Sektor industri makanan dan minuman sangat penting … · Web viewDalam analisis resiko tingkat bahaya suatu produk berkaitan dengan sasaran konsumennya. 4. Penyusunan Diagram Alir

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)Dalam Industri Madu

Tugas Terstruktur Pengendalian Mutu

Disusun Oleh

Esti Widowati 0621004004Firman Jaya 0621004005Narsih 0621004006

PROGRAM MAGISTER TEKNOLOGI HASIL PERTANIANFAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

PROGRAM PASCASARJANAUNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG

2007DESAIN HACCP

PRODUKSI LEBAH MADU

I. Pendahuluan

Sektor industri makanan dan minuman sangat penting untuk melakukan standar mutu untuk produk yang dihasilkan. Para industriawan mampu untuk mengeluarkan sejumlah dana dan usaha supaya memiliki standar mutu produk. Hal ini tidak hanya berefek pada mutu produk yang dihasilkan tetapi juga kebutuhan perbaikan mutu internal pun semakin meningkat.

Menurut Atantya H. Mulyanto dari Sucofindo International Consultant, dalam teori manajemen mutu terpadu atau Total Quality Managmenet (TQM), perbaikan proses bisnis dapat dibedakan menjadi dua bagian. Pertama, perbaikan mutualistis yang disebabkan tuntutan pelanggan (customer request). Kedua adalah perbaikan yang didorong kebutuhan internal. Perbaikan kelompok pertama biasanya dilakukan hanya untuk memuaskan tuntutan pelanggan eksternal. Sedangkan perbaikan kelompok kedua lebih dimotivasi oleh adanya keinginan manajemen dan karyawan untuk senantiasa melakukan proses pekerjaan yang lebih baik.

Indikator dan parameter dibutuhkan untuk mencapai perbaikan mutu. Parameter yang secara umum menginterpretasikan hal tersebut adalah standar-standar manajemen yang diakui secara internasional. Ada banyak standar yang diadopsi oleh industri seperti ISO 9000 (standar manajemen mutu), ISO 14000 (standar manajemen lingkungan), QS 9000 (standar industri otomotif) dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). Pembahasan ini adalah mengenai pentingnya kendali mutu ini bagi industri makanan dan minuman.

Standar HACCP adalah acuan bagi teknik pengendalian kualitas industri makanan dan minuman. Pada beberapa negara, HACCP ini telah diadopsi sejak 10 tahun lalu. Pada awal dekade delapan puluhan, masyarakat Uni Eropa dan Amerika Serikat telah mewajibkan berlakunya HACCP bagi produk perikanan kemudian meluas untuk produk makanan lainnya pada pertengahan sembilan puluhan (Mardana, 2002).

Globalisasi perdagangan pangan hasil pertanian telah mulai meluas ke berbagai negara dan kehadirannya tidak dapat dihindarkan. Ditinjau dari aspek keamanan pangan, globalisasi tersebut dapat memperbesar kemungkinan timbulnya bahaya yang terkandung dalam makanan yang akan dikonsumsi dan menyebarluaskan bahaya secara global pula. Oleh karena itu, akhir-akhir ini tuntutan akan jaminan keamanan pangan terus bertambah sejalan dengan meningkatnya kesadaran masyarakat tentang pentingnya kesehatan pangan yang dikonsumsinya.

Konsumen telah menyadari bahwa mutu khususnya keamanan pangan hasil pertanian tidak dapat dijamin hanya dengan hasil uji produk akhir dari laboratorium. Produk yang aman dikonsumsi diperoleh dari bahan baku yang baik, ditangani secara baik dan benar, serta diolah dan didistribusikan secara baik sehingga pada akhirnya dihasilkan produk yang baik. Dalam hubungan ini, maka diperlukan suatu “effective and integrated food safety” untuk menjamin suatu produk yang yang akan dikonsumsi aman dari potensi bahaya yang berasal dari cemaran fisik, kimia (termasuk pestisida), dan mikrobiologi.

Industri pangan dunia memandang perlu menerapkan “Hazard Analysis Critical Control Point/HACCP” (Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis). Di samping itu, Codex Alimentarius Commission (CAC) telah mengadopsi HACCP dan merekomendasikannya untuk diterapkan ke seluruh dunia dalam rangka harmonisasi sistem perdagangan, ekuivalensi sistem pemeriksaan dan pengurangan hambatan teknis. Di dalam negeri, penerapan HACCP sebagai suatu sistem jaminan mutu keamanan pangan merupakan salah satu upaya pemenuhan persyaratan regulasi pangan. Meskipun HACCP dinilai mempunyai tingkat ketelusuran yang tinggi, tingkat penerimaan di Indonesia masih belum memadai karena berbagai kendala baik teknis maupun nonteknis termasuk kesiapan sumber daya manusia (SDM) nya. Oleh karena itu, diperlukan upaya-upaya sosialisasi dan pengembangan penerapannya.

HACCP secara umum dapat diterapkan pada berbagai level bisnis pangan dan pertanian. Dan dengan penerapan sistem HACCP ini diharapkan dapat mendorong dan mempercepat proses penerapan jaminan mutu dan keamanan pangan pada para pelaku bisnis pangan di Indonesia dan dapat meningkatkan daya saing komoditi pangan dan pertanian yang bermuara pada keamanan konsumen serta peningkatan pendapatan dan kesejahteraan pelaku bisnis pangan dan pertanian umumnya serta petani pada khususnya.

II. HACCP (Hazard Analysis of Critical Control Point)

A. Sejarah

HACCP adalah program keamanan pangan yang merupakan perluasan dari GMP (Good Manufacturing Practices). Awalnya sistem ini dipakai oleh NASA sekitar tahun 1950 untuk kebutuhan pangan astronot yang bertugas keluar angkasa dalam jangka waktu yang lama. Dengan tidak adanya perawatan medis maka peluang terserang keracunanan makanan dan kecenderungan akan penyakit sangat besar sehingga dikhawatirkan akan merusak misi yang akan dijalankan.

Perusahaan Pillsbury pada awal tahun 1959 memulai kerjasama dengan NASA untuk mengembangkan sistem teknik mesin yang dikenal dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Teknik Analisis yang dilakukan secara teliti dan akurat dari proses produksi dan bahaya mikroorganisme yang sering terjadi maka Pillsbury dan NASA dapat mengidentifikasi titik kritis dalam pemrosesan dengan terdapatnya bahaya pada produk akhir sehingga diperlukan usaha kontrol terhadap proses pangan.

HACCP pada tahun 1971 diperkenalkan pertama kali pada acara Konferensi untuk Keamanan Makanan. Pada tahun 1973, FDA (Food Drug Administration) Amerika Serikat menggunakan HACCP untuk Peraturan Makanan Kaleng Asam Rendah meskipun jika diteliti dengan seksama tidak disebutkan penggunaan HACCP (Wikipedia, 2007).

Standar ini pada awalnya dipopuplerkan pada tahun 1974 di Amerika Serikat tetapi pada saat itu tidak banyak kaum industriawan yang menanggapi. Pada tahun 1983, HACCP kembali dibahas setelah terjadi isu keamanan makanan. Dalam isu ini, publik menanyakan kasus-kasus keracunan makanan yang sering terjadi. Oleh karena itu, pengendalian mutu dengan model inspeksi dan pengujian produk akhir kemudian diaplikasikan untuk produk makanan dan minuman.

