar 40oC, dan bagian atas 36o C. Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk
pengeringan adalah sekitar 6 jam bila kernel masih dalam keadaan mentah.
Gambar 4.69 Kernel Dryer Silob. Kernel Conveyor
Setelah kernel dikeringkan dengan steam, selanjutnya diangkut
dengan menggunakan kernel conveyor menuju kernel vibrating grade .
Gambar 4.70 Kernel Conveyor
c. Kernel Vibrating Grade
Kernel dari drying silo yang ditransfer oleh kernel conveyor kemudian
menuju kernel vibrating basculator yang berfungsi untuk menyaring
kembali kernel dengan shell dan nut yang bercampur.
Gambar 4.71 Kernel Vibrating Grade
92
d. Kernel Transfer Fan
Setelah selesai penyaringan dari kernel vibrating grade, selanjutnya
kernel akan di transfer menuju kernel distribution conveyor melalui kernel
transfer fan. Kernel transfer fan ini bekerja berdasarkan tekanan udara
yang menghembuskan kernel menuju distribution conveyor.
Gambar 4.72 Kernel Transfer Fan
e. Distribution Conveyor
Kernel yang dibawa oleh transfer fan didistribusikan oleh distribusi
conveyor menuju kernel bulking silo 1 dan kernel bulking silo 2.
Gambar 4.73 Distribusi Conveyor
93
f. Kernel Bulking Silo
Kernel bulking silo adalah tempat penyimpanan kernel sebelum
dikirim ke konsumen. Dalam pabrik ini terdapat 2 unit kernel bulking silo
dengan kapasitas 250 ton.
Gambar 4.74 Kernel Bulking Silo
94
Gambar 4.75 Diagram Proses di Kernel Station
Nb: Untuk mengurangi jumlah nut yang tidak terpecah secara utuh, maka sebaiknya PT. PP. Lonsum Tbk memberikan steam pada nut hopper karena nut yang tidak terpecah secara utuh diakibatkan nut yang belum masak. Dan jumlah kapasitas nut hopper sebaiknya diperbesar menjadi 10 ton.
BAB V ULTILITAS PABRIK
5.1 Laboratorium
Bagerpang Palm Oil Mill memiliki satu Laboratorium yang berada pada
bangunan yang sama dengan office.
Fungsi dari Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill yaitu :
1. Mengontrol bahan baku pabrik.
2. Mengukur kualitas air dan mengetahui kesodahan air pada water treatment
plant.
3. Mengetahui kualitas produk CPO dan kernel.
4. Menganalisis losses pada CPO dan kernel
5. Menetapkan mutu produk akhir maupun hasil dari setiap stasiun kerja.
Analisa–analisa yang dilakukan di Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill
antara lain meliputi :
1. Analisis kualitas
Analisis kualitas yang dilakukan di dalam Laboratorium adalah kualitas
CPO dan Kernel. Untuk mengetahui kualitas CPO dilakukan pengambilan sampel
yang ada pada stasiun klarifikasi. Dalam laboratorium dinilai apakah CPO yang
dihasilkan sesuai dengan standart yang telah dilakukan yaitu :
- Oil <24,50 %
- FFA < 3,00 %
- DIRT < 0,05 %
- VM < 0,30 %
Pengujian yang dilakukan di Laboratorium pada CPO yaitu :
96
a. Pengujian FFA (Free Feetty Acid) dilakukan dengan titrasi
b. Pengujian Kadar air/VM CPO dengan menggunakan Hotplate thermolyne
c. Pengujian DIRT dengan vacum flask
Contoh prosedur kerja yang dilakukan di Laboratorium pada analisis
kualitas CPO yaitu :
a. Analisa kadar air (VM) CPO,antara lain;
1. Dinginkan cawan dalam desikator
2. Timbang cawan kering (W1)
3. Timbang 10 gram contoh dalam cawan (W2)
4. Keringkan contoh dalam microwave pada Med Hi selama 8 menit
5. Pindahkan cawan berisi contoh dan dinginkan dalam desikator selama 1/2 – 1
jam (W3)
Perhitungan;
Kadar air % = W 2−W 3
W 2−¿W 1×100% ¿
Ket : W1 : berat cawan kering
W2 : berat cawan kering + contoh
W3 : berat cawan kering + contoh setelah dikeringkan
b. Analisa kadar kotoran (DIRT) CPO,antara lain ;
1. Tempatkan kertas saring whatman dalam crucible cooch
2. Cuci dengan hexane 10 ml
3. Keringkan dalam microwave pada medium selama 4 menit,dinginkan dalam
desikator dan timbang (W1)
4. Timbang 20 gram contoh dalam beaker (W2)
5. Tambahkan 100 ml hexane dan panaskan di atas hot plate hingga minyak larut
97
6. Saring contoh ke crucible cooch melalui batang pengaduk dengan bantuan
vacum pump
7. Cuci beaker dan batang pengaduk dengan hexane
8. Keringkan crucible dan isinya dalam microwave pada medium selama 4 menit
9. Pindahkan crucible yang berisi kotoran dan dinginkan dalam desikator selama
½ - 1 jam (W3)
Sedangkan untuk mengetahui kualitas kernel yang dihasilkan juga
dilakukan pada Laboratorium. Diharapkan kernel yang dihasilkan memenuhi
standard yang telah ditetapkan yaitu :
Dry Kernel ( 6% )
- Broken Kernel < 20 %
- DIRT < 7,0 %
- VM < 7,0 %
2. Analisis Mutu air
Anlisis ini dilakukan pada air yang berasal dari sungai yang ditampung di
bak besar. Untuk melihat kejernihan air, analisis ini dilakukan dengan melakukan
pengambilan sampel untuk setiap shift kerjanya pada stasiun boiler. Analisis ini
dilakukan untuk melihat kadar Aluminium sulfatedan soda ash yang diperlukan
dalam penggumpalan.
