Proses Produksi Indonesia

TUGAS PEMANFAATAN DAN KONSERVASI SUMBER DAYA ALAM

HANUNG SETYO NUGROHO11/319089/TK/38221

1. Pabrik PupukProses Pembuatan Pupuk ZA / Ammonium Sulphate (NH4)2SO4

Industri petrokimia terdiri dari beberapa unit produksi pupuk, dimana antara satu dgn lainnya saling terkait, disini akan dijelaskan tentang pabrikpupukZA / Ammonium Sulfat(NH4)2SO4).Pabrik pupukZwavelzure Ammonia(ZA) ini menggunakan proses Carbonation dan secara garis besar dibagi menjadi :

Carbonation Reaksi & Penyerapan Gas Filtrasi Netralisasi Evaporasi & Kristalisasi Pengeringan & Pendinginan Kristal Penampungan Produk

CarbonationPeralatan utamanya adalahCarbonation Towerberfungsi untuk pembuatanAmmonium Carbonat / Carbonat Liquor. Gas CO2suhunya diturunkan didalamChillersisiTubesedangkanAmmonia Cairmasuk sisiShell. GasAmoniakselanjutnya masukCarbonation Toweryang sebelumnya dipanaskan lebih lanjut padaAmmonia Superheatersedangkan CO2ditekan denganCompressordan masukTower. Produk larutan (Carbonat Liquor) dari dasarTowerdialirkan keStorage Tanksedangkan gas yang lolos di bagian atas diserap olehScrubber Liquordan yang tak terserap dialirkan ke Reaksi dan Penyerapan Gas. Reaksi utamanya adalah :

Reaksi dan Penyerapan GasPeralatan utamanya adalahReaction Vesselberpengaduk tempat bereaksinyaAmmonium CarbonatdenganPhosfor GypsummembentukReaction Magma(slurry) danGas Srubbermenyerap gas NH3dan CO2yang lolos di Carbonation, Reaction, Filtration & Neutralization. Gypsum masuk ke atasReaktormelaluiVortex Mixerdicampur denganCarbonat Liquor.SedangkanReaktorberikutnya dari bawahReaktorslurry dikirim keFiltrasi. Gas - gas yang mengandung NH3dan CO2masuk bawahScrubberdikontakkanCO2kondensatdari atas danScrubber Liquorselanjutnya dikirim keCarbonation Towersedangkan sisa gas yang terserap dibuang ke atmosfer melaluiStack. Reaksi yang terjadi :

FiltrasiDalam tahapan ini tidak ada reaksi yang ada pemisahan larutan ZA dengan padatan kapur dan kapur yang masih terikut larutan akan diendapkan di bejana pengendap kapur (Chalk Settler). PadaPrimary Filterlarutan ZA dariReaktorterakhir dipisahkan filtrat (Strong Liquor) sebagai produk filter danCakeyang akan dilarutkan denganWeak Liquoruntuk diumpankan keSecondary Filter. Sedangkan padaSecondary Filterterjadi proses pemisahanCake(kapur) dengan filtratnya berupaWeak Liquoryang dipakai sebagai pelarutCake Filtratpertama dan untuk pencuciCakeserta pencuci kain pada filter pertama.Strong LiquordariPrimary Filtermasih mengandung solid maka diendapkan dulu dalamSettlersampai terjadi pengendapan pada dasarSettlersebagai sludge dan overflow - nya merupakan produkStrong Liquoruntuk dikirim keLiquor Storage Tank.

NetralisasiPada tahapan ini kelebihan NH3danAmmonium Carbonatdinetralkan denganAsam Sulfatmenjadi ZA tambahan, sedangkan CO2terlepas . Reaksi yang terjadi :

Hasil dari reaksi-reaksi tersebut membentukAmmonium Sulfattambahan yang selanjutnya dengan pompa dikirim keEvaporatordan gas CO2yang lepas dihisap denganBloweruntuk dibawa keScrubber.

Evaporasi dan KristalisasiPeralatan utamanya adalahEvaporator Crystallyzerdengan fungsi menguapkan H2O dari larutan ZA supaya larutan menjadi pekat hingga terbentuk kristalAmmonium Sulfatsedangkan untuk memisahkan kristal dan larutannya digunakanCentrifuge. Larutan ZA masukEvaporatorIpada sisiTubeuntuk memekatkan sampai mendekati jenuh dengan pemanasSteamdi sisiShell. KeluarEvaporator Ilarutan masukEvaporator IIuntuk dipekatkan menjadi lewat jenuh selanjutnya masukEvaporator III.Slurry dariEvaporator IIIselanjutnya dikirim keCentrifugeuntuk memisahkan kristal dari larutannya. Kristal basah dikirim ke unitDryer Coolersedangkan larutan /Mother Liquordisirkulasi keEvaporator III.

Pengeringan dan Pendinginan ProdukPada tahapan ini kristal ZA basah dariCentrifugedikeringkan serta didinginkan diRotary Dryerdan ditambahAnti Cacking / Armoflo Isedangkan pengeringan dengan panas yang berasal dari pembakaran LSFO. Kristal basah dikeringkan dengan hembusan udara panas dariFurnacepada bagianDryingsedangkan dibagianCooler,kristal didinginkan dengan udara dariCooler Air Feed Fan. Produk kristal selanjutnya dikirim ke pengantongan atauBulk Storage.

PenampunganProdukProduk ZA kering yang keluar dariDryerdenganBucketElevatordikirim ke bagianHopperdan diangkut denganBeltConveyormenuju bagian pengantongan untuk selanjutnya dilakukan pengepakan.

Lokasi-lokasi pembuatan pupuk ZA di Indonesia : Di Indonesia pupuk diproduksi oleh enam perusahaan, lima diantaranya adalah Badan Usaha Milik Negara(BUMN) yang membentuk sebuah Holding Company, dimana PT PUSRI merupakan Leading Company. Salah satu perusahaan, yaitu PT Asean Aceh Fertilizer di likuidasi pada tahun 2006, karena sudah tidak dapat meneruskan kegiatan produksinya sejak 2003 serta sudah rusaknya sebagian besar peralatan di pabrik tersebut.