Prinsip HACCP dari tahun 1988 sampai saat ini telah dipromosikan dan dimasukkan kedalam undang-undang kemanan pangan pada berbagai Negara diseluruh dunia. Awal tahun 1996, United States Department of Agricultural (USDA)

membuat secara jelas program Pathogen Reduction/ Hazard Analysis of Critical Control Point (PR/ HACCP) dibawah pengawasan Food Safety and Inspection Service (FSIS) untuk mengatur proses produksi daging mentah dalam skala yang besar (Wikipedia, 2007).

B. Definisi HACCP

HACCP merupakan sistem jaminan mutu (keamanan pangan) yang diakui secara internasional melalui forum CAC yang mendasarkan pada kesadaran masyarakat terutama konsumen bahwa bahaya akan timbul pada berbagai titik atau tahap produksi. Walaupun demikian, pencegahan dan pengendalian bahaya tersebut dapat dilaksanakan. Sistem ini dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan mulai dari produsen utama bahan baku pangan (pertanian), penanganan, pengolahan, distribusi, pemasaran, sampai dengan pengguna akhir. Dengan kata lain, HACCP bekerja secara proaktif di sepanjang mata rantai produksi.

C. Tujuan dan Manfaat Penerapan HACCP

Secara umum penerapan HACCP bertujuan untuk meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan timbulnya penyakit melalui makanan/pangan. Secara khusus, HACCP diterapkan untuk :

1. mengevaluasi cara memproduksi makanan/bahan pangan untuk mengetahui bahaya yang mungkin terjadi

2. memperbaiki cara memproduksi makanan/bahan pangan dengan memberikan perhatian khusus terhadap tahap-tahap proses atau mata rantai produksi yang dianggap kritis

3. memantau dan mengevaluasi cara menangani dan mengolah makanan serta menerapkan sanitasi dalam memproduksi makanan dan

4. meningkatkan pemeriksaan secara mandiri terhadap industri pangan oleh operator dan karyawan.

Di samping tujuannya, penerapan HACCP dapat memberikan manfaat khususnya bagi industri/produsen antara lain sebagai berikut :

1. Memberikan dan meningkatkan jaminan mutu (keamanan) produk yang dapat lebih dipercaya

2. Menekan kerusakan produk karena polutan3. Melindungi kesehatan konsumen dari bahaya dan pemalsuan 4. Menekan biaya pengendalian mutu dan kerugian lainnya5. Mencegah kehilangan pembeli atau pasar (memperlancar pemasaran)6. Mencegah penarikan produk dan pemborosan biaya produksi atau kerugian7. Pembenahan dan pembersihan (sanitasi) tempat-tempat produksi (pabrik).

D. Tahapan dalam Penerapan HACCP Penerapan HACCP memiliki beberapa tahapan yang harus ditempuh yaitu1. Kelayakan Dasar

Penerapan sistim jaminan mutu berdasarkan HACCP merupakan program terpadu yang dilandasi persyaratan atau kelayakan dasar yang meliputi : cara berproduksi yang baik penerapan sanitasi dan standar prosedur operasi (SPO/SSPO) anjuran teknologi produksi, pembibitan, budidaya, pascapanen/pengolahan hasil unit pengolahan, sarana dan pelaksanaan sanitasi, peralatan dan mesin,

karyawan dan lain-lain

2. Persiapan

Tahap persiapan dimaksudkan untuk mempersiapkan rancangan yang mencakup organisasi, penerapan dan evaluasi. Hal-hal/kegiatan yang dicakup dalam persiapan adalah

a. Pembentukan Tim HACCP Tim harus terdiri atas tenaga/personil yang bertanggung jawab dan terlibat

langsung dalam suatu unit proses. Program HACCP dirancang oleh Tim dengan dilandasi pengetahuan yang memadai tentang HACCP. Apabila muncul masalah yang tidak dapat diselesaikan oleh tim maka perlu dimintakan saran dari tenaga ahli di luar tim b. Identifikasi Spesifikasi Produk

Hal ini dikerjakan oleh tim yang telah dibentuk, didahului dengan penyiapan sejumlah pertanyaan (untuk memudahkan identifikasi produk) yang berkaitan dengan komposisi/komponen, spesifikasi, kemasan, kondisi penyimpanan, ketahanan simpan dan distribusi produk

c. Identifikasi Tujuan Penggunaan Peruntukan penggunaan harus didasarkan pada harapan pengguna akhir atau

konsumen dengan memperhatikan manfaatnya. Pengelompokkan konsumen diperlukan untuk menentukan tingkat risiko setiap produk

d. Penyusunan Alur Proses Alur proses disusun dalam suatu diagram secara sederhana namun lengkap dan

jelas menguraikan proses. Alur proses sangat menentukan pelaksanaan analisis bahaya. Apabila suatu tahapan penting tidak tercantum maka akan muncul bahaya yang tidak dapat dikendalikan e. Verifikasi Lapang terhadap Alur Proses

Diagram alur proses harus diversifikasi oleh tim HACCP dengan mengecek satu persatu kegiatan di lapangan dan membuat koreksi terhadap diagram sampai diperoleh kesepakatan dalam proses.

E. Prinsip HACCP

Penetapan batas kritis pada mekanikal spesifik atau parameter tes untuk kontrol di setiap poin, validasi ditentukan dengan hasil yang dapat diuji secara ilmiah dan penyimpanan dokumentasi dari setiap proses serta mengontrol seluruh proses dengan baik disebut sebagai HACCP. HACCP merupakan teknik kendali mutu yang lebih ditekankan pada upaya pencegahan daripada pengujian produk sehingga menghasilkan keamanan pangan yang terjamin dari bahaya fisik, kimia maupun biologi. Biasanya HACCP digunakan dalam industri pangan untuk mengidentifikasi potensi bahaya keamanan pangan sehingga resiko titik-titik kontrol kritis (CCP-Critical Control Point) dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan (Wikipedia, 2007).

Standar ini memberikan kemampuan kepada para penanggungjawab setiap proses untuk mengetahui sedini mungkin terjadinya ketidaksesuaian antara standar yang ditetapkan dengan yang terjadi. Teknik ini banyak mendapat tanggapan positif untuk produk makanan dan minuman karena diakui lebih sistematis, ilmiah dan pragmatis (Thaheer, H, 2005).

Prinsip HACCP menurut Wikipedia (2006) yaitu

Prinsip 1 : Penetapan Analisis Potensi Bahaya. Perencanaan penetuan potensi bahaya keamanan pangan dan identifikasi pengukuran pencegahan untuk mengontrol potensi bahaya. Potensi bahaya dalam keamanan pangan adalah faktor biologi, kimia atau fisik yang dapat menyebabkan makanan menjadi tidak aman untuk dikonsumsi manusia

Prinsip 2 : Identifikasi Titik Kendali Kritis. Titik Kendali Kritis (TKK) adalah poin, langkah atau prosedur dalam proses pangan yang pemantauannya dapat diaplikasikan dan sebagai hasilnya potensi bahaya keamanan pangan dapat dicegah, dieliminasi atau direduksi pada taraf yang dapat diterima

Prinsip 3 : Penetapan Batas Kritis pada Setiap Titik Kendali Kritis. Batas kritis adalah nilai maksimum atau minimum pada setiap potensi bahaya fisik, biologi atau kimia yang harus dikontrol pada titik kendali kritis utnuk mencegah, mengeliminasi atau mengurangi pada taraf yang dapat diterima

Prinsip 4 : Penetapan Sistem Pemantauan Pengendalian Titik Kendali Kritis. Aktivitas Pemantauan penting untuk menjamin bahwa proses dibawah kondisi terkontrol pada setiap titik kendali kritis