Contoh prosedur kerja yang dilakukan di Laboratorium pada analisis mutu
air yaitu :
a. Analisa kadar silika (lovibond 2000), antara lain;
1. Bilas gelas ukur dengan aquadesh
2. Bilas gelas erlenmeyer dengan aquadesh
98
3. Masukkan 25 ml sampel ke dalam gelas erlenmeyer
4. Tambahkan 3ml S-5492 ke dalam gelas erlenmeyer, aduk
5. Diamkan selama 10 menit
6. Bandingkan warna pada test kit
b. Analisa kadar silika (microquant),antara lain ;
1. Bilas kedua tabung dengan aquadesh
2. Masukkan 6 ml sampel ke dalam tabung
3. Tambahkan 3 tetes Si 1 ke dalam tabung kanan
4. Tutup tabung, aduk, diamkan selama 3 menit
5. Tambahkan 3 tetes Si 2 ke dalam tabung kanan ,aduk
6. Tambahkan 10 tetes Si 3 ke dalam tabung kanan
7. Tutup tabung, aduk, diamkan selama 2 menit
8. Bandingkan warna pada test kit
c. pH air yang ditarget oleh laboratorium, antara lain ;
1. Cation water (2.5 –5.5)
2. Anion water (7 –10)
3. Feed water (7–10)
4. Condensate water (7.5 –8.5)
5. Boiler water (10.5 –11.5)
3. Analisis Losses
Analisis losses dilakukan pada Laboratorium adalah Analisis terhadap
losses CPO dan Kernel.
99
Losses CPO diperoleh dari :
a. Empty bunch press : 0,30 %
b. Wet fibre (press) : 0,55 %
c. Sludge waste : 0,40 %
Losses kernel diperoleh dari :
a. Fibre cyclone : 0,13 %
b. Winnower 1 : 0,07 %
c. Winnower 2 : 0,01 %
d. Winnower 3 : 0,03 %
Pengujian yang dilakukan pada analisis losses yaitu ekstrasi. Dimana
ekstrasi merupakan pengujian yang dilakukan untuk mengetahui kadar minyak
yang terbuang selama proses berlangsung pada stasiun yang dilakukan
pengambilan sampel. Dan juga pengujian ini dilakukan agar dapat mengontrol
mesin yang digunakan selama proses berlangsung pada setiap stasiun yang
dilakukan pengambilan sampel. Peralatan yang digunakan yaitu Ekstraktor.
Sampel – sampel yang diekstrasi antara lain :
- Empty Bunch (EB)
- Empty Bunch Press 1 (EBP 1)
- Empty Bunch Press 2 (EBP 2)
- Sterilizer 2 (STR 2)
- Sludge 2 (S 2)
- Sludge 4 (S 4)
- Sludge 5 (S 5)
- Under Flow 1 (UF 1)
100
- Under Flow 2 (UF 2)
- Fibre Cyclone (FC)
- Pressan 1 ( P 1 )
- Pressan 2 ( P 2 )
- Pressan 3 ( P 3 )
Contoh – contoh sampel yang diuji di Laboratorium :
a b
c d
e f
g hGambar 5.1 Contoh – Contoh Sampel yang Diuji di Laboratorium; (a) Fibre Cyclone, (b) Sampel Shell Winnower – 1, (c) Sampel Shell Winnower – 2, (d) Sampel Shell Winnower – 3, (e) Sampel Pressan 3, (f) Sampel Kernel, (g) Sampel yang akan diekstrasi, (h) Sampel CPO yang diuji
101
Alat dan bahan yang terdapat di laboratorium,antara lain :
1. Ekstraktor
Berfungsi untuk menentukan kadar minyak yang terkandung dalam bahan
dengan ukuran lebih kecil dengan pengencer hexan.
Gambar 5.2 Ekstraktor
2. Desicator
Berfungsi untuk menyerap uap air yang menempel pada sampel ataupun
peralatan laboratorium.
Gambar 5.3 Desicator
3. Flocculator (Alat Jar Test)
Berfungsi untuk mengaduk sampel yang sudah dicampur larutan uji.
Gambar 5.4 Flocculator
102
4. Buret Elektrik
Berfungsi untuk test FFA (Free Fatty Acid)
Gambar 5.5 Buret Elektrik
5. Hotplate thermolyne
Berfungsi untuk memanaskan sampel pada kondisi suhu tertentu sesuai
perlakuan test yang diinginkan.
Gambar 5.6 Hotplate thermolyne
6. Sartorius MA 45 ( moisture test )
Berfungsi untuk menimbang dan menentukan kadar air pada kernel
Gambar 5.7 Sartorius MA 45
103
7. Kernel Top Pan Ballance 12 kg / 1gram
Berfungsi untuk menentukan massa dengan kapasitas timbang maksimal 12 kg
Befungsi untuk menentukan massa bahan dengan massa maksimal 200 gram
dengan pembulatan 0,0001 gram untuk tiap hitungan timbang.
