Proses Produksi LAB

Proses Produksi LAB

Tahap Penting Pembuatan LAB

• Reaksi Fischer Tropsch; Fraksionasi Karbon Kondensat menjadi parafin olefin

• Ekstraksi senyawa oksigenat dengan ekstraksi cair-cair

• Alkilasi senyawa parafin-olefin dengan benzena• Recovery linear alkil benzena dan linear alkil parafin

Reaksi Fischer-Tropsch

• Suhu reaksi: 210°C-260°C• Tekanan: 20-30 bar • Inti aktif/penyangga : kobalt/alumina• Fungsi katalis :– memperoleh hidrokarbon kondensat dengan komposisi 60

sampai 80%w/w parafin dan 10 sampai 30% w/w olefin– Linearitas olefin lebih besar dari 95%– Linearitas parafin lebih besar dari 92%

• Produk: hidrokarbon kondensasi mengandung oksigenat (harus dihilangkan)– 60-80% parafin– 15-25% oksigenat

Ekstraksi cair-cair senyawa oksigenat dari hidrokarbon proses sebelumnya

• Umpan hidrokarbon mengandung Oksigenat diekstraksi cair-cair• Pelarut: campuran metanol dan air• Tahapan proses: - Ekstrak cair-cair dikirim ke kolom stripping. Campuran

metanol-air akan keluar dari atas sebagai pelarut; olefin dan parafin yang terbawa dikembalikan ke kolom ekstraksi.- Olefin dan parafin hidrokarbon konsentrasi >90% masuk ke kolom stripping juga.

Reaksi Alkilasi dengan senyawa Benzena

• Katalis: tipe-Crafts kondensasi katalis Friedel seperti AlCl3, H 2 SO4, BF3, HF, katalis asam padat (preferable)

• UOP's DETAL™ solid: teknologi alkilasi• Reaksi alkilasi : Temperatur lebih besar dari 100°C dan

tekanan sekitar 300 kPa • Sifat reaksi: katalisis heterogen• Produk: linear alkil benzena dengan tingkat kelinearan

lebih besar dari 90%• Benzena yang belum bereaksi dapat dialirkan ke dalam

reaktor alkilasi untuk mengalami proses alkilasi kembali

Proses Pembuatan LAB 1

Proses Pembuatan LAB 2

Skema LAB 1 (1)

• Hidrokarbon kondensat (10) 20% olefin; 74% parafin; 6% oleh oxygenates berat

• Hidrokarbon kondensat 10 produk dilewatkan melalui kolom fraksionasi 12 untuk dicracking

• C 10- C 13 (14) mengandung 22% olefin; 71% parafin berat; 7% oleh oxygenates berat

• Hasil cracking (14) dikirim ke unit removal oksigenat (16) di mana (18) oxygenates dikeluarkan untuk menyediakan feed aliran hidrokarbon (24) mengandung 23% olefin berat; 77% parafin berat; <i 0,015% menurut oxygenates berat

Skema LAB 2 (2)

• Hidrokarbon (14) dimasukkan ke dalam kolom ekstraksi (20), pelarut (21) 6% air. Rasio umpan terhadap pelarut sekitar 1,25.

• Raffinate (22) dari atas kolom (20), dialirkan memasuki kolom pelucutan raffinate (23) dan arus produk hidrokarbon terdiri dari 99% oleh berat olefin dan parafin, kurang dari 0,02% menurut beratnya oxygenates keluar sebagai produk dasar (24)

• Produk (24), yang menunjukkan pemulihan keseluruhan lebih dari 90% dari olefin dan parafin mengandung lebih dari 20% menurut beratnya olefin α-dan lebih dari 70% menurut-n parafin berat.

• Pelarut (25) sedikit metanol air dikembalikan ke umpan kolom ekstraksi untuk digunakan kembali

Skema LAB 2 (3)

• Aliran bottom (26) diumpankan ke kolom stripping (27).• Produk atas (29) dari kolom stripping (27) ;lebih dari 90% berat

metanol, dan olefin dan parafin; kurang dari 50ppm oksigenat• Kemudian didaur ulang ke aliran pelarut (21)• Produk bawah (28) terdiri dari air, oxygenates dan olefin /

parafin• Produk ini membentuk dua fasa di kolom (30)• Fase organik (31): oksigenat, olefin dan parafin stream 31, yang

meninggalkan proses sebagai produk. Fase air (32): didaur ulang pada kolom (20)Aliran atau sedikit lebih rendah ke kolom (20), untuk mencegah jumlah rendah oxygenates yang akan hadir dalam aliran ini muncul dalam stream raffinate 22.

Skema LAB 1 (4)

• Feed stream (24): 22% olefin, 76% parafin, kurang dari 0,02% oxygenates

• Tingkat alkilasi yang dipilih kandungan oksigenat 0,0001%• Aliran (24) dimasukkan ke dalam reaktor alkilasi (40)

menggunakan katalis UOP's DETAL™• Alkilasi aliran (46) dan parafin yang tidak bereaksi (48):

linieritas yang lebih besar dari 92% dan dapat dijual atau mungkin digunakan dalam proses lebih lanjut, misalnya mereka mungkin dehydrogenated dan digunakan dalam proses konvensional untuk memproduksi benzena alkil linier.

• Benzene (50) adalah kembali dan didaur ulang ke reaktor alkilasi.

Skema LAB 1 (5)

• Linear alkil benzena (44) dialirkan ke reaktor sulfonasi (52) dan sulfonasi menggunakan asam sulfat, oleum atau trioksida belerang. Belerang trioksida saat ini proses disukai.

• Hasil proses sulfonasi dalam pembentukan alkil benzena sulfonat linier (54).

Hasil Produk secara Keseluruhan

• Alkil linear benzena• Produk parafin berkualitas tinggi (proses

ekonomis, dapat dijual)• C8-16 parafin: permintaan global

• C10-13: produksi LAB, alkohol produksi deterjen

Proses di Industri

• Proses UOP– Produksi n-parafin dilakukan dengan unit prefraksionasi

kerosen, unit hidrotreating, unit MolexTM

• ExxonMobil Chemical technology – Proses recovery dan produksi LAB grade n-parafin

(sedikit sulfur, tanpa hidrogenasi). – Proses purifikasi sulfur untuk menghasilkan produk n-

parafin lebih tinggi– Menggunakan hidrogenasi sulfur dan senyawa-senywa

pengotor lainnya

UOP/Katalis HF Alkilasi

• Penggunaan HF/proses n-parafin:– PACOL Stage: n-parafin dikonversi menjadi mono-olefin– DEFINE Unit: konversi diolefin menjadi monoolefin– PEP Unit: penghilangan senyawa aromatis sebelum

aliran parafin hidrokarbon dialkilasi– Alkilasi: monoolefin bereaksi dengan benzena untuk

memproduksi LAB dengan katalis HF

UOP/Katalis DETAL Process

• Sama dengan katalis HF tetapi HF diganti dengan fixed bed catalyst

• Pada PACOL Process (di India) menggunakan katalis Pt dan dilakukan recovery katalis ini untuk menghemat biaya produksi