PT Pupuk Sriwijaya (PUSRI)

PUSRI berdiri pada tahun 1959 di Palembang, Sumatera Selatan, pabrik ini dibangun khusus untuk memproduksi pupuk Urea. Pabrik Pupuk Sriwijaya mulai berproduksi pada tahun 1963, dengan kapasitas produksi sebesar 100.000 ton. Untuk memenuhi kebutuhan yang tinggi terhadap Urea di Indonesia, kemudian didirikan empat pabrik baru pada tahun 1974, 1976, 1977 dan 1994, hingga total kapasitas produksinya mencapai 2,28 juta ton per tahun.

Berdasarkan Surat Keputusan (SK) Menperindag No 70/MPP/Kep/2/2003 tanggal 11 Februari 2003 mengenai pola Pengadaan dan Penyaluran Pupuk Bersubsidi untuk Sektor Pertanian, yaitu dengan pola rayonisasi distribusi pupuk bagi produsen pupuk. PT Pupuk Sriwidjaja (Unit Usaha) ditetapkan bertanggung jawab atas distribusi pupuk ke Propinsi Sumatera Barat, Jambi, Riau, Bengkulu, Sumatera Selatan, Bangka Belitung, Lampung, Banten, DKI Jakarta, Jawa Tengah, DIY, dan Kalimantan Barat.

PT Petro Kimia Gresik (PKG)

Pemerintah Indonesia mendirikan PKG di Gresik, Jawa Timur pada tahun 1972, untuk memproduksi ZA (Zwavelzuur Ammonia atau Ammonium Sulphate), dengan kapasitas produksi sebesar 200.000 ton per tahun. Pembangunan pabrik ini untuk mengatasi kekurangan pupuk berbasis Nitrogen yang lebih murah selain Urea karena kegiatan pertanian semakin berkembang saat itu. Pembangunan pabrik baru dilakukan pada tahun 1985 dan 1986, sehingga total kapasitas produksi PT PKG untuk ZA adalah 650.000 ton.

Untuk mengurangi jumlah impor pupuk fosfat yaitu TSP (Triple super phosphate) / SP-36, serta memenuhi kebutuhan di dalam negeri PKG juga membangun dua pabrik pupuk fosfat pada tahun 1979, dengan kapasitas masing -masing mencapai 500.000 ton, sehingga total kapasitas produksi pupuk fosfatnya mencapai 1 juta ton per tahun.

PT PKG juga membangun pabrik Urea dengan kapasitas 460.000 ton per tahun yang mulai berproduksi pada tahun 1994. Selain itu PKG juga merupakan satu-satunya perusahaan yang memproduksi pupuk majemuk NPK (Nitrogen-Phospor-Kalium). Pabrik ini dibangun untuk mengurangi jumlah impor pupuk jenis ini. Jenis NPK yang diproduksi adalah NPK Phonska, NPK Blending, NPK Granulasi. Total kapasitas produksi NPK PKG mencapai 910.000 per tahun.

PT Pupuk Kujang (PKC)

PKC dibangun pada tahun pada tahun 1975 di Cikampek, Jawa Barat, dengan kapasitas produksi mencapai 570.000 ton per tahun. Pabrik ini dibangun untuk mengatasi masih kurangnya pasokan pupuk Urea di dalam negeri, terutama untuk kegiatan pertanian di Jawa..

Kapasitas produksi PKC meningkat dengan dibangunnya kembali pabrik baru yang beroperasi pada tahun 2005 dengan kapasitas yang sama, sehingga total kapasitas produksinya mencapai 1,14 juta ton per tahun.PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT)

Untuk meningkatkan efisiensi pengadaan bahan baku (gas ) dan distribusi pupuk Urea, pemerintah membangun pabrik Pupuk Kalimantan Timur (PKT) di Bontang , Kalimantan Timur, dengan kapasitas produksi sebesar 700.000 ton. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1984.

Empat pabrik baru didirikan dan mulai berproduksi pada tahun 1985, 1989, 1999 dan 2002, sehingga total kapasitas pabrik Urea milik PKT mencapai 2,98 juta ton. PKT saat ini merupakan produsen pupuk terbesar di Indonesia dan berencana membangun Unit pabrik pupuk Urea KaltimV yang diharapkan dapat berproduksi pada tahun 2011.Pembangunan pabrik ini juga sebagai antisipasi meningkatnya kebutuhan pupuk pada tahun 2015.

PT Asean Aceh Fertilizer (AAF)

Berdasarkan deklarasi Bangkok pada tahun 1979 dibentuk perusahaan patungan oleh sebagian negara ASEAN, yaitu PT Asean Aceh Fertilizer (AAF) di Lhokseumawe (Aceh) yang khusus memproduksi Urea. PT AAF adalah perusahaan patungan yang sahamnya dimiliki oleh pemerintah Indonesia, yang diwakili oleh PT PUSRI (60%), Thailand yang diwakili Departemen Keuangannya (13%), Malaysia yang diwakili Petronas (13%), Filipina yang diwakili oleh National Fertilizer Corporation serta Singapore yang diwakili oleh Temasek Holding Pte Ltd. (1%).

Pabrik ini berproduksi pada tahun 1983, dengan kapasitas terpasang sebesar 627.000 ton per tahun, dan produksinya ditujukan hanya untuk pasar ekspor. Tidak tersedianya pasokan gas ke pabrik ini, membuat kegiatan produksinya terhenti sejak tahun 2003.

Terhentinya pasokan gas tersebut terjadi karena tidak adanya kesepakatan harga antara PT AAF dengan ExxonMobil Indonesia (EMOI). EMOI menginginkan harga gas saat itu dijual sebesar US$ 1,85 juta Matrix Brtitish Thermal Unit (MMBTU) sedangkan PT AAF tetap bertahan dengan harga US$ 1 per MMBTU.

PT AAF sempat meminta subsidi gas kepada pemerintah, namun usulan tersebut ditolak karena penjualan produk PT AAF hanya untuk pasar ekspor. Karena sudah lama terhenti produksinya, serta 70% fasilitas produksinya sudah rusak, akhirnya PT AAF di likuidasi pada tahun 2006.

PT Pupuk Iskandar Muda (PIM)

PT PIM merupakan pabrik terakhir yang didirikan pemerintah Indonesia yang berlokasi di Lhokseumawe (Aceh) pada tahun 1982. Pabrik ini khusus memproduksi Urea dan mulai berproduksi pada tahun 1984 dengan kapasitas 600.000 ton per tahun. Produksi PIM digunakan untuk memasok kebutuhan pupuk Urea di Nanggroe Aceh Darussalam dan Sumatera Utara, serta sebagian lagi diekspor kebeberapa negara.