Gambar 5.9 Kernel Analytical Ballance9. Oven
Berfungsi untuk mengurangi kadar air pada sampel uji yang basah.
Gambar 5.10 Oven
10. Larutan hexane
Berfungsi sebagai larutan pengencer pada analisa kadar kotoran pada CPO.
104
Gambar 5.11 Larutan hexane
11. Sampel arsip pengiriman CPO
Gambar 5.12Sampel arsip pengiriman CPO
5.2 Power Plant
Pembangkit tenaga adalah stasiun yang berfungsi untuk:
1. Mengubah energi potensial uap ke dalam energi kinetik. Kemudian energi
kinetik dirubah menjadi energi listrik dengan menggunakan alternator.
2. Mengubah energi kimia dari bahan bakar diesel ke dalam energi listrik dengan
menggunakan alternator diesel.
3. Mendistribusikan energi listrik ke semua tempat yang membutuhkannya.
4. Menyimpan dan menditrbusikan uap dengan tekanan rendah untuk proses
pengolahan pabrik.
Energi listrik dihasilkan oleh altenator turbin uap dan generator diesel.
Energi listrik yang dihasilkan selain dipakai untuk kebutuhan pabrik juga dipakai
untuk kebutuhan luar pabrik yaitu penerangan jalan dan kebutuhan listrik
105
rumahan. Operator yang mengoperasikan power plant ini ada tiga dan mereka
memiliki shift kerja masing – masing:
1. 07.00 – 15.00 WIB
2. 15.00 – 23.00 WIB
3. 23.00 – 07.00 WIB
Pada pabrik kelapa sawit memiliki altenator untuk membangkitkan daya listrik,
yaitu :
- Turbin uap (steam turbin)
Turbin uap adalah suatu alat yang menghasilkan tenaga listrik dengan
mengubah energi gerak menjadi energi listrik. Tenaga yang digunakan untuk
memberikan penggerak mulanya adalah uap kering yang berasal dari boiler. Uap
tersebut mengalir dengan kecepatan tertentu masuk ke sudu-sudu turbin dan
menggerakkan generator. Pada Begerpang POM terdapat 2 generator turbin uap
dengan kapasitas masing-masing turbin 1800kW. Satu unit yang digunakan ketika
pabrik beroperasi, dan satu unit lagi digunakan sebagai cadangan.
a
106
bGambar 5.13 Turbin Uap; (a) Turbin uap no 1 dan 2 (Steam Turbin), (b) Spesifikasi
Generator no 1 dan 2
- Back Pressure (BPV)
Back Pressure merupakan suatu bejana yang berfungsi untuk
mengumpulkan uap bekas dari turbin uap. Uap sisa dari turbin uap di teruskan ke
BPV. Stasiun yang memerlukan uap basah diantaranya stasiun perebusan
(sterillizer) untuk setiap jumlahnya. Tapi terkadang kurang atau lebih bergantung
pada keperluan. Pada stasiun kempa dibutuhkan 40 kg/uap TBS setiap jam,
demikian pula untuk stasiun minyak dan stasiun pengolahan biji (dengan tekanan
kerja 2,8-3,5 kg/cm3).
Gambar 5.14 Back Pressure (BPV)
- Generator Diesel (Diesel Engine)
PKS Bagerpang POM memiliki generator yaitu 4 unit generator diesel
dengan kapasitas 128 kW, 225kW, 512 kW, dan 508 kW yang digunakan untuk
pabrik dengan penerangan jalan ketika pabrik tidak beroperasi.
107
Gambar 5.15 Genset no 1,2 dan 3
SPESIFIKASI DARI GENSET NO 1
Tabel 5.1 Spesifikasi Genset no.1YEAR OF MANUFACTURE 2012
APPLICATION PRIME
Prime Standby
RATED POWER KW 123 145
RATED POWER KVA 160 161176
RATED CURRENT 242
VOLTAGE 221/380 V
FREQUENCY 50 Hz
ROTATING SPEED 1500/RPM
BATTERY VOLTS 12VDC
CONTROL SYSTEM D-12
SITE ALTITUDE BEFORE DERATE 1525m ASL
SITENAMBIENT TEMP BEFORE DERATE 410C
GENGSET MAX.MASS (kg) 2195
SPESIFIKASI DARI GENSET NO 2
Tabel 5.2 Spesifikasi Genset no.2YEAR OF MANUFACTURE 2012
APPLICATION PRIME
Prime Standby
108
RATED POWER KW 123 565
RATED POWER KVA 640 706
RATED CURRENT 969 1069
VOLTAGE 221/380 V
FREQUENCY 50 Hz
ROTATING SPEED 1500/RPM
BATTERY VOLTS 24VDC
CONTROL SYSTEM D-12
SITE ALTITUDE BEFORE DERATE 1220m ASL
SITENAMBIENT TEMP BEFORE DERATE 400C
GENGSET MAX.MASS (kg) 8365
SPESIFIKASI DARI GENSET NO 3
Tabel 5.3 Spesifikasi Genset no.3P2072/1
SC434D 225 kw 50 3 Phasa
COS ø 0.8 N 1500 rpm 311 Kpa
380 V 342 Volt STAR
CONT TEMP 40 0C 1P22
SPESIFIKASI DARI GENSET NO 4Tabel 5.4 Spesifikasi Genset no.4
Caterpillar
Generating Set ISO 8528Model 700Serial Number CAT 00000 TN IC 00 250Year of Manufacture 2011Rated Power Prime 635 kVA
508 kW0,8 cos ϕ
Rated Voltage 400 / 230 V
109
Phase 3Rated Frequency 50 HzRated Current 917 AMaximum Altitude 152,4 mMaximum AmbienthTemperature 40oCMass 4012 kgDimmension L'W'H 4233,9 ' 1536 ' 2167,2Performance Class G 3Generator C 7A 00999Generator Connection S - STARRating ISO 8528 - 3 BRGenerator Enclosure IP 23Insulation Class HExcitation Voltage 40 VExcitation Current 2 AEngine ELL00938
- Main Switch Board
Main Switch Board (control panel) adalah alat penyatu dan
pendistribusi energi yang dihasilkan oleh generator diatur panel dan energi
listrik yang di butuhkan oleh mesin didistribusikan dari panel control tersebut.