Prinsip 5 : Penetapan Tindakan Koreksi. Tindakan koreksi adalah tindakan yang diambil jika terdapat deviasi pada pemantauan penetapan titik kendali kritis. Tindakan terakhir memerlukan rancangan HACCP untuk identifikasi tindakan koreksi yang diambil jika batas kritis tidak ditemui. Tindakan koreksi bermaksud untuk menjamin tidak ada produk yang berbahaya bagi kesehatan atau sebaliknya

Prinsip 6 : Penetapan Prosedur Penyimpanan Pencatatan. Regulasi HACCP memerlukan pemeliharaan dokumen tertentu meliputi analisis potensi bahaya dan penulisan rancangan HACCP dan pencatatan dokumentasi pemantauan titik kendali kritis, batas kritis, aktivitas verifikasi dan penanganan deviasi proses

Prinsip 7 : Penetapan Prosedur untuk Verifikasi Sistem HACCP. Validasi menjamin rancangan yang dibuat didesain untuk dilaksanakan untuk menjamin

produksi produk tersebut aman. Rancangan diperlukan untuk validasi rancangan HACCP tersebut. Verifikasi menjamin kecukupan rancangan HACCP. Prosedur verifikasi dapat meliputi aktivitas yaitu tinjauan rancangan HACCP, Catatan CCP, batas kritis dan sampling mikrobia dan analisis

F. Standar Prosedur Operasi (SPO) Untuk melaksanakan rancangan HACCP diperlukan prosedur buku yang disebut standar Prosedur Operasi yang berisi petunjuk teknis atau rekomendasi teknologi pelaksanaan suatu kegiatan. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam menyusun SPO adalah identifikasi terhadap kegiatan, proses pembuatan SPO (siapa, bagaimana, apa) serta pelaksanaan dan pemantauan SPO.

Gambar 1. Prinsip Rancangan HACCP

G. Faktor-Faktor Penghambat dan Pendorong dalam Penerapan HACCP di Indonesia

http://en.wikipedia.org/wiki/Image:HACCP_Seven_Principles.png

1. Faktor-faktor Penghambata. Masih kurangnya pedoman pengembangan sumberdaya manusia profesional penerapan HACCPb. Masih kurang berperannya Swasta dalam menyiapkan SDM profesional penerapan HACCP

2. Faktor-Faktor Pendoronga. Tuntutan agribisnis akan jaminan mutu terpadub. Tumtutan lembaga sertifikasi HACCP akan tenaga profesional HACCP baik inspektor maupun fasilitator HACCPc. Adanya jabatan fungsional yang dapat mengembangkan Pengembangan Mutu hasil pertanian (penguji mutu, perekayasa, peyuluh dan peneliti)d. Tumbuhnya lembaga-lembaga pelatihan bidang Pengembangan Mutu III. HACCP Plan untuk Produksi Lebah Madu

Persyaratan dasar (prerequisites) menjadi landasan dalam penerapan sistem HACCP yang meliputi Prinsip Umum Higiene Pangan Codex, Standard Sanitation Operation Procedures (SSOP) dan prinsip umum Good Manufacturing Practices (GMP). Penerapan sistem HACCP harus dimulai dari komitmen manajemen puncak. Berbagai konsekuensi pengeluaran yang terkait dengan biaya dapat dipenuhi jika ada komitmen dan tanggung jawab yang kuat dari manajemen puncak.

HACCP Plan atau perencanaan HACCP adalah persiapan dokumentasi berdasarkan prinsip HACCP untuk memastikan kontrol dari bahaya yang signifikan terhadap keamanan pangan dalam rantai produk pangan yang telah dipertimbangkan dengan seksama (Anonymous,1997).Tahap persiapan dimaksudkan untuk mempersiapkan rancangan yang mencakup organisasi, penerapan dan evaluasi. Kegiatan yang termasuk dalam persiapan adalaho Rancangan Pabrik dan Pembuatan Tempato Pembentukan Tim HACCP

Tim harus terdiri atas tenaga/personil yang bertanggungjawab dan terlibat langsung dalam suatu unit proses. Program HACCP dirancang oleh tim dengan dilandasi pengetahuan yang memadai tentang HACCP. Apabila timbul masalah yang tidak dapat diselesaikan oleh tim maka perlu dimintakan saran dari tenaga ahli di luar tim (konsultan).

o Scope and Purposeo Bahan Bakuo Bahayao Diagram Prosesm Pembuatano Verifikasio Hazard Management Tableo Decision Tree (Determination of CCP’s)o Hazard Audit Table

Pedoman penerapan HACCP yaitu (Thaheer, H, 2005)

1. Pembentukan Tim HACCP

Komitmen manajemen puncak harus dijabarkan pada tingkat operasional. Wakil manajemen dapat ditunjuk untuk mengoperasikan sistem dapat berperan antara lain a. menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistemb. mengkoordinasikan tim HACCPc. menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasiWakil manajemen merupakan manajemen senior sehingga memiliki kewenangan yang cukup untuk mengendalikan tim HACCP. Tim HACCP merupakan kelompok orang dalam perusahaan yang bertugas untuk merancang, menerapkan dan mengendalikan sistem HACCP. Tim tersebut dapat dibentuk oleh wakil manajemen atau dapat diangkat bersama pengangkatan wakil manajemen oleh pimpinan perusahaan. Tim HACCP sebaiknya terdiri dari perwakilan seluruh departemen yang ada di dalam perusahaan serta berasal dari disiplin ilmu yang berbeda. Jika keahlian internal tidak tersedia maka dapat menggunakan konsultan dari luar. Beberapa bidang keahlian yang sebaiknya terwakilkan dalam tim HACCP perusahaan (Tabel 1) disesuaikan dengan produk perusahaan tersebut.

Tabel 1. Bidang Keahlian yang Terwakilkan dalam Tim HACCP Perusahaan

No Keahlian Fungsi dalam Tim Jumlah1 Mikrobiologi Memberikan masukan bahaya

mikrobiologi dan penanganannya1

2 Rekayasa Proses Memberikan masukan mengenai proses produksi

2

3 Rekayasa Mesin Memberikan masukan mengenai rekayasa mesin

1

4 Quality Control/Quality Assurance

Memberikan masukan untuk pengendalian mutu atau sistem mutu

1

5 Laboratory Analyst Memberikan masukan untuk pengujian laboratorium

1

6 Legal Officer Memberikan masukan dari aspek hokum dan perundangan

1

7 Procurement Officer Memberikan masukan mengenai bahan baku

1

Pembentukan tim HACCP akan berkaitan dengan ruang lingkup penerapan sistem untuk menganalisis segemn dalam rantai pangan yang melibatkan HACCP. Jika dalam perusahaan terdapat beberapa jenis produk maka analisis bahaya dan perencanaan HACCP nya dibuat terpisah. Sertifikat HACCP akan dituliskan secara rinci ruang lingkup produk yang disertifikasikan. Struktur organisasi tim bertanggungjawab kepada wakil manajemen dan wakil manajemen bertanggungjawab kepada manajemen puncak. Seluruh anggota bertanggungjawab atas pekerjaan pada masing-masing departemen dalam penyelenggaraan sistem. Beberapa perusahaan meletakkan manajemen operasional tertinggi sebagai wakil manajemen sehingga fungsi dibawahnya secara otomatis termasuk dalam sistem sehingga pengawasan dapat menjadi lebih efektif. Sistem manajemen HACCP akan masuk setelah beberapa sistem tersedia didalam perusahaan kecuali jika perusahaan tersebut baru dibangun. Hal ini menyebabkan sistem akan menjadi asing dalam operasional perusahaan sehingga

beberapa perusahaan membuat pengelolaannya dengan pola ad hoc. Pengelolaan sistem secara tidak permanent umumnya efektif saat sertifikat berhasil diperoleh tetapi konsistensi tetap diragukan setelah sertifikasi.