Pabrik kedua didirikan dan mulai berproduksi pada tahun 2005 dengan kapasitas sebesar 570.000 ton per tahun. Total kapasitas produksi PT PIM hingga tahun 2007 mencapai 1,17 juta ton. Kedua pabrik tersebut sempat terhenti pada tahun 2005, karena tidak mendapat pasokan gas, dan baru beroperasi lagi dengan satu pabrik (PIM 1) setelah mendapatkan gas dari pengalihan (swap) gas untuk ke PT Pupuk Kaltim.

PIM masih mengandalkan ExxonMobil untuk memasok kebutuhan gas pada tahun 2008 dan 2009, karena untuk kebutuhan pada tahun 2010 hingga 2020 PT PIM telah melakukan kontrak jangka panjang dengan Medco E&P pada Maret 2007.

2. Pabrik Kimia Dasar (bioethanol)Bioethanol merupakan bahan kimia yang diproduksi dari bahan baku tanaman yang mengandung pati (seperti: ubi kayu, ubi jalar, jagung, sagu, dll) biasanya disebut dengan bioetanol. Secara singkat teknologi proses produksi bioethanol tersebut dapat dibagi dalam dua tahap, yaitu sakharifikasi dan fermentasi.

Pada umumnya bioethanol hasil fermentasi mempunyai kemurnian sekitar 10 40 persen. Untuk mencapai kemurnian diatas 90 persen, maka bioetanol hasil fermentasi harus melalui proses destilasi untuk memisahkan alkohol dengan air dengan memperhitungkan perbedaan titik didih kedua bahan tersebut yang kemudian diembunkan kembali.

Proses pemisahan alkohol dengan air ini biasanya disebut dengan pemurnian (Refinery).Destilator (unit destilasi) sederhana terdiri dari beberapa komponen yaitu : reaktor, coloum, kondensor, penampung destilat dan sistem kendali.Dalam proses destilasi, sistem kendali mempunyai peranan yang sangat penting dalam memperoleh hasil destilasi (destilat) dengan kualitas yang diharapkan. Sistem kendali dalam proses destilasi berfungsi untuk menjaga parameter-parameter proses (seperti: suhu, tekanan, kecepatan mixer, dll) berada dalam nilai yang dinginkan, sehingga kestabilan proses (steady state) dapat terjaga.

Potential for ImprovingSistem kendali dibagi menjadi 2 jenis, yaitu sistem kendali open loop dan sistem kendali closed loop, dimana masing-masingnya mempunyai kelebihan dan kekurangan dalam mengendalikan sebuah proses.

Figure : Production

Secara umum proses destilasi Bio-Ethanol yang dilakukan masyarakat khususnya UKM masih menerapkan sistem kendali open loop, sehingga parameter yang ada tidak dikendalikan secara maksimal dan hanya mengandalkan ketinggian coloum untuk mendapatkan pemisahan yang terbaik

Bioethanol

Oleh karena itu sangat sulit untuk mencapai kemurnian alkohol diatas 90 persen. Untuk itu dengan menggunakan sistem kendali closed loop dengan metode kondensor ganda diharapkan pemurnian Bio-Ethanol dari kadar 30 persen dapat mencapai kadar 95 persen dengan satu kali proses.

Bioethanol Production

Siklus BioethanolSehingga dapat menekan biaya proses pemurnian seperti: bahan bakar, tenaga kerja dan waktu. Serta diharapkan dapat menghasilkan Bio-Ethanol kualitas yang baik dengan aroma yang khas sehingga laku di pasaran.

Pabrik Bioethanol di Indonesia

3. Industri PendukungProses Pembuatan Plastik Dengan SistemInjeksi Benda plastik hampir kita temukan di semua tempat, mulai dari bungkus makanan, peralatan elektronik, mobil, motor, peralatan rumah tangga dan sebagainya. Untuk membentuk plastik tersebut setiap jenis bentuk dan material plastik mempengaruhi proses dan teknologi pembuatannya.Misal untuk membentuk sol sepatu digunakan press rubber, untuk membentuk part- part elektronik seperti casing handphone, gear pada printer, tombol, gelas plastik, dan benda sejenisnya di gunakan mesin injection, sedangkan untuk membuat botol digunakan blow mold type injection, dalam artikel ini akan membahas pembuatan benda plastik dengan teknology injection.

Sejarah Plastic InjectionPada sekitar tahun 1800 an teknologi plastik mulai di kembangkan, pada tahun 1968 John Wesley Hyatt membuat ball bilyard dengan meninjeksikan celluloid ke dalam mold, pada tahun 1872 John dan Isaiah Hyatt mematenkan mesin injection molding untuk pertama kalinya, selanjutnya perkumpulan industry plastik di bentuk pada tahun 1937, yang di lanjutkan pembentukan perkumpulanplastik engineer pada tahun 1941.

Proses Plastic InjectionProses plastic injection paling banyak di gunakan untuk material Thermoplastics, Elastomers dan Thermosets, pada mesin injection di bagi menjadi tiga garis besar yaitu1. Clamping unitClamping unit berfungsi utuk memegang dan mengatur gerakan dari mold unit, serta gerakan ejector saat melepas benda dari molding unit, pada clamping unit lah kita bisa mengaturberapa panjang gerakan molding saat di buka dan berapa panjang ejektor harus bergerak.Ada 2 macam clamping unit yang dipakai pada umumnya, yaitu toggle clamp (gambar 1.a) dan hidrolik clamp (gambar 1.b)

Clampping UnitGambar 1. Clamping Unit Type

2.Molding unitPada molding unit sebenarnya adalah bagian lain dari mesin plastic injection, molding unit adalah bagian yang membentuk benda yang di buat, secara garis besar molding unit memiliki 2 bagian utama yaitu bagian cavity dan core, bagian cavity adalah bagian cetakan yang berhubungan dengan nozle pada mesin, sedangkan bagian core adalah bagian yang berhubungan dengan ejector.

3. injection unitInjection unit terdiri dari beberapa bagian, yaitu :

detail plastic injection machine

bagian dari injection unit adalah :

motor dan transmission gear unitBagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk memutar screw pada barel, sedangkan tranmisi unit berfungsi untuk memindahkan daya dari putaran motor ke dalam secrew, selain itu transmission unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang disalurkan sehingga tidak pembebanan yang terlalu besar.

Cylinder screw ramBagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan menggunakan momen enersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap konstan, sehingga di dapat di hasilkan kecepatan dan tekanan yang konstan saat proses injeksi plastik dilakukan.

HopperAdalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke barel, biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik, digunakan tempat penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembapan, sebab apabila kandungan air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus.

BarrelAdalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di panasi oleh heater,pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan plastik sebelum masuk ke nozzle.

ScrewReciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke nozzle, ketika screw berputar material dari hopper akan tertarik mengisi screw yang selanjutnya di panasi lalu didorong ke arah nozzle.Nonreturn valveValve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar tidak kembali saat screw berhenti berputar.

Injection Process Mechanism

Raw material Plasticbahan baku untuk plastik injeksi berupa plastik raw material yang berupa butiran butiran kecil plastik ( lihat gambar diatas ) tersebut di masukkan dalam hopper, setelah pressure,kecepatan dan parameter lainya di setting, plastik raw material (material kasar) akan di panaskan dalam barrel, selanjutnya screw berputar dan mengalirkan plastik yang mulai meleleh, saat plastik akan di injeksikan oleh nozzle, molding unit di tutup oleh clamping unit, setelah di tutup dan di tekan oleh clamping unit plastik di masukkan ke dalam mold unit melalui nozzle. Setelah plastik di masukkan ke dalam molding unit, screw berhenti berputar, lalu clamping unit menarik core mold, sehingga mold terbuka, di lanjutkan dengan melepas produk plastik yang telah dicetak dengan menekan ejektor pada molding unit.Mold Unitmold unit adalah bagian terpenting untuk mencetak plastik, bentuk benda plastik sangat tergantung dari bentuk mold, karena setelah plastik masuk ke dalam mold, di dinginkan maka terbentuklah bentuk plastik sesuai dengan bventuk mold, ada berbagai tipe mold, di sesuaikan dengan bentuk benda yang akan dibuat, untuk mengenal lebih jauh tentang mold perlu pembahasan tersendiri, secara umum mold unit dapat dilihat pada gambar 4 berikut.

Standart Mould UnitGambar 4 : Standard Mold UnitSumber :http://mould-technology.blogspot.com/2007/12/injection-molds-classification.htmlpada gambar diatas merupakan mold yang paling simple atau biasa di sebut dengan stadrad mold,secara umum terdiri dari

sprue dan runner systemBagian ini yang menerima plastik dari nozzle lalu oleh runner akan di masukkan ke dalam cavity mold.

Cavity sideBagian ini merupakan salah satu sisi yang membentuk bentuk plastik, cavity side terletak pada stationary plate, yaitu plate yang tidak bergerak saat prosses ejecting produk plastik.

Core sideBagian ini juga merupakan bagian yang ikut andil memberikan bentuk pada produk plastik yang di cetak, bedanya core side berada pada moving plate, dan bagian ini selalu di hubungkan dengan ejektor. Secara umum dua bagian inilah yang membentuk produk plastik.

Ejector systemSetiap jenis mold selalu mempunyai sistem untuk melepas produk yang selesai di cetak dari cavity mold, bagian inilah yang disebut dengan ejektor, walau jenis ejektor bermacam-macam. Penggerak utama ejektor adalah mesin injeksi pada bagian clamping unit.

Lokasi-Lokasi Pabrik di Indonesia :1. PT. Dinamika Polimerindo : Kapasitas 180.000 ton/tahun2. PT. Jakarta Akuratama Plastik : Kapasitas 150.000 ton/tahun3. Dll.

4. Industri PolimerKompleks pabrik ASC yang terintegrasi dari proses Klor Alkali hingga proses Polivinil Klorida terletak di Cilegon, Provinsi Banten, Indonesia. Kompleks ini memproduksi bahan-bahan kimia dasar yang sangat diperlukan oleh banyak industri hilir.Pada tahun 1986, ASC berdiri sebagai suatu perusahaan multinasional dengan kantor pusat di Jakarta. Pada tahun 1989 ASC memulai operasinya di kompleks produksi berteknologi mutakhir yang terletak di Provinsi Banten. Dalam perjalanannya, kompleks produksi tersebut telah mengalami beberapa tahap perluasan sehingga meningkatkan kapasitas produksinya secara signifikan, dengan total investasi mencapai US$ 545 Juta. Saat ini ASC mengoperasikan fasilitas produksi yang terintegrasi dari Klor Alkali hingga PVC, yang merupakan salah satu yang terbesar di Asia Tenggara. Dengan fokus untuk melayani kebutuhan industri kimia dan kebutuhan industri pada umumnya, ASC memiliki kemampuan dan kapasitas untuk memproduksi Kaustik Soda (Caustic Soda, NaOH), Klorin (Chlorine, Cl2), Natrium Hipoklorit (Sodium Hypochlorite, NaClO), Asam Klorida (Hydrochloric Acid, HCl), Etilen Diklorida (Ethylene Dichloride, EDC), Monomer Vinil Klorida (Vinyl Chloride Monomer, VCM) dan Polivinil Klorida (Polyvinyl Chloride, PVC). Pemegang saham ASC adalah Asahi Glass Company (Jepang), PT Rodamas (Indonesia), Ableman Finance (British Virgin Islands) dan Mitsubishi Corporation (Jepang). ASC memiliki tiga jenis pabrik yang dibangun di kompleks produksi yang luasnya mencapai 91 hektar di Cilegon, Banten, Indonesia.Dioperasikan menggunakan Distributed Control System dan mengikuti standar operasi terbaik, pabrik-pabrik ini sangat efisien dan menghasilkan produk-produk yang berkualitas tinggi.ASC memiliki komitmen yang berkelanjutan untuk meminimalisir biaya operasi, meminimalisir emisi karbon serta terus melakukan perbaikan-perbaikan dengan memanfaatkan pengetahuan dan teknologi terkini.Proses pertama dari tiga proses yang ada di ASC, yaitu proses Klor Alkali (Chlor Alkali), menghasilkan kaustik soda (caustic soda) dengan produk sampingan berupa gas klorin (chlorine), gas hidrogen, larutan asam klorida dan larutan natrium hipoklorit (sodium hypochlorite). Proses yang kedua, yaitu proses EDC/VCM, menghasilkan monomer vinil klorida (vinyl chloride monomer, VCM) yang merupakan bahan baku utama dalam proses produksi polivinil klorida (PVC). Dalam proses EDC/VCM ini, gas klorin yang dihasilkan dari proses Klor Alkali direaksikan dengan etilen (ethylene) untuk menghasilkan etilen diklorida (Ethylene Dichloride, EDC). Selanjutnya EDC di-cracking untuk menghasilkan monomer vinil klorida (VCM).Proses yang ketiga, yaitu proses PVC, menghasilkan polivinil klorida (polyvinyl chloride, PVC) melalui proses polimerisasi dari VCM.1. KapasitasKapasitas produksi tiga produk dari pabrik ini pada tahun 2012 adalah: Caustic Soda: 500.000 ton/tahun Polyethylene Terepthalate (PET):400.000 ton/tahun Polyvinyl Chloride (PVC): 300.000 ton/tahun Akan ditingkatkan pada tahun 2015 akan ditingkatkan menjadi: Caustic Soda: 700.000 ton/tahun Polyethylene Terepthalate (PET): 800.000 ton/tahun Polyvinyl Chloride (PVC): 550.000 ton/tahun.