Gambar 5.16 Main Switch Board
Di dalam power plant, ada prosedur penting yang harus dikerjakan dalam
pengoperasian turbin uap dan generator diesel untuk menghasilkan daya listrik
untuk kepentingan operasi pabrik. Prosedur itu antara lain:
- Prosedur pengoperasin turbin
1. Periksa level (ketinggian) & kondisi minyak pelumas.
110
2. Hidupkan Auxilary Oil Pump (Electric Pump).
3. Pastikan Low Oil Pressure Switch pada posisi ON dan Emergency
Switch pada posisi OFF.
4. Buka secara berturut–turut keran by pass drain condensate, kran uap
keluar turbine ke BPV, kran air pendingin dan kran uap masuk.
5. Periksa posisi Load Limit Pointer (tanda segitiga hitam) harus di antara
0 dan 2.
6. Tekan Pilot Valve, tunggu sampai Quick Action membuka, bantu
Governor dengan tangan dan hidupkan turbine pada putaran rendah
(600–800 rpm) selama lebih kurang 15 menit. Kemudian putar Knob
Limit sampai garis penunjuk menunjukkan angka 10.
7. Tambah Knob Speed, setting perlahan–lahan sampai putaran turbine
mencapai 1500 rpm. Putar ke kanan untuk menambah dan ke kiri untuk
mengurangi.
8. Periksa tekanan minyak pelumas, harus diantara 3 s/d 6 bar dan suhu
minyak antara 40oC s/d 50oC.
9. Electric Auxilary Pump akan berhenti secara otomatis.
10. Tutup semua keran uap pembilas (bypass drain condensate). Kran
steam trap harus tetap terbuka.
11. Dengan menggunakan Governor Switch pada panel, set generator pada
50 Hz dan set voltage pada 380 V dengan Voltage Trimmer.
12. Lakukan pararelisasi (sinkron) dengan generator diesel untuk dibebani.
- Prosedur menonaktifkan turbin
111
1. Pararel (sinkron) turbin generator dengan diesel generator, pindahkan
beban ke diesel generator secara perlahan.
2. Setelah beban turbine generator sudah nol, Air Circuit Breaker
dimatikan.
3. Tarik keluar Pilot Valve.
4. Putar ke kiri Knob Load Limit sehingga Load Limit Pointer (tanda
segitiga hitam) menunjukkan angka 0.
5. Putar ke kiri Knob Speed, setting sampai habis (0).
6. Electric Oil Pump akan hidup secara otomatis.
7. Tutup keran uap keluar turbine ke BPV, kran uap masuk dan buka kran
uap pembilas (kran bypass drain condensate).
8. Apabila turbine telah benar–benar berhenti, OFF-kan switch Electric Oil
Pump, Low Oil Pressure Switch dan Emergency Switch tetap pada posisi
OFF.
9. Tutup keran air pendingin jika temperatur oli sudah turun.
5.3 Steam Plant
Fungsi dari stasiun ini adalah untuk membangkitkan steam yang
digunakan untuk membangkitkan tenaga listrik dan juga untuk proses pemanasan.
Steam (uap air) di produksi oleh boiler, bahan bakar yang di gunakan dalam
proses ini adalah fibre dan shell dari proses.
Ruang pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran, sebagai pemanas
yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di dalam
ruangan dapur tersebut (pipa–pipa air) dari drum ke header samping kanan dan
kiri. Ruang gas panas yang di terima dari hasil pembakaran dalam ruang pertama,
112
dalam ruang kedua ini sebagian besar panas dari gas diterima dari hasil
pembakaran dan ditiupkan oleh blowerForce Draft Fan (FDF) melalui kisi-kisi
bagian bawah dapur (fire gates). Jumlah udara yang di perlukan di atur oleh klep
(Air Draft Controller) yang di kendalikan dari panel saklar ketel. Sedangkan
dalam ruang kedua, gas panas dihisap blower (Induced Draft Fan) sehingga
terjadi aliran panas dari ruangan pertama ke ruangan kedua dapur pembakaran.
Dalam ruang kedua dipasang sekat-sekat sedemikian rupa yang dapat
memperpanjang permukaan yang dilalui gas panas, agar panas tersebut dapat
memanasi seluruh pipa air.