Gambar 2. Pengorganisasian Fungsi untuk Pelaksanaan Sistem HACCP (Thaheer, 2006)

2. Deskripsi Produk Deskripsi produk adalah perincian informasi lengkap mengenai produk yang berisi mengenai komposisi, sifat fisik atau kimia, perlakuan mikrosida atau mikrostatis, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan, cara distribusi bahkan cara penyajian dan persiapan konsumsinya. Selain itu perlu juga dicantumkan informasi mengenai produsen, batch produksi, tanggal produksi kedaluarsa dan berbagai informasi umum lainnya. Komposisi disusun untuk menginformasikan kandungan bahan yang ada di dalam suatu produk berikut kuantifikasinya. Informasi ini diperlukan untuk memastikan ada tidaknya kandungan bahan berbahaya atau berapa konsentrasi bahan berbahaya yang dikandung bahan tersebut. Dalam penerapan sistem HACCP penjelasan ini harus dijelaskan secara singkat dan benar yang berfungsi untuk memudahkan analisis bahaya dan pengendalian titik kritis. Sifat fisik produk perlu diperiksa dan diinformasikan dengan seksama diantaranya ukuran partikel, kelenturan, kerapuhan, kekerasan dan kerenyahan. Sifat kimia yang umum diperiksa adalah aktivitas air, keasaman, titik cair, titik leleh, titik asap dan ketengikan. Perlakuan mikrosida dan mikrostatik yang dilakukan harus dijelaskan pada analisis. Evaluasi terhadap perlakuan ini memastikan keberhasilan proses penghambatan atau pembunuhan mikroorganisme dan juga untuk menduga kerusakan nilai gizi, penurunan mutu produk, kontaminasi silang dan pengaruh negatif bahan kimia pembunuh mikroorganisme. Pengemasan produk digunakan untuk memberikan perlindungan yang aman sampai penyajian. Informasi pengemasan yang harus disajikan adalah metologi pengemasan, sifat produk dan interaksinya dengan bahan kemasan, bahan kemasan primer dan sekunder dan pengaruh lingkungan luar. Kondisi penyimpanan dan daya tahan diperiksa untuk memberikan gambaran yang lengkap berkaitan dengan good handling practice dan good distribution practice.3. Identifikasi Rencana Penggunaan Setiap produk yang akan dikendalikan melalui penerapan sistem HACCP terlebih dahulu harus ditentukan rencana penggunaannya atau harus diidentifikasi terlebih

dahulu sasaran konsumennya. Dalam analisis resiko tingkat bahaya suatu produk berkaitan dengan sasaran konsumennya.

4. Penyusunan Diagram Alir Proses yang dilalui untuk menghasilkan produk yang akan menerapkan HACCP harus disusun diagram alirnya. Diagram alir yang baik untuk penerapan sistem HACCP sebaiknya memuat informasi sebagai berikuta. bahan yang diolah dalam setiap prosesb. peralatan yang dipergunakan dan kondisi pengoperasiannyac. kondisi proses pengolahand. proses pemeriksaan lengkap dengan tolak ukur ujinyae. menggambarkan pergerakan bahan dari satu tahap ke tahap berikutnyaf. menggambarkan dengan jelas titik keluaran dan bentuk keluarannyag. disusun dengan prinsip keseimbangan bahan dan energih. untuk mengantisipasi kontaminasi silang dalam kasus tertentu dapat diikuti dengan peta lengkap tata letak pabrik, mesin pabrik sampai identifikasi operator.

5. Kepastian diagram alir di lapangan Diagram alir yang dibuat belum dapat dikatakan sama dengan proses sebenarnya di lapangan tetapi masih memerlukan evaluasi dan kepastian melalui pengamatan langsung. Berbekal diagram alir yang tersedia maka dilakukan pemeriksaan kedalam lini pabrik dengan sangat hati-hati dan teliti.

6. Identifikasi bahaya potensial (Prinsip 1) Tim HACCP membuat daftar bahaya yang mungkin terdapat pada tiap tahapan produksi mulai dari bahan masuk samapi produk akhir. Pada tahap ini tim HACCP melalukan pekerjaan yang disebut analisis resiko yang terdiri dari dua tahap yaitu analisis bahaya adan penetapan kategori resiko. Analisis bahaya adalah evaluasi yang secara sistematik pada makanan spesifik dan bahan baku untuk menentukan resiko. Resiko yang harus diperiksa yaitu aspek keamanan, kontaminasi bahan kimia, aspek keamanan kontaminasi fisik dan aspek kontaminasi biologi.

7. Penentuan Titik Kendali Kritis (TKK) (Prinsip 2) Perusahaan yang menerapkan sistem HACCP harus mampu memisahkan titik kendali kritis (TKK) atau titik kendali (TK). TK adalah setiap titik dalam sistem pangan spesifik dimana hilangnya kendali dapat menimbulkan cacat ekonomis atau mutu atau peluang terjadinya resiko kesehatan rendah. Sedangkan TKK adalah setiap titik dalam sistem pangan spesifik dimana hilangnya kendali dapat menimbulkan peluang resiko kesehatan yang besar.

8. Penentuan Batas Kritis setiap TKK (Prinsip 3) Batas kritis TKK harus ditetapkan secara spesifik dan divalidasi jika dimungkinkan. Batas kritis melengkapi beberapa harapan yaitua. menunjukkan perbedaan antara produk atau kondisi yang aman dan tidak aman sehingga proses dapat dikelola dalam tingkat yang amanb. batas kritis merupakan salah satu atau lebih toleransi yang harus dipenuhi untuk menjamin bahwa suatu TKK secara efektif mengendalikan seluruh bahayac. seluruh faktor yang terkait dengan keamanan harus diidentifikasid. tingkat dimana setiap faktor menjadi batas aman dan tidak aman merupakan batas kritis

Sumber informasi yang dapat dipergunakan sebagai bahan pertimbangan untuk penetapan batas kritis yaitua. data yang sudah terpublikasi dari Codex, ICMSF, FDA, Depkes, Deperindag, SNI, BPOM dan lainnyab. saran pakar konsultan, asosiasi peneliti, perusahaan peralatan, pemasok bahan kimia sanitasi, ahli mikrobiologi, toksikologi dan sarjana teknik prosesc. data percobaan berupa data percobaan pabrik atau laboratoriumd. modelling matematika berupa simulasi komputer terhadap karakteristik ketahanan hidup dan pertumbuhan dari bahaya mikrobiologi dalam sistem pangan.

9. Pemantauan batas kritis setiap TKK (Prinsip 4) Pemantauan merupakan kegiatan yang dijadwalkan atau pengamatan terhadap TKK yang berhubungan dengan batas kritis. Batas kritis yang terlewati menunjukkana. bukti adanya bahaya kesehatanb. bukti bahaya kesehatan yang dapat munculc. indikasi bahwa produk tidak diproduksi dibawah kondisi yang menjamin kesehatand. indikasi bahwa bahan baku dapat mempengaruhi keamanan produk.