2. Bahan BakuContoh bahan baku pada pembuatan polimer PET:a. Jika menggunakan reaksi ester exchange: Dimethylterepthalate (DMT) Ethylene glycol (EG)b. Jika melalui reaksi esterifikasi langsung: Terepthalate acid (TPA): Ethylene glycol (EG). 3. Proses Produksi (PET)Polyethylene Terepthalate (PET) dapat diperoleh dengan 2 cara, yaitu melalui reaksi ester exchange antara dimethylterepthalate (DMT) dengan ethylene glycol (EG) dan melalui reaksi esterifikasi langsung antara terepthalate acid (TPA) dan ethylene glycol (EG). A. Persiapan monomer Bis-Hydroxyethyl Terephthalate :1. DMT dengan EG:

2. TPA dengan EG:

B. Reaksi Prepolimerisasi

C. Reaksi Polikondensasi

Dalam tahap prepolimerisasi DP meningkat dari 1,5 30. Pada akhir tahap polikondensasi, dimana DP mencapai 100, viskositas polimer meningkat sampai beberapa ribu poise dan pembatasan transfer massa menjadi penting. Kecepatan polikondensasi ditentukan oleh laju pengambilan EG.

D. Reaksi Samping

Dari reaksi yang telah dijelaskan maka akan dibahas lebih lanjut Industri Pembuatan Polietilen Tereptalat dengan proses/ reaksi esterifikasi langsung , dengan pertimbanagan sebagai berikut :ParameterProses

Ester exchangeEsterifikasi langsung

Bahan baku DMT dan EG TPA dan EG

Konversi 90 - 95 % 95 - 99 %

Waktu reaksi 4 - 6 Jam 4 - 8 Jam

Deskripsi Pembuatan PET cara Batch dengan Sistem Slurry

a. Tranportasi TPATPA yang berasal dari kontainer bulk dengan bantuan N2 bertekanan dikirim ke storage tank, kemudian menuju scale tank untuk ditimbang, kemudian masuk ke Cyclone untuk dipisahkan TPA dan N2 pembawa. TPA turun ke bawah masuk ke dalam TPA Hoper, sedangkan N2 masuk ke Bag Filter dan sebagian TPA yang terbawa disaring dengan Filter Clothes.

b. Distribusi EGEG ditransfer dengan menggunakan pompa menuju EG measuring, setelah ditimbang EG turun dan masuk ke dalam mixing vessel agar bercampur dengan TPA dan membentu slurry.

c. Persiapan Katalis Sb2O3Sb2O3 mempunyai bentuk berupa serbuk kristal yang mudah larut dalam EG panas, berfungsi untuk mempertahankan stabilitas thermal dari reaksi pada proses polykondensasi.d. Persiapan Zat Pemburam (Dulling Agent)Persiapan TiO2 dibuat mencapai konsentari tertentu sesuai yang diinginkan.

e. Proses MixingSemua bahan baku dari TPA hoper dan EG measuring dicampur sedikit demi sedikit dalam Tangki Pencampuran dengan Anchor Agitator dilengkapi Pemecah aliran secara konstan dengan kecepatan 50-60 rpm. Kemudian slurry dimasukan kedalam slurry tank yang dilengkapi jacket pendingin.

f. Reaksi EsterifikasiSemua bahan baku yang sudah berbentuk slurry dimasukan ke dalam reaktor esterifikasi (reaktor jenis CSTR yang dilengkapi dengan pengaduk, jacket, dan isolasi. Dengan kondisi Tempratur 250 oC, Tekanan 1 Kg/cm2G , Waktu tinggal 4 jam, Fase Cair, Konversi 97,5 %.Reaksi yang terjadi antara TPA dan EG membentuk BHET dan Air. Reaksi dikatakan selesai apabila H2O pada splitter box mencapai 97,5%.Hasil reaksi berupa uap air dan EG berlebih naik menuju kolom distilasi yang tersambung di bagian atas reaktor. Uap air keluar dari bagian atas kolom dan menuju kondenser, sedangkan EG yang terkondensasi dalam kolom dikembalikan kedalam reaktor.BHET dari bangian bawah reaktor esterifikasi dikeluarkan secara grafitasi dengan bantuan gas N2 sebagai pendorong.

g. Reaksi Polymerisasi Merupakan tahap penggabungan molekul-molekul BHET menjadi PET dengan bantuan katalis. Proses polymerisasi berlangsung pada tekanan vakum dan perbedaan tempatur dengan menggunakan reaktor CSTR yang dilengkapi jacket, pengaduk, isolasi.

Tempratur awal reaktor 260 oC, dengan adanya panas dari dowtherm dan pengadukan 44 rpm sehingga tempratur menjadi 300 oC. BHET dalam reaktor sedikit demi sedikit berpolimerisasi membentuk PET sedangkan uap EG yang dihasilkan akan terhisap oleh steam ejector dengan tekanan MPS (Medium Pressure Steam) dan LPS (Low Pressure Steam), sedangkan air yang terbentuk di tampung di hot well.Steam ejector menghisap uap EG juga berfungsi memvakumkan reaktor polykondensasi. EG yang sudah divakumkan dipisahkan dengan condensor (pendingin air) dan eliminator sehingga EG yang tealh dipisahkan turun kembali dengan gaya grafitasi menuju primary EG receiver dan secondary EG receiver lalu masuk ke dalam tangki R-EG untuk di recovery dan dipakai kembali sebagai bahan baku bersama EG murni pada R-Esterifikasi.Pengambilan EG dengan memvakumkan, mengakibatkan pembentukan rantai molekul, semakin panjang rantai molekul maka berat molekul semakin tinggi, sehingga nilai viskositas intrisik akan naik sesuai dengan angka yang diinginkan.Hasil samping: Diethylene Glycol (DEG) merupakan hasil reaksi samping dari EG berlebih dalam suasana asam. Pembentukan DEG sangat sulit dihilangkan , namun jumlahnya dapat diperkecil dengan mongontrol tempratur atau menambahkan katalis Tetra Ethylene Amonium Hidroksida (TEAH).