Selanjutnya uap hasil penguapan dari drum atas belum dapat di
pergunakan untuk turbin uap, oleh karenanya harus di lakukan pemanasan uap
lanjut melalui pipa uap pemanas lanjut (super heater pipe), sehingga uap benar–
benar kering karena bila uap masih keadaan basah maka turbin uap tidak akan
bekerja dengan sempurna. Pipa–pipa uap pemanas lanjut dipasang dalam ruang
pembakar kedua, hal ini mengakibatkan uap basah yang dialirkan melalui pipa
tersebut akan mengalami panas lebih lanjut menjadi uap kering.
Air yang digunakan untuk menghasilkan uap pada boiler ini berasal dari
daerator tank
Boiler adalah bejana tertutup dimana didalamnya terjadi proses
pembakaran / pemanasan air sehingga menjadi uap panas atau steam. Uap panas
yang telah dihasilkan tersebut kemudian dialirkan ke mesin turbin uap untuk
digunakan sebagai pembangkit tenaga maupun dalam proses produksi.
Sistem bolier terdiri dari sistem umpan, sistem steam dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpan berfungsi untuk menyediakan air untuk boiler secara
113
otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Sistem steam mengumpulkan dan
mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem
perpipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur
menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan
bakar adalah semua peralatan dan bahan yang digunakan untuk menyediakan
bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan, bahan bakar yang
digunakan didalam boiler ini adalah serat dari buah kelapa sawit (fibre) dan
cangkang (shell). Begerpang Palm Oil Mill memiliki dua unit boiler.
Di dalam boiler ada hal yang perlu diperhatikan terutama dalam pemberian
air sebagai penghasil uap. Di panel indikator, ada ditampilkan empat indikator
yaitu high water level, normal water level, low water level, dan extra low water
level.
Indikator yang harus dicapai adalah pada normal water level karena pada
keadaan inilah air mencapai jumlah yang optimal untuk menghasilkan uap kering
(high saturated steam) yang digunakan untuk menggerakkan turbin. High water
level dihindari karena pada level ini air mencapai jumlah yang kemungkinan besar
dapat menghasilkan sebagian besar uap basah dimana uap basah jika digunakan
dapat merusak sudu – sudu turbin akibat endapan kerak silika dari uap basah. Low
water level, dan extra low water level dihindari karena jika air mencapai level ini,
otomatis mesin boiler akan mati dan ini akan mengganggu kerja pabrik
keseluruhan karena boiler inilah sumber tenaga listrik yang paling vital yang ada
di pabrik.
Tekanan kerja yang yang tertera pada spesifikasi di bawah adalah 3,4 N /
mm2 atau 34 bar. Tetapi pada kenyataan tekanan kerja yang terjadi adalah
114
minimal 25 bar dan tekanan kerja yang dipertahankan adalah 30 bar. Dan pada
boiler ini juga tidak luput dari adanya kebocoran uap pada saat beroperasi.
Kebocoran biasanya terdapat pada pipa–pipa kecil yang terdapat pada stasiun
boiler ini, akan tetapi kebocoran yang paling dihindari adalah pada Turbine Feed
Water Drum karena jika bagian ini ada kebocoran kecil maka akan mengakibatkan
kerusakan pada stasiun boiler yaitu ledakan akibat tekanan kerja yang dihasilkan
oleh pembakaran pada boiler.
Berikut ini adalah spesifikasi dari boiler :
Vickers Hoskins (M) SDN. BHD
Tabel 5.5 Spesifikasi Vickers Hoskins boilerBoiler Type Water tube Model TW 16/44-75 SH
Rated Capacity 30.000 kg/hr From at 1000 C
Years Of Manufacture 2002 Design Code B5113 – 1998
Serial No 20421 WorkingPressure
3,4 N / mm2
Design Pressure 3,4 N/mm2
Hydrotest Pressure 5,1 N/mm2 InspectionAuthority
LLOYDS
Hydrotest No KLR 0260336
Adapun alat pembantu dari sistem kerja boiler adalah sebagai berikut :
1. Turbine Feed Water Pump
Turbine Feed Water pump berfungsi untuk memasukkan air. Alat ini juga
membantu ketika pabrik mati mendadak karena boiler tidak mampu menyimpan
uap terlalu lama kemudian alat ini akan membuang uap yang berada di dalamnya.
115
Gambar 5.17 Feed Water pump
2. Water Drum
Berfungsi sebagai alat pendukung feed water pump untuk menyimpan air
sebelum diproses menjadi uap di dalam boiler. Alat ini terletak pada bagian
paling atas dari boiler.
Gambar 5.18 Water Drum
3. Shoot Blower
Alat ini berfungsi untuk membersihkan pipa–pipa dari abu setelah
pemakaian dengan menggunakan steam, jika abu ini tidak dibersihkan maka
akan menimbulkan karat. Pembersihan pipa dilakukan 6 jam sekali
Gambar 5.19 Salah Satu Bagian Komponen Pencuci Pipa
4. Safety Valve
116
Alat ini berfungsi untuk melepaskan uap berlebih yang berada di dalam
boiler, uap berlebih terjadi karena suhu yang terlalu tinggi yang mengakibatkan
steam menjadi tinggi, apabila steam ini tidak dibuang, maka boiler akan
meledak karena uap menekan ke segala arah didalam boiler.
5. Header
Alat ini berfungsi untuk mengalihkan air ke bagian yang lain
6. Chimney
Alat ini berfungsi saluran pembuangan asap dari boiler / cerobong asap.