10. Penetapan tindakan koreksi (Prinsip 5) Tindakan koreksi yang efektif harus memenuhi criteriaa. mampu mengatasi dan menghilangkan masalah secara tuntasb. mencegah perulangan kejadian kesalahan yang samac. mudah dan rasional untuk dilaksanakand. efisien dalam menggunakan sumber dayae. menyelesaikan masalah secara tepat

11. Penetapan prosedur verifikasi (Prinsip 6) Kegiatan verifikasi terdiri dari empaat jenis kegiatan yaitu validasi HACCP, meninjau hasil pemantauan, pengujian produk dan auditing. Frekuensi verifikasi harus dilakukan secukupnya untuk menginformasikan bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif.

12. Dokumentasi dan pencatatan (Prinsip 7) Tujuan penerapan sistem dokumentasi dan pencatatan adalaha. bukti keamanan produk berkaitan dengan prosedur dan proses yang adab. jaminan pemenuhan peraturanc. kemudahan pelacakan dan peninjauan catatand.dokumentasi data pengukuran menuju catatan permanen mengenai keamanan produke. merupakan sumber tinjauan data yang diperlukan jika ada audit HACCPf. catatan HACCP memusatkan pada isu keamanan pangan untuk dapat cepat mengidentifikasi masalahg. membantu mengidentifikasi lot bahan, bahan pengemas dan produk akhir.

13. Pelatihan Pelatihan harus menyentuh seluruh perangkat organisasi perusahaan. Selain untuk meningkatkan kemempuan tenaga kerja juga sebagai upaya untuk memberikan kepedulian kepada seluruh karyawan. Pelatihan tidak harus diberikan oleh lembaga eksternal perusahaan dan tidak pula harus dilakukan dengan sistem

yang formal. Tetapi dapat dilakukan leh sumber daya internal perusahaan yang telah terlatih.

HACCP Generic Model: Pasteurized Honey

Pendahuluan

Form 1. Deskripsi ProdukForm 2. Daftar Komposisi Produk dan Bahan bakuForm 3. Diagram Alir ProsesForm 4. Skema RancanganForm 5. Biological HazardsForm 6. Chemical HazardsForm 7. Physical HazardsForm 8. Penetapan Critical Control Points (CCP)Form 3A. Diagram Alir Proses dengan CCP`SForm 5A. Biological Hazards dan KontrolForm 6A. Chemical Hazards dan KontrolForm 7A. Physical Hazards dan KontrolForm 9. Hazards yang tidak dikontrol oleh

operatorForm 10. HACCP PlanAnnexe HACCP Records

Pendahuluan

HACCP generic model disusun untuk merancang pengemasan madu krim menggunakan kemasan gelas dengan penutup berbahan logam. Model ini dikembangkan dengan asumsi program prerequisite ditempatkan dalam tempat dan sesuai dengan persyaratan dari Agriculture and Agri-Food Canada.

Aliran produksi diawali dengan madu dalam 50 galon yang telah ditempatkan dan dialirikan kedalam tangki. Benda asing di dalam madu dipisahkan dengan penyaringan dan tangki pengendapan. Selanjutnya madu dipasteurisasi untuk membunuh yeast, memfasilitasi penyaringan dan untuk membantu proses pencampuran dengan seed honey. Madu dikemas dalam kemasan gelas dan ditutup secara mekanis berbahan logam. Penyimpanan dilakukan pada kondisi sejuk untuk menjamin kondisi madu krim.

Kondisi pH rendah, aktivitas air yang rendah, tingginya kandungan gula dan keberadaan senyawa bakteriostatik yang merupakan karakter komposisi dari madu maka hanya sedikit potensi bahaya biologis yang dapat berasosiasi dengan produk. Kekhawatiran muncul saat laporan mengenai botulism pada balita di Kanada pada tahun 1985 karena madu yang dikonsumsi mengandung 1.000 sampai 10.000 spora/kg Clostridium botulinum. Kasus keracunan ini terjadi pada balita berusia 26 minggu yang disebabkan oleh spora yang bergerminasi dan menghasilkan toksin didalam saluran pencernaan. Kasus ini dapat terjadi karena spora tersebut merupakan serotipe tunggal disebabkan oleh perkembangan spora dari satu sumber dan dikontaminasi oleh larva lebah yang mati. Kontaminasi pada madu umumnya terjadi pada proses sebelum ekstraksi dan produsen madu tidak memiliki kontrol terhadap potensi bahaya ini. Paramedis, perawat kesehatan dan sistem pendidikan di sekolah merupakan komponen penting untuk menginformasikan resiko yang potensial.

http://www.inspection.gc.ca/

Opini tersebut disampaikan oleh komite ahli yang menganggap bahwa potensi bahaya kimia dan fisik yang ada harus mampu dikontrol. Hal ini merupakan hasil pengamatan semala proses produksi dan penanganan madu. Beberapa potensi bahaya tersebut secara umum dapat dieliminasi melalui pelaksanaan program prerequisite. Program tersebut termasuk potensi bahaya fisik dari pecahan. Hal ini mengarah kepada keputusan pada penggunaan kemasan berbahan gelas.

Form 1

Deskripsi Produk

Nama Produk: Pasteurized Honey

1. Nama Produk Creamed Honey

2. Karakter Utama Produk (aw, pH, garam, pengawet dan lain-lain)

Kelembapan maksimum: 18.5%pH 3.9aw 0.58Hidrogen peroksida 7-31 ppm (alami)

3. Penggunaan Siap santap

4. Pengemasan Kemasan gelas dengan penutup berbahan logam

5. Masa Simpan Tidak terbatas

6. Lokasi Penjualan

Sistem eceran, institusi tersedia untuk populasi secara umum termasuk kelompok beresiko seperti kelompok usia lanjut, kelompok kondisi lemah secara kesehatan dan kelompok yang secara imunologi tidak terjamin

7. Instruksi Pelabelan Tidak dibutuhkan

8. Kontrol Distribusi Khusus Mudah Pecah-Ditangani dengan hati-hati

Tanggal: ______________________ Disetujui oleh : __________________

Form 2

Daftar Komposisi Produk dan Bahan Baku

Nama Produk: Pasteurized Honey

Bahan Baku Bahan Pengemas Pengembalian

Madu yang belum diolah BCP

Botol gelas PPenutup berbahan logam CP

Returned Honey B

Seed Honey

Seed Honey BCP

Tanggal: ______________________ Disetujui oleh : __________________

Form 3 – Diagram Alir Proses Pasteurized Honey

Date : ______________________ Disetujui oleh : ________________________

Form 4

Skema Peralatan

Nama Produk : Pasteurized HoneyDiagram ini menunjukkan keseluruhan produk yang merupakan jalur dari pola kerja karyawan dan bersifat spesifik pada rancangan tunggal peralatan untuk mengidentifikasikan area potensial dari kontaminasi silang

Tanggal : ______________________ Disetujui oleh : _________________

Form 5

Potensi Biologis

Nama Produk : Pasteurized Honey

Daftar potensi bahaya biologis yang berkaitan pada komponen bahan baku, proses, aliran proses dan lain-lain

Identifikasi Potensi Bahaya Biologis(Bakteria, parasit, Virus dan lain-lain) Kontrol pada

Bahan Baku

Raw Honey- dapat mengandung spora Clostridium botulinum

Returned Honey- dapat mengandung spora Clostridium botulinum

Seed Honey- dapat mengandung spora Clostridium botulinum

Tanggal : ______________________ Disetujui oleh : __________________

Form 6

Potensi Bahaya Kimia


Daftar potensi bahaya Kimia yang berkaitan dengan komponen bahan baku, proses, aliran produk dan lain-lain