Proses polimerisasi berlangsung 2-3 jam diakhiri dengan kondisi suhu 300 oC. PET yang dihasilkan selanjutnya dialiri ke tahap extrusi

h. Tahap EktrusiPET dalam bentuk lelehan yang dihasilkan dari reaktor polimerisasi dimasukan ke dalam die head. Disini terjadi proses perubahan fisik dari lelehan menjadi strand (serat dengan ukuran cukup besar). Dengan batuan N2 bertekanan tinggi lelehan PET ditekan melalui celah spineret yang ada dalam die head pada tempratur 291 oC. Strand keluar dari die head (lubang spineret) setelah mengalami pendinginan secara tiba-tiba dengan air pada suhu 17 oC.Selanjutnya strand masuk USG (Under Strand Granulator) Cutter untuk dipotong kecil-kecil dengan ukuran 3 x 3 x 5 mm. untuk mengurangi kadar air chips PET diseprotkan dengan udara bertekanan 3 kg/cm2G.

5. ENERGI (BIOGAS)

Biogas atau sering disebut pula gas bio merupakan gas yang timbul jika bahan-bahan organik seperti kotoran hewan, kotoran manusia, atau sampah direndam dalam air dan disimpan didalam tempat tertutup atau anaerob (tanpa udara). Biogas ini sebenarnya dapat pila terjadi pada kondisi alami. Namun untuk mampercepat dan menampung gas ini, diperlukan alat yang memenuhi syarat terjadinya zat tersebut.Jika kotoran ternak yang yang telah dicapur air atau isian (slurry) dimasukkan kedalam alat pembuat biogas maka akan terjadi proses pembusukan yang terdiri dari dua tahap, yaitu proses aerobik dan proses anarobik. Pada proses yang pertama diperlukan oksigen dan hasil prosesnya berupa karbon dioksida (CO2). Proses ini berakhir setelah oksigen didalam alat ini habis. Selanjutnya proses pembusukan berlanjut pada tahap kedua (proses anaerobic). Pada proses yang kedua inilah biogas dihasilkan. Dengan demikian, untuk menjamin terjadinya biogas alat ini harus tertutup rapat, tidak berhubungan dengan udara luar sehingga tercipta kondisi hampa udara (tanpa udara).Biogas yang terbentuk dapat dijadikan bahan bakar karena mengandung gas metan (CH4) dalam prosesntasenya yang cukup tinggi (54 70 %). Akibat lain yang ditimbulkan karena penggunaan kotoran ternak sebagai biogas adalah :1. Mengurangi ketergantungan pada pemakaian minyak yang jumlahnyaterbatas dan harganya mahal.2. Mengurangi dampak yang muncul dari polisi yang disebabkan olehkotoran.3. Dalam jangka panjang, diharapkan mampu mengurangi penggunaan kayu sebagai bahan bakar sehingga kelestarian hutan menjadi lebih terjaga.4. Sisa campuran kotoran yang sudah tidak menghasilkan gas (sludge)dapat digunakan pupuk organik yang baik.

BAHAN-BAHANBahan-bahan yang diperlukan dalam membuat peralatan adalah :1. 3 buah drum (200 Liter) dan sebuah drum (120 liter). Bisa terbuat dariseng atau plastik.2. pipa dengan diameter 0,5 inchi (1,25 cm) dilengkapi dengan kran untuksaluran gas.3. pipa dengan diameter 2 inchi (5 cm) untuk sdaluran isian dan pembuangan.4. corong dengan dimeter ujung 2 inci, sebagai corong pemasukan.5. selang untuk penyaluran gas.DESAIN ALATCara membuat alat sebagai berikut :1. Tabung ProduksiDua drum (200 liter) dibuka salah satu sisinya, dengan sebuah drum yang dibuka separo (0,5 diameter). Kemudian sisi yang terbuka penuh dan sisi yang terbuka sebagian tersebut disambungkan. Pada sisi drum yang lain dibuat lubang masing-masing dengan diameter 5 cm . Satu lubang dihubungkan dengan pipa pemasukan, dan lubang yang lain dengan pipa pembuangan (masing-masing pipa berdiameter 5 cm). Dan perkuat tiap-tiap pipa tersebut dengan sebuh penopang. Usahakan ketinggian pipa pemasukan dengan sebuah corong, untuk mempermudah proses pengisian, agar tidak terguling (menggelinding) , sebaiknya tabung produksi diberi kaki penyangga, usahakan posisi kedua pipa tegak keatas. Pada sisi atas tabung dibuat lubang dengan diameter 1,25 cm dan disambungkan dengan pipa seukuran yang sudah dipasang kran. Tabung produksi sudah jadi dan bisa dihubungkan dengan tabung penyimpanan dengan selang melalui kran.2. Tabung penyimpanBuka salah satu sisi drum (120 liter dan 200 liter). Untuk drum kecil (120 Lt) pada sisi yang lain dibuat 2 lubang berdiameter 1,25 cm, satu lubang untuk pemasukan gas dan yang lain untuk pengeluaran. Sambungkan kedua lubang tersebut dengan pipa seukuran, dan untuk pipa pengeluaran pasang kran. Letakkan drum besar dengan sisi terbuka menghadap keatas,lalu masukkan drum kecil dengan posisi terbalik. Tabung penyimpanan sudah jadi dan bisa diisi dengan air. Yang perlu diperhatikan dalam pembuatan alat adalah kekedapannya, jadi sebelum alat degunakan sebaiknya diuji drlr kekegapannya, kalau ada yang bocor harus ditambal atau diganti.