Gambar 5.20 Chimney
7. Force Draught Fan ( FDF ) dan Fuel Feeder Fan (FFF)
Alat ini berfungsi untuk menghembuskan udara pada pemanasan boiler
agar api menjadi merata pada setiap sisi. Fuel Feeder Fan diletakkan di bagian
belakang. Sedangkan Fuel Feeder Fan diletakkan di sebelah kiri boiler.
117
Gambar 5.21 Force Draught Fan8. Secondary Fan
Secondary fan berfungsi untuk menghembuskan udara ke dalam boiler
agar api menjadi merata pada setiap sisi, yang diletakkan di bagian sisi kiri
boiler. Secondary fan juga berfungsi membantu FDF untuk menghembuskan
udara ke dalam boiler sehingga udara panas di dalam boiler berputar.
Gambar 5.22 Secondary Fan
9. Induced Draught Fan (IDF)
Berfungsi untuk memisahkan antara abu dan asap hasil dari pembakaran
boiler. Abu jatuh ke bawah akibat perbedaan berat massa yang terjadi yang
menggunakan sistem airlock dan kemudian asap menuju chimney untuk
dikeluarkan.
118
Gambar 5.23 Induced Draught Fan (IDF)
5.4 Water Plant
Sumber air pada PKS Begerpang POM berasal dari air sungai Kalitawang
yang letaknya jauh dari lokasi pabrik yang berjarak ± 2 km. Sebelum air
digunakan maka terlebih dahulu harus dilakukan beberapa perlakuan sehingga air
yang didistribusikan itu layak pakai. Contohnya pada bahan baku uap yang
digunakan untuk keperluan proses pengolahan boiler, proses produksi ataupun
kebutuhan untuk karyawan dan staff
Tujuan dari proses penjernihan ini adalah sebagai berikut :
a. Mengolah air dari sumber air sehingga cocok digunakan di pabrik dan
peralatan.
b. Mendistribusikan air yang telah diolah ke semua pemakai.
c. Mengolah air untuk digunakan pada boiler.
119
d. Menghilangkan zat-zat padat yang tidak larut dalam air sungai seperti pasir,
lumpur tanah dan sebagainya.
e. Menghilangkan zat-zat padatan terlarut. Dimana zat-zat ini dapat melarut
dalam air yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak (scale) dalam
water tube (pipa boiler), seperti garam kalsium,magnesium dan silika.
f. Untuk menjamin air yang digunakan akan menghasilkan uap yang bersih
dan murni serta tidak merusak boiler.
Jalur proses pengolahan air mulai dari sumber air (sungai) hingga layak pakai
adalah sebagai berikut :
1. Water Intake Canal
Sumber air yang digunakan berasal dari sungai kalitawang yang
dipompakan dengan menggunakan pompa menuju bak penampungan air
(sediment fit). Pompa yang digunakan untuk memompakan air dari sungai yaitu
sejumlah 3 unit. Sebelumnya air yang berasal dari sumbernya masih sangat
keruh, sehingga perlu diproses kembali pada water plat untuk menghasilkan air
yang benar-benar bersih dan siap digunakan.
a b
Gambar 5.24 Water Intake; (a) Water Intake Canal, (b) Water Intake Pump
2. Water reservoir tank
120
Water reservoir tank berfungsi untuk menampung air baku dari sungai
sebelum diinjeksikan bahan kimia. Air sungai yang dipompakan tersebut
ditampung di water reservoir tank dengan tujuan pengendapan kotoran seperti
pasir, lumpur, tanah dan sebagainya. Kapasitas Sedimen fit± 288 m3.
Gambar 5.25 Reservoir Tank
3. Water Califier Tank
Pada saat air dipompakan menuju ke clarifier tank secara bersamaan
diinjeksikan bahan kimia penjernih, alumunium sulfat (AL2SO4) dan soda ash
yang diperlukan sesuai dengan dosis yang tepat. Pembentukan flok-flok kecil
(partikel kecil / pin flock), flok-flok tersebut merupakan kotoran-kotoran air yang
tidak terlarut maupun sebagian yang terlarut garam-garam alkali. Setelah itu
diijeksikan dengan bahan kimia N8173 yang akan membantu terjadinya
penggabungan/pengikat flok-flok yang terjadi akibat reaksi dari alumunium dan
soda maka dari hasil penginjeksikan N8173 tersebut terjadi gumpalan-gumpalan
yang besar sehingga mudah mengendap kebagian dasar dari clarifier tank dimana
proses ini disebut koagulasi. Kapasitas Water Clarifier Tank ini adalah 226 m3.
121
Gambar 5.26 Water Clarifier Tank
4. Water Sediment Tank
Water sediment tank ini berfungsi untuk menampung air yang berasal dari
Water Clarifier Tank dan sebagai tempat pengendapan flok-flok yang masih
melayang (carry over).