Potensi Bahaya Kimia yang Teridentifikasi Kontrol padaBahan Baku

Raw honey- dapat mengandung residu antibiotik- dapat mengandung senyawa fenol- dapat terkontaminasi oleh residu kimia dari barrel dengan kemungkinan bahan dan proses coating yang tidak aman (tidak disertakan)

Penutup berbahan logam- kontaminasi kimia dapat terjadi jika pelapisan bagian dalam atau komponen pengemas mengandung senyawa yang tidak aman (tidak disertakan)

Seed Honey- kontaminasi kimia dapat terjadi dari wadah yang bahan pelapis bagian dalam yang mengandung senyawa yang tidak aman (tidak disertakan)

Tahapan-tahapan Proses

#1 Penerimaan- Penerimaan yang mungkin tidak aman (tidak disertakan) material (lihat diatas) atau penerimaan penutup, raw honey dan seed honey dari pemasok yang tidak dikontrak tanpa spesifikasi dapat menghasilkan madu yang terkontaminasi oleh residu bahan kimia berbahaya

#10 Uji Madu- Kekurangan uji yang cukup dari kelompok produk dapat menghasilkan produk dengan terlalu banyak kandungan sulphathiazole dan/atau fenol

#11 Hot Side Pasteurizing- dapat mengandung residu soda kaustik

#13 Cold Side Pasteurizing- dapat mengandung residu soda kaustik

Tanggal : ______________________ Disetujui oleh : ___________________

Form 7

Potensi Bahaya Fisik


Daftar potensi bahaya fisik yang berkaitan dengan kompoenen bahan baku, proses, aliran produk dan lain-lain

Potensi Bahaya Fisik yang Teridentifikasi Kontrol padaBahan Baku

Raw Honey- dapat mengandung partikel logam dan bukan logam seperti kayu, batu atau gelas

Botol gelas- dapat mengandung pecahan gelas

Penutup berbahan logam- dapat mengandung pecahan logam

Seed Honey- dapat mengandung pecahan logam

Tahapan-tahapan Proses

#3 Dumping of Returns- dapat mengandung pecahan gelas saat returned product dikosongkan

#9 Hot Room Dumping- bahan berbahaya dari barrel dapat terkandung selama proses dumping

#12 Penyaringan- penyaring yang rusak dapat meloloskan kontaminan produk yang berupa bahan berbahaya

#14 Penanganan- bahan berbahaya dapat terjatuh ke dlaam produk yang berada dalam tanki yang tidak tertutup

#16 Penyaringan- penyaring yang rusak dapat meloloskan kontaminan produk berupa bahan berbahaya

#17 Pemanasan- pisau pada mixer dapat menambah pecahan logam dari kontak yang tidak normal atau deteriorasi

#18 Grinding

- Auger dapat menambah pecahan logam dari kontak yang tidak normal atau deteriorasi

#19 Seed Injecting- dapat menambah pecahan logam dari kontak yang tidak normal atau deteriorasi

#20 Heating- dapat menambah pecahan logam dari kontak yang tidak normal atau deteriorasi

#23 Jar Checking- kegagalan untuk mendeteksi logam atau kemasan yang tidak sempurna dapat menghasilkan pecahan logam dalam produk

#24 Metal Detecting- sensitivitas yang tidak sesuai dapat menghasilkan kandungan logam dalam produk

#25 Jar Inverter/Air Blasting- pecahan gelas dapat mengkontaminasiproduk jika tekanan udara tidak sesuai

#29 Capping- Glass chards dari kontainer yang pecah dapat mengkontaminasi produk

Tanggal : ______________________ Disetujui oleh : __________________

Form 8

Determinasi Titik Kendali Kritis (TKK) (CCP)


Kategori dan identifikasi potensi bahaya determinasi jika kontol keseluruhan yang dikontrol oleh program prerequisite. Jika Ya = indikasi program prerequisite dan proses untuk identifikasi potensi bahaya selanjutnya.Jika NO = pertanyaan proses 1 (Q1)

Q1.

Dapatkah kontrol pengukuran digunakan oleh operator pada seluruh tahapan proses ?Jika TIDAK = bukan CCP + identifikasi pada bagaimana potensi bahaya akan dapat dikontrol sebelum dan sesudah proses + proses pada identifikasi potensi bahaya selanjutnya Jika YA = deskripsi + pertanyaan selanjutnya (Q2)

Q2.

Apakah kontaminasi dengan identifikasi potensi bahaya dapat terjadi pada tingkat yang dapat diterima atau dapat meningkat pada tingkat yang tidak dapat diterima?Jika TIDAK = bukan CCP + proses pada identifikasi potensi bahaya selanjutnya JIka YA = pertanyaan selanjutnya (Q3)

Q3.

Apakah tahap proses secara spesifik didesain untuk mengelimina-si/ mengura-ngi potensi bahaya yang teridentifikasi sampai pada tingkat yang dapat diterima ? Jika TIDAK = pertanyaan selanjutnya (Q4) Jika YA = CCP + lanjutkan pada kolom terakhir

Q4.

Akankah tahap subsekuen mengelimi-nasi potensi bahaya yang teridentifi-kasi atau berkurang seperti pada tingkat yang dapat diterima ? Jika TIDAK = CCP + lanjutkan ke kolom terakhir Jika YA = bukan CCP + identifikasi tahap subsekuen + proses pada identifikasi potensi bahaya selanjutnya

Nomer CCP + proses pada identifi-kasi potensi bahaya selanjut-nya.

Bahan Baku : Raw Honey yang Dikirimkan

Biologi

Spora Clostridium botulinum

TidakLihat Form 9

Kimia

Residu antibiotik

YaPenerimaan Ya N/A

YaTahap #1, Penerimaan

KImia

Fenol dan Pestisida

YaSpesifikasiPengujian produk

Yes N/A

YaTahap #10, Pengujian produk

Kimia

Kontaminasi bahan kimia dari pelapis barrel bagian dalam

YaPenerimaan Ya N/A


Fisik

Bahan logam dan bukan logam (kayu, batu, gelas)

YaPenyaringan

TidakTidak terjadi saat melalui penyaring

Bahan Baku : Returned Honey yang Dikirimkan

Biologi


TidakLihat Form 9

Bahan Baku : Seed Honey yang Dikirimkan

Biologi


TidakLihat Form 9

Kimia

Bahan pelapis dan penutup kontainer madu tidak disertakan

YaPenerimaan Ya N/A


Fisik

Dapat mengandung pecahan logam

YaDeteksi logam Ya N/A

YaTahap #24, Deteksi logam

Bahan Baku : Botol Gelas yang Dikirimkan

Fisik

Pecahan bahan bukan logam (gelas)

YaAir blasting/pembersihan

Ya N/A

YaTahap #25, Jar inverter/air blasting

Bahan Baku : Penutup Berbahan Logam yang Dikirimkan

Kimia

Senyawa pelapis dan penutup tidak disertakan

YaPenerimaan Ya N/A


Fisik Ya Tidak

Pecahan Logam

Visual InspeksiPemasok Spesifikasi

Tahapan Proses

Tahapan Proses : #1 Penerimaan

Kimia

Penerimaan bahan (tidak disertakan) yang tidak aman (tidak disertakan) atau penerimaan penutup, raw honey dan seed honey dari pemasok yang tidak dikontrak tanpa spesifikasi dapat menghasilkan produk yang terkontaminasi residu kimia berbahaya

YaPenerimaan Ya Ya CCP-1C

Process Step: #3 Dumping of Returns

Fisik

Pecahan bahan bukan logam (gelas)