CARA PEMBUATAN:1. Yang dilakukan pertama kali adalah membuat isian yaitu campuran dari kotoran ternak yang masih segar dengan air dengan perbandingan 1 ; 1,52. Aduk hingga rata dan bersihkan dari benda benda0benda lain yangmengkin terbawa.3. Masukkan isian ke dalam tabung produksi sampai penuh (ada yangkeluar dari pipa buangan)4. Buka kran pada tabung produksi, yang telah dihubungkan dengantabung penyimpan melalui sebuah selang.5. Masukkan air kedalam tabung penyimpan (drum 200 lt_ sampaiketinggian 50 cm.6. Masukkan drum kecil kedalamnya dan biarkan tenggelam sebagian.Jangan lupa tutup kran pembuangan gas.7. Setelah 3 minngu, gas mulai terbentuk ditandai dengan terangkatnya drum kecil. Gas ini masih bercampur udara sehingga rawan meledak, karena itu harus dibuang dengan cara membuka kran pembuangan. Setelah habis, (ditandai dengan turunnya kembali drum kecil) maka kran kembali ditutup. Dan berikutnya gas yang terbentuk sedah dapat digunakan.8. Pengisian selanjutnya dapat dilakukan setiap hari, banyaknya sekitar20 liter.

6. PETROKIMIA (PELUMAS)

Macam Pabrik: Pelumas

PT. PertaminaTanjung Priuk:280000 KL/ tahunCilacap:135000 KL/tahunSurabaya: 90000 KL/tahun PT. Wiraswasta Gemilang IndonesiaLokasi: Cibitung, Bekasi, Jawa BaratKapasitas: 75000 KL/tahun PT. Agip Lubrindo PratamaLokasi: Pasuruaan, Jawa TimurKapasitas: 30000KL/tahun PT. Castrol IndonesiaLokasi: Merak, BantenKapasitas: 26666 KL/tahun

Proses Produksi:Teknologi pengolahan pelumas (Oli, -a.k.a. Oil-) sebenarnya bisa disebut sama dengan teknik pencampuran solid-liquid (emulsi). Mirip juga dengan teknik memasak di dapur. Beberapa bahan baku di siapkan dan dicampur selanjutnya dimasak dengan teknik tertentu (Tumis, kukus, rebus, dll).Bahan BakuLube Oil Blending. Ada 2 komponen penting pelumas yakni Base Oil dan Additive. Base Oil: Merupakan bahan dasar pelumas. Base oil bisa dibedakan menjadi dua, yakni mineral oil dan synthetic oil.Mineral Oil: Merupakan salah satu dari fraksi Minyak Bumi golongan medium-berat, dengan specific gravity 0.86 0.89 pada suhu 30oCSynthetic Oil: Base oil yang bisa jadi berasal mineral oil yg diolah lebih lanjut, miyak nabati (vegetables oils), atau bisa juga merupak hasil sintesa dari gugus Poly Alpha Olefin. Additive: Bahan tambahan. Additive bisa berasal dari campuran base oil dengan beberapa tambahan bahan kimia, bisa juga berupa 100% bahan kimia. Additive dapat digolongkan dalam beberapa fungsi.1. Additive pelumas itu sendiri. Additive ini disebut primary additive, yang memang perannya untuk membentuk pelumas tersebut.Semisal untuk menaikkan kinematic viscosity, menaikkan density, atau memang merupakan formula kimia untuk pembuat pelumas tersebut seperti pencegah gesekan antar logam pada mesin, mencegah timbulnya kotoran pada mesin, menetralisir asam, dan sebagainya.Additive pelumas untuk motor 2T akan beda dengan additive untuk motor 4T, beda juga dengan untuk pelumas Gear, dan sebagainya.2. Pewarna pelumas. Termasuk secondary additive. Berfungsi memberi warna pelumas. Biasanya hanya digunakan dalam jumlah kecil dalam tiap takaran batch produksi.3. Pengharum pelumas. Sama dengan pewarna, hanya digunakan sejumlah kecil.Penyimpanan Bahan BakuBase Oil dan Additive baik itu Oil based atau Synthetic based biasanya disimpan dalam storage tertentu. Umumnya disediakan coil heater/pemanas pada tiap storage tank-nya. Ini diperlukan untuk memudahkan transfer bahan baku tersebut (base oil/additive) menuju blender. Bahkan tidak jarang disepanjang jalur pipa additive diinstall steam tracing atau electrical tracing untuk memudahkan proses transfernya menuju mesin blender.Proses ProduksiSeperti yang sudah saya disebutkan di atas, proses pembuatan pelumas hampir sama dengan proses masak-memasak di dapur. Dengan menggunakan resep tertentu (formula) bahan baku dicampur dan dimasak.Formula / RecipeSetiap pelumas yang diproduksi memiliki formula yang berbeda satu dengan yang lainnya. Formula biasa juga disebut Recipe (Resep). Formula/Recipe pelumas berisi rumusan komposisi bahan baku dan tata cara proses produksi atau tata cara memasak.Formula perbandingan komposisi base oil dan additive, serta jenis-jenis additive apa saja yang dipakai pada satu produk tertulis lengkap dalam formula/recipe. Komposisi perbandingan bahan baku direpresentasikan dalam % weight (persen berat) dan tidak jarang juga komposisi additive dalam ppm (part per million).Karena formula/recipe ini merupakan bagian paling penting, maka kerahasiannya begitu dijaga. Bahkan sangat mungkin hanya orang tertentu pada pabrik pelumas yang mengetahui formula produksi ini.ProduksiBahan baku dipompa dengan gear pumps dari tanki storage menuju blender melalui steam/electric traced pipes agar memudahkan proses transfer, juga supaya tidak terjadi penyumbatan di dalam pipa.Satu-persatu base oil dipompa menuju blender untuk ditakar / ditimbang beratnya di dalam blender sesuai urutan dalam recipe, dilanjutkan dengan additive selanjutnya dimasak sesuai dengan recipe/formula pelumas tersebut.Di dalam blender semua bahan baku tersebut ditakar, diaduk hingga homogen dan terkadang juga dipanasi untuk mempercepat homogenitasnya hingga menjadi pelumas.Dalam industri pelumas modern dikenal 2 sistem blending. Batch Blending dan In-line Blending. Penjelasan lebih lanjut mengenai Batch dan in-line blending mungkin akan saya jelaskan dilain kesempatan.Setelah proses memasak dan pengadukan cukup, selanjutnya pelumas ditransfer menuju tanki produk dan siap untuk disampling oleh QC pabrik pelumas.Quality ControlSeperti pada kebanyakan industri, peran QC sangat penting untuk memuaskan cutomer. Jaminan produk yang bermutu dan berkualitas adalah tuntutan. Tim QC bertanggung-jawab atas semua kualitas produk, bahan baku, dan packaging. Analisa viscosity (kinematic), density, metal contents, sulfur content, water content, dan sebagainya.Bahan baku, dan produk disampling oleh team QC untuk dianalisa di laboratorium yang selanjutnya akan diberikan sertifikasi kualitas. Apakah produk tersebut direlease, dire-blend atau perlu di hold karena out of specs.Penyimpanan ProdukPenyimpanan produk tidak serumit penyimpanan bahan baku. Produk pelumas biasanya cukup disimpan pada kodisi ambient di dalam tankgi-tangki timbun.