Kapasitas water reservoir ini adalah 288 m3.
a bGambar 5.27 Water Sediment Tank; (a) Water Reservoir, (b) Water Reservoir Pump
5. Sand Filter
Setelah air melewati reservoir kemudian air dipompakan oleh filter bosster
pump menuju sand filter. Sand filter merupakan alat yang berfungsi untuk
menyaring pasir yang berlebih dan padatan yang mengendap dari air, sehingga
akan diperoleh air yang jernih. Sand filter pada Begerpang POM terdapat 2 unit
dengan kapasitas 60 m3/hr. Dan pompa filter bosster pump terdiri dari 2 unit
Tabel 5.7 Kadar air 65%, 28 ton EMUTabel 5.8 Standar kimia pada air limbah yang telah diolah di effluent pond
iii
DAFTAR GAMBAR
HalGambar 4.1 Stasiun Penimbangan (Weight Bridge)
Gambar 4.2 Segel yang digunakan dalam penyegelan mainhole dan valve pada tangki CPOGambar 4.3a Loading Ramp..................................................................................36
Gambar 4.3b Peron (gerbang Loading Ramp)Gambar 4.4 Buah Unripe
Gambar 4.5 Buah Ripe...........................................................................................37Gambar 4.6 Buah Over Ripe
Gambar 4.7 Empty BunchGambar 4.8 Buah Long Stalk.................................................................................38
Gambar 4.9 Lembar Sortasi pada Loading RampGambar 4.10 Lori...................................................................................................41
Gambar 4.11 CapstandGambar 4.12 Transfer Carriage
Gambar 4.13 BollardGambar 4.14 Sterilizer
Gambar 4.15 Aliran masuk dan keluar steam pada sterilizerGambar 4.16 Grafik tahap perebusan pada sterilizer 1 dan 2
Gambar 4.17 Capstand no. 5Gambar 4.18 Transfer Carriage no. 2
Gambar 4.19 TipplerGambar 4.20 Bunch Scrapper Conveyor...............................................................54
Gambar 4.21 Bunch Distributor ConveyorGambar 4.22a Bagian dalam Thresher
Gambar 4.22b Thresher 1 dan 2.............................................................................55Gambar 4.23 Hard Recycling Empty Bunch Scrapper
Gambar 4.24 Empty Bunch CrusherGambar 4.25 Third Thresher
Gambar 4.26 Main Fruit Bottom ConveyorGambar 4.27 Fruit Elevator
Gambar 4.28 Horizontal Empty Bunch ScrapperGambar 4.29 Empty Bunch Press
Gambar 4.30 Bunch Pressed Scrapper ConveyorGambar 4.31 Fruit Elevator 1 dan 2
Gambar 4.32 Top Distributing ConveyorGambar 4.33a Digester
Gambar 4.33b Bagian dalam DigesterGambar 4.34a Screw Press
Gambar 4.34b Bagian dalam DigesterGambar 4.34c Motor Penggerak Screw Press
Gambar 4.35 Blok Diagram Proses di Pressing StationGambar 4.36 Sand Trap Tank
Gambar 4.37 Vibrating ScreenGambar 4.38 DCO Tank
iv
v
Gambar 4.39 Distribution Tank.............................................................................70Gambar 4.40a Tangki Klarifikasi
Gambar 4.40b AgitatorGambar 4.40c Skimmer dan Underflow.................................................................72
Gambar 4.41 Vibrating SludgeGambar 4.42 Sludge Tank
Gambar 4.43 Balance TankGambar 4.44a Sludge Centrifuge
Gambar 4.44b Penampang dalam Sludge CentrifugeGambar 4.45 Clean Oil Tank
Gambar 4.46 Oil PurifierGambar 4.47a Vacuum Drier
Gambar 4.47b Float TankGambar 4.48 Hot Well Tank
Gambar 4.49 Oil Transfer PumpGambar 4.50 Oil Shore Tank
Gambar 4.51a Despath Oil PumpGambar 4.51b Oil Loading Shed............................................................................78
Gambar 4.52 Diagram Proses di Clarification StationGambar 4.53 Cake Breaker Conveyor
Gambar 4.54 Depericarper....................................................................................81Gambar 4.55 Nut Polishing Drum
Gambar 4.56 Inclained Nut ConveyorGambar 4.57 Destoner Nut Separating Column
Gambar 4.61 Cracked Mixture ConveyorGambar 4.62 Cracked Mixture Elevator
Gambar 4.63 First Winnowing SystemGambar 4.64 Second Winnowing System
Gambar 4.65 Third Winnowing SystemGambar 4.66 Wet Kernel ConveyorGambar 4.67 Wet Kernel Elevator
Gambar 4.68 Distribution Wet ConveyorGambar 4.69 Kernel Drier SiloGambar 4.70 Kernel Conveyor
Gambar 4.71 Kernel Vibrating GradeGambar 4.72 Kernel Transfer Fan
Gambar 4.73 Distribution ConveyorGambar 4.74 Kernel Bulking Silo..........................................................................90Gambar 4.75 Diagram Proses di Kernel Station
Gambar 5.1a Fibre CycloneGambar 5.1b Sampel Shell Winnower - 1..............................................................97
Gambar 5.1c Sampel Shell Winnower - 2Gambar 5.1d Sampel Shell Winnower - 3
Gambar 5.1e Sampel Pressan 3
vi
Gambar 5.51f Sampel Kernel Gambar 5.1g Sampel yang akan diekstrasi
Gambar 5.1h Sampel CPO yang diuji Gambar 5.2 EkstratorGambar 5.3 Desicator
Gambar 5.4 FlocculatorGambar 5.5 Buret Elektrik
Gambar 5.6 Hotplate ThermolyneGambar 5.7 Sartorious MA 45
Gambar 5.8 Kernel Top Pan BalanceGambar 5.9 Kernel Analytical Balance
Gambar 5.10 Oven...............................................................................................100Gambar 5.11 Larutan Hexane
Gambar 5.12 Sampel Arsip Pengiriman CPO Gambar 5.13a Turbin uap no 1 dan no 2 (steam turbin)......................................102
Gambar 5.13b Spesifikasi Generator no 1 dan no 2 Gambar 5.14 Back Pressure (BPV)Gambar 5.15 Genset no 1, 2, dan 3
Gambar 5.16 Main Switch BoardGambar 5.17 Feed Water Pump
Gambar 5.18 Water DrumGambar 5.19 Shoot Blower
Gambar 5.20 ChimneyGambar 5.21 Force Draught Fan
Gambar 5.22 Secondary FanGambar 5.23 Induced Draught Fan (IDF)
Gambar 5.24a Water Intake CanalGambar 5.24b Raw Water Intake Pump
Gambar 5.25 Reservoir TankGambar 5.26 Water Clarifier Tank
Gambar 5.27a Water ResevoirGambar 5.27b Water Reservoir Pump
Gambar 5.28a Sand FilterGambar 5.28b Filter Booster Pump
Gambar 5.29 Water Tower TankGambar 5.30 KationGambar 5.31 Anion
Gambar 5.32 Demint Water TankGambar 5.33 Thermal DearatorGambar 5.34 Chemical Internal
Gambar 5.35 Turbine Feed Water PumpGambar 5.36 Electric Feed Water Pump
Gambar 5.37 Proses Water PlantGambar 5.38a Empty Bunch Press