Program prerequisite

Tahapan Proses : #9 Hot Room Dumping

Physical

Penambahan bahan berbahaya


Tahapan Proses : #10 Honey Testing

Kimia

Kekurangan uji yang sesuai menghasilkan produk yang mengandung residu sulphathiazole dan/atau fenol

YaPengujian produk

Ya Ya CCP-2C

Tahapan Proses : #11 Hot Side Pasteurizing

Kimia

Residu soda kaustik


Tahapan Proses : #12 Penyaringan

Fisik

Pecahan logam dan bukan logam (batu, gelas dan kayu)Penyaring yang rusak dapat meloloskan bahan berbahaya kedalam produk


Tahapan Proses : #13 Cold Side Pasteurizing

Kimia

Residu soda kaustik


Tahapan Proses : #14 Holding

Fisik

Bahan berbahaya yang terjatuh


Tahapan Proses : #16 Penyaringan

Fisik

Bahan berbahaya (logam, kayu, batu dan gelas)


Tahapan Proses : #17 Heating

Fisik

Metal

YaDeteksi logam

Ya TidakYaDeteksi logam

Tahapan Proses : #18 Grinding

Fisik

Logam

YaDeteksi logam


Tahapan Proses : #19 Seed Injecting

Fisik

Logam

YaDeteksi logam


Tahapan Proses : #20 Heating

Fisik

Logam dari pisau mixer

YaDeteksi logam


Tahapan Proses : #23 Jar Checking

Fisik

Pecahan bukan logam (gelas)

YaJar Inverter/air blaster

Ya Tidak

YaTahap #25, Jar Inverter/air blasting

Tahapan Proses : #24 Deteksi Logam

Fisik

Logam

YaDeteksi logam

Ya Ya CCP-3P

Tahapan Proses : #25 Jar Inverter, Air Blasting

Fisik

Pecahan gelas

YaAir blasting Ya Ya CCP-4P

Tahapan Proses : #29 Capping

Fisik

Pecahan gelas dari pecahan botol

Program

prerequisite

Tanggal : ______________________ Disetujui oleh : ____________________

Form 3A – Diagram Alir Proses Pasteurized Honey


Form 5A

Potensi Bahaya Biologi dan Kontrol


Daftar potensi bahaya biologi yang berkaitan dengan komponen bahan baku, proses, aliran produk dan lain-lain

Potensi Bahaya Biologi(Bakteri, Parasit, Virus….) Kontrol pada

Bahan Baku

Raw Honey- dapat mengandung spora Clostridium botulinum Lihat Form 9

Returned Honey- dapat mengandung spora Clostridium botulinum Lihat Form 9

Seed Honey- dapat mengandung spora Clostridium botulinum Lihat Form 9


Form 6A

Potensi Bahaya Kimia dan Kontrol


Daftar potensi kimia yang berkaitan dengan komponen bahan baku, proses, aliran produk dan lain-lain

Potensi Bahaya Kimia yang Teridentifikasi Kontrol padaBahan Baku

Raw Honey- dapat mengandung residu antibiotik- dapat mengandung fenol- dapat terkontaminasi oleh residu bahan kimia dari barrel karena bahan pelapisan yang tidak aman (tidak disertakan)

CCP-1CCCP-2CCCP-2C

Penutup Berbahan Logam- Kontaminasi kimia dapat terjadi jika pelapisan kemasan bagian dalam atau komponen penutupan tidak aman (tidak disertakan)

CCP-1C

Seed Honey- Kontaminasi kimia dapat terjadi dari pelapisan dalam wadah yang tidak aman (tidak disertakan) CCP-1C

Tahapan Proses

#1 Penerimaan- Penerimaan bahan (tidak disertakan) yang tidak aman (tidak disertakan) atau penerimaan dari penutup, raw honey dan seed honey dari pemasok yang tidak dikontrak tanpa spesifikasi dapat menghasilkan residu bahan kimia berbahaya

CCP-1C

#10 Honey Testing- Kurangnya uji yang sesuai pada produk batch dapat menghasilkan Sulphathiazole dan/atau fenol yang berlebihan

CCP-2C

#11 Hot Side Pasteurizing- dapat mengandung residu soda kaustik Program prerequisite

(Sanitasi,Personal)

#13 Cold Side Pasteurizing- dapat mengandung residu soda kaustik Program prerequisite

(Sanitasi,Personal)


Form 7A

Potensi Bahaya Fisik dan Kontrol


Daftar potensi bahaya fisik yang berkaitan dengan komponen bahan baku, proses, aliran produk dan lain-lain

Potensi Bahaya Fisik yang Teridentifikasi Kontrol padaBahan Baku

Raw Honey- dapat mengandung partikel logam dan nonlogam seperti kayu, batu atau gelas

N/Ajarang terjadi saat melalui

penyaring

Botol Gelas- dapat mengandung pecahan gelas CCP-4P

Penutup Berbahan Logam- dapat mengandung pecahan logam N/A

jarang terjadi

Seed Honey- dapat mengandung pecahan logam CCP-3P

Tahapan Proses

#3 Dumping of Returns- dapat menambah pecahan gelas saat returned product dikosongkan

Program prerequisite(Personal,Premis)

#9 Hot Room Dumping- Bahan berbahaya dari barrel dapat masuk selama proses dumping

Program prerequisite (Peralatan, Personal, Transportasi dan Penyimpanan)

#12 Penyaringan- Penyaring yang rusak dapat menambah bahan yang berbahaya dan mengkontaminasi produk

Program prerequisite (Peralatan,Personal)

#14 Holding- Bahan berbahaya dapat masuk kedalam kontainer yang tidak tertutup

Program prerequisite (Sanitasi,Peralatan)

#16 Penyaringan- Penyaring yang rusak dapat menambah bahan yang berbahaya dan mengkontaminasi produk

Program prerequisite (Peralatan,Personal)

#17 Heating- Pisau mixer dapat menambah pecahan logam dari kontak yang tidak normal dan deteriorasi CCP-3P

#18 Grinding- Auger dapat menambah pecahan logam dari kontak yang tidak normal dan deteriorasi CCP-3P

#19 Seed Injecting- dapat menambah pecahan logam dari kontak yang tidak normal dan deteriorasi auger CCP-3P

#20 Heating- dapat menambah pecahan logam dari kontak yang tidak normal atau deteriorasi CCP-3P

#23 Pengecekan Botol- Kesalahan untuk mendeteksi botol yang tidak normal atau tidak sempurna dapat menghasilkan pecahan gelas dalam produk

CCP-4P

#24 Deteksi Logam

- Sensitivitas yang tidak sesuai dapat menghasilkan pacahan logam dalam produk CCP-3P

#25 Jar Inverter/Air Blasting- Pecahan gelas dapat mengkontaminasi produk jika tekanan udara tidak sesuai CCP-4P

#29 Capping- Glass chards dari kontainer yang pecah karena mesin penutup dapat mengkontaminasi produk

Program prerequisite (Peralatan termasuk prosedur penanganan pecahan gelas, personal)


Form 9

Potensi Bahaya yang tidak Dikontrol oleh Operator


Daftar potensi bahaya biologi, kimia dan fisik yang tidak dikontrol oleh operator

Potensi Bahaya yang Teridentifikasi

Mengindikasikan tahap potensi bahaya yang dilakukan pencatatan (Prosedur pemasakan, edukasi publik dan digunakan sebelum tanggal...)