Proses Produksi Oli

Crude Oli/Minyak Mentah dipanaskan dengan suhu 350 dejarat celcius secara terus menerus. Hasil pemanasan dialirkan kedalam Fractional Tower yang memiliki ketinggian 90 meter. Proses pemisahan (pemurnian) oli sintetik TOP 1 ini terjadi secara alami didalam Fractional Tower tersebut, dimana fraksi yang berat akan turun ke bawah, sementara yang ringan akan terus ke atas.Long Residu yang keluar dari menara fractional diproses kembali dalam Vacuum Distillation Column. Dalam Vacuum inilah base Oli Sintetik TOP 1 high quality tercipta.TOP 1 Oli Sintetik Mobil-Motor Indonesia

Proses Lanjutan dari Pembuatan Oli Sintetik TOP 1 ini meliputi proses-proses yang rumit untuk mendapatkan kesempurnaan Oli Sintetik, meliputi: Hydrotreating, Hydrocracking, Catalytic Dewaxing dan HydroFinishing.

7. AGROINDUSTRI (KELAPA SAWIT)

Berikut perusahaan-perusahaan kelapa sawit pemasok CPO untuk minyak goreng menurut keputusan Menteri Pertanian tahun 2007;Nama PerusahaanPasukan CPO (ton)Total Luas Lahan di IndonesiaLuas Lahan yang ditanami di Indonesia

Sinar Mas group/PT Golden Agri Resources15.000320.463113.562

Wilmar International group7.500210.00064.700

PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) IV6.675

Astra Agro Lestari group/PT Astra Agro Lestari Tbk6.000192.375125.461

Minamas Plantation group6.000

Musim Mas group6.000

PT Perkebunan Nusa ntara (PTPN) III5.650

Asian Agri group/Raja Garuda Mas5.000259.07596.330

Duta Palma groupp5.00065.80025.450

Salim group/PT Salim Plantations/Indofood group/PT IndoAgri5.0001.155.74595.310

PT. Perkebunan Nusantara(PTPN) V4.380

LONSUM group(PT PP London Sumatera Indonesia)/Napan Group4.000245.62978.944

PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) XIII3.295

Permata Hijau Sawit group3.000

Best Agro group2.000

PT Socfindo/Socfin Group2.000

PT. ToIan Tiga/SIPEF Group1.600

Bakrie Plantation group/PT Bakrie Sumatra Plantations1.20049.28323.392

Sungai Budi group1.000

Hindoli - Cargill1.000

Rea Kaltim1.000

PT. Tasik Raja1.000

Lyhian Agro Group750

PT. Gema Reksa Mekarsari500

Makin group500

Sawindo Kencana group500

Unggul Widya group500

Asam Jawa group300

Triputra Agro Persada group300

PT. First Mujur Plantation250

PT. Musirawas200

PT. Majuma Agro100

PT. Mopoli Raya100

Korindo group100

PT. Paya Pinang75

PT. Fajar Bajuri50

Incasi Raya group1.200

PT. Kencana Sawit Indonesia1.000

Sampoerna Agro group800

PT. Agro Indomas500

PT. Gunung Maras Lestari450

PT. Gunungsawit Binalestari400

PT. Sime Indo Agro350

Golden Hope group350

Kuala Lumpur Kepong Berhad160

PT. Fetty Mina Jaya50

1. Nama PerusahaanPasukan CPO (ton)Total Luas Lahan di Indonesia tahun 1997Luas Lahan yang ditanami di Indonesia tahun 1997

Texmaco Group168.00035.500

Hashim Group105.28244.235

Surya Dumai Grup154.13323.975

Tandan buah segar yang sudah tiba di pabrik harus segera diolah menjadi CPO agar meminimalkan peningkatan asam lemak bebas dalam minyak. Apabila dalam 24 jam lebih TBS belum diolah maka dapat dikatakan restan pabrik. Secara umum proses pengolahan kelapa sawit dibagi menjadi lima alur, yaitusterilization, threshing, digestion, pressing, dan clarification.

SterilizationProses pertama dilakukan perebusan TBS kelapa sawit dalam sterilizer berupa bejana uap bertekanan 2.8-3 kg/cm2selama 90 menit. Perebusan ini berfungsi untuk menonaktifkan enzim lipase yang berperan menaikkan asam lemak bebas pada minyak, memudahkan pelepasan brondolan pada tandan, dan melunakkan buah untuk memudahkan dalam proses pengepresan.ThreshingTandan buah segar yang telah direbus diangkat menggunakan housting crane dan dituang ke dalam theser melalui hopper yang berfungsi menampuh TBS rebusan. Di dalam theser TBS dibanting untuk memisahkan brondolan dari tandan dengan kecepatan putara 23-25 rpm.Digestion Brondolan yang sudah terpipil selanjutnya ditampung oleh fruit elevator dan dibawa oleh distributing conveyor untuk didistribusikan ke tiap-tiap digester. Di dalam digester buah dilumat dan diaduk untuk memisahkan antara daging buah (mesokarp) dengan biji. Proses pelumatan biasanya berlangsung selama 30 menit.PressingBrondolan yang sudah dilumatkan kemudian dimasukkan ke dalam alat pengepresan (screw press). Proses ini untuk mendapatkan minyak kasar dari mesokarp buah. Dari proses ini diperoleh minyak kasar, ampas, dan biji. Biji yang bercampur dengan serat akan dimasukkan ke alat cake breaker conveyor untuk dipisahkan antara biji dan seratnya, sedangkan minyak kasar akan dialirkan ke stasiun pemurnian.Clarification Minyak kasar yang dihasilkan harus segera dimurnikan agar tidak menurunan kualitas minyak akibat proses hidrolisis dan oksidasi. Proses pemisahan minyak, air, dan kotoran dilakukan dengan sistem pengendapan, sentrifugasi, dan penguapan.