Gambar 5.38b Empty Bunch HopperGambar 5.39 Flow Process Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)
Gambar 5.40 Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)Gambar 5.41 Spraying Composting
vii
Gambar 5.42 Proses Pembalikan Kompos dengan Peralatan Turner (Plowmax)Gambar 5.43 Spreadit
Gambar 5.44 Aplikasi Lapangan dimana Truk Menyebarkan Kompos di LahanGambar 5.45 Pengolahan Kompos yang dilakukan di Bunker System
Gambar 5.46 Kompos di Bunker SystemGambar 5.47 Pipa Sprayer
Gambar 5.48 Speegot untuk Saluran Udara ke Kompos (1 bunker; 2006 speegot)Gambar 5.49 Aeration System
Gambar 5.50 Pengisian BunkerGambar 5.51 Alat Pembalik di Bunker System (Bunker Filler / Tray Master)
Gambar 5.52 LPGGambar 5.53 Mesin Bubut
Gambar 5.54 Plasma CuttingGambar 5.55 Mesin Scrub
Gambar 5.56 Mesin GergajiGambar 5.57 Mesin Gerinda
Gambar 5.58 Mesin Bor DudukGambar 5.59 Las ListrikGambar 5.60 Genset Las
Gambar 5.61 Roll PlatGambar 5.62 Mesin Press
Gambar 5.63 Raw Effluent Pond (Pond – S / Effluent Resevoir for Compost)Gambar 5.64 Pond – A (Acidification Pond)Gambar 5.65 Pond – B (An – Aerobic Pond)
Gambar 5.66 Pond – D (Facultative Pond)Gambar 6.1a Loading Ramp
Gambar 6.1b PeronGambar 6.2 Lori
Gambar 6.3 CapstandGambar 6.4 Transfer Cariage
Gambar 6.5 BollardGambar 6.6 Sterilizer Horizontal
Gambar 6.7 Vertical Sterilizer
DAFTAR ISI
HalKATA PENGANTAR..............................................................................................iDAFTAR TABEL..................................................................................................iiiDAFTAR GAMBAR..............................................................................................ivBAB I PENDAHULUAN........................................................................................11.1 Sejarah Perusahaan...........................................................................................11.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha..........................................................................41.3. Lokasi Perusahaan............................................................................................41.4. Daerah Pemasaran.............................................................................................41.5. Ekonomi dan Budaya........................................................................................51.6. Tujuan Praktek Kerja Lapang...........................................................................51.7. Manfaat Praktek Kerja Lapang.........................................................................5BAB II STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN...................................72.1 Struktur Organisasi Perusahaan........................................................................72.2 Tugas Dan Tanggung Jawab............................................................................102.3 Tenaga Kerja...................................................................................................132.4 Waktu Kerja....................................................................................................14BAB III TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................173.1 Sejarah dan Jenis Kelapa Sawit........................................................................173.2 Panen dan Pasca Panen....................................................................................173.3 Pengolahan Kelapa Sawit.................................................................................21BAB IV PROSES PRODUKSI.............................................................................324.1 Reception Station............................................................................................324.2 Stasiun Sterilizer..............................................................................................434.4 Pressing Station..............................................................................................634.5 Clarification Station (Stasiun Klarifikasi)......................................................684.6 Stasiun Kernel..................................................................................................80BAB V ULTILITAS PABRIK..............................................................................925.1 Laboratorium....................................................................................................925.2 Power Plant....................................................................................................1015.3 Steam Plant....................................................................................................1085.4 Water Plant....................................................................................................1155.2 Composting....................................................................................................1275.6 Workshop......................................................................................................1365.7 Effluent Pond.................................................................................................140BAB VI TUGAS KHUSUS................................................................................1456.1 Latar Belakang Mengambil Tugas Khusus...................................................1456.2 Tujuan Mengambil Tugas Khusus.................................................................1456.3 Batasan Mengambil Masalah.........................................................................1456.4 Loading Ramp................................................................................................1466.5 Sterilizer.........................................................................................................1506.6 Stasiun Pembantingan (Thresher).................................................................151BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN............................................................156