Bahan Baku

Potensi Bahaya BiologiRaw honey, returned honey dan seed honey dapat mengandung spora Clostridium botulinum

Edukasi publik. Tidak ada kejadian yang menentukan bahwa spora C.botulinum adalah potensi bahaya dalam madu. Komunitas media harus merekomendasikan pada orang tua terhadap pemberian madu pada balita dibawah usia satu tahun


Form 10

Rancangan HACCP


Tahapan Proses/Bahan Baku : #1 PenerimaanCCP/Nomer Potensi Bahaya : CCP-1C

Deskripsi Potensi Bahaya

Batas KritisProsedur

Pengamatan

Prosedur Deviasi

Prosedur Verifikasi

Pencatatan HACCP

Penerimaan kemungkinan bahan yang tidak aman (tidak disertakan) atau penerimaan penutup, raw honey dan seed honey dari pemasok bukan yang dikontrak dapat menghasilkan madu yang terkontaminasi oleh residu bahan kimia berbahaya

Pertemuan dengan regulator makanan dan obat-obatan

Daftar pemasok dan tipe barrel

Penerima menjamin raw honey berasal dari produsen dengan spesifikasi kontrak yang tepat dalam antibiotik

Lids are from approved supplier

Barrels and seed pails are correct type

Penerima akan menolak lot, menghubungi manajemen dan mencatat pemasok

QC akan meninjau pencatatan spesifikasi kontrak dan melaksanakan Pengacakan secara periodik pada uji residu antibiotik

Daftar pemasok

Spesifikasi kontrak

Pencatatan penerimaan lot

Pencatatan penolakan lot

Hasil uji antibiotik

Pencatatan deviasi

Tahapan Proses/Bahan Baku : #10 Pengujian MaduCCP/Nomer Potensi Bahaya : CCP-2C

Deskripsi Potensi

Batas Kritis Prosedur Pengamatan

Prosedur Deviasi

Prosedur Verifikasi

Pencatatan HACCP

Bahaya

Nilai yang berlebihan dari residu Sulphathiazole dan/atau fenol

Pertemuan dengan regulator makanan dan obat-obatan

QC mengecek setiap batch

QC akan menghubungi manajer produksi

Batch akan ditangani untuk diuji ulang dan diinvestigasi oleh QC

QC akan mengecek secara tahunan dalam laboratorium mengenai pengontrolan sampel dari laboratorium privat dan mengulang prosedur pengujian

Pencatatan produksi batch

Pencatatan pengujian batch

Pencatatan pengujian awal

Pencatatan deviasi

Pencatatan verifikasi

Tahapan Proses/Bahan Baku : #22 Deteksi LogamCCP/Nomer Potensi Bahaya : CCP-3P


Batas Kritis

Prosedur Pengamatan

Prosedur Deviasi

Prosedur Verifikasi

Pencatatan HACCP

Sensitivitas yang tidak sesuai menghasilkan pecahan logam dalam produk

Tidak ada pecahan logam

4 kali sehari line operator akan menguji detektor yang diggambarkan dalam tes secara manual

JIka deteksor logam rusak atau terdapat kesalahan maka operator akan menghubungi manajemen dan akan menahan produk mulai proses terakhir untuk pengecekan dan investigasi

Operator akan mengkalibarasi ulang detektor dan menghubungi QC

QC akan mengecek pengamatan dan pencatatan secara mingguan untuk pencatatan waktu dan prosedur yang tepat

Pencatatan pengamatan disertai tanda tangan yang bertanggungjawab dan uraian

Pencatatan kerja dan deviasi detektor logam

Manajer operasi akan melakukan verifikasi pencatatan dengan tanda tangan yang bertanggungjawab dan uraian

Tahapan Proses/Bahan Baku: #24 Jar Invertor/Air BlastingCCP/Nomer Potensi Bahaya : CCP-4P


Batas Kritis

Prosedur Pengamata

nProsedur Deviasi

Prosedur Verifikasi

Pencatatan HACCP

Pecahan gelas yang diperoleh dari tekanan udara yang tidak sesuai

Tidak ada pecahan gelas

Minimum dibutuhkan tekanan udara sebesar 30 psi

Air gauge mengamati selama 4 kali sehari dengan bantuan line operator

Indicating light on when operating properly

JIka pembacaan gauge < 30 psi operator akan menghubungi manajemen untuk menghentikan proses dan menahan lot produk untuk pengecekan produk, pengerjaan ulang produk dan menata ulang tekanan udara dan menghubungi QC

QC akan mengecek pencatatan pengamatan (monitoring) secara mingguan (waktu dan tanda tangan) dan mengkalibrasi e gauge semi annually

Pencatatan monitoring disertai tanda tangan yang bertanggungjawab dan uraian

Pencatatan deviasi dan pelaksanaan jar inverter/air blast disertai tanda tangan yanga bertanggungjawab dan uraian

Pencatatan verifikasi disertai tanda tangan yang bertanggungjawab dan uraian

Tanggal : ______________________ DIsetujui oleh : __________________

Program Pengecekan Jar Inventor - Form CCC-4P

Pelaksana : Line Operator

Pelaksana yang bertanggungjawab pada pemenuhan dan penyimpanan

Catatan : Supervisor Produksi

Tanggal Waktu Diuji oleh: Hasil Tanggal Waktu Diuji

oleh : Hasil

Program Pengecekan Deteksi Logam - Form CCC-3P

Pelaksana : Line Operator

Pelaksana yang bertanggungjawab pada pemenuhan dan penyimpanan

Catatan : Supervisor Produksi

Tanggal Produk

Waktu Diuji oleh Hasil

9:55 AM

11:55 AM

2:40 PM

3:55 PM

Kuantitas Produk yang diuji Verifikasi oleh :

Tanggal Produk

Waktu Diuji oleh Hasil

9:55 AM

11:55AM

2:40 PM

3:55 PM

Kuantitas produk yang duji

Verifikasi oleh :

DAFTAR PUSTAKA

Anonymous. 1997. Hazard Analysis and Critical Point (HACPP) System and Guidelines for Its Application. Food Agricultural Organization (FAO). http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579E/y1579e03.htm#fn2 . Diakses tanggal 20 April 2007.

Anonymous. 2006. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Suatu Sistem Jaminan Mutu. http://www.qmrs.com/HACCP.htm. Diakses tanggal 20 April 2007

Canadian Food Inspection Agency. 1998. HACCP Generic Model: Pasteurized Honey. http://www.beekeeping.com/articles/us/haccp_en.htm. Diakses tanggal 20 April 2007

Mardana, B. D. 2002. Kendali Mutu Industri Makanan dan Minuman. Harian Umum Sore Sinar Harapan. http://www.sinarharapan.co.id/berita/0208/30/opi03.html. Diakses tanggal 13 April 2007.

Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). Penerbit Bumi Aksara. Hal. 34-50

Wikipedia. 2007. Hazard Analysis and Critical Control Points. http://en.wikipedia.org/wiki/Hazard_Analysis_and_Critical_Control_Points. Diakses tanggal 20 April 2007.

http://en.wikipedia.org/wiki/Hazard_Analysis_and_Critical_Control_Points

http://www.sinarharapan.co.id/berita/0208/30/opi03.html

http://www.beekeeping.com/articles/us/haccp_en.htm

http://www.qmrs.com/HACCP.htm

http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579E/y1579e03.htm#fn2

Sektor industri makanan dan minuman sangat penting … · Web viewDalam analisis resiko tingkat bahaya suatu produk berkaitan dengan sasaran konsumennya. 4. Penyusunan Diagram Alir

Documents