Proses Pembuatan Semen

Proses Pembuatan Semen

Secara overall proses pembuatan semen ada 4 tahap

1. Raw material preparation

2. Burning/clinkerization

3. Cement/finish grinding

4. Packing & dispatch

Berikut adalah uraian tiap tahapan di atas

1.    Raw Material Preparation

Tahapan ini sendiri terdiri atas beberapa step yang meliputi mining (penambangan), crushing,

preblending, raw material grinding, dan raw meal blending

A.   Mining

Mining adalah tahap paling pertama dalam proses penyiapan bahan baku, ada 2 bahan baku utama yang

biasanya ditambang sendiri yaitu limestone (batu kapur) dan clay (tanah liat), bahan baku corective dan

additive biasanya dibeli dari supplier seperti pasir silika dan pasir besi. Dalam tahap penambangan

digunakan beberapa heavy equipments seperti loader, excavator, dump truck, dan ripper. Pada

umumnya penambangan batu kapur menggunakan sistem blasting (pengeboman) karena sifat

materialnya yang keras, proses blasting biasanya dilakukan di siang hari saat istirahat. Untuk beberapa

kasus ditemukan tambang batu kapur yang sifatnya lunak sehingga tidak perlu menggunakan blasting

tapi cukup menggunakan alat ripper untuk mengeruk batu kapur (prosesnya disebut ripping), contoh

kasus ini di Indonesia ada di Kupang (PT SAG KSO PT Semen Kupang)  sehingga prosesnya lebih

hemat karena tidak memerlukan bahan peledak seperti ammonium nitrat.

Untuk penambangan clay juga digunakan proses ripping karena clay jauh lebih lunak dari batu kapur.

Material dipungut dengan menggunakan excavator kemudian diangkut dengan dump truck menuju stock

pile (storage) atau langsung menuju tempat crusher. Jika lokasi tambang jauh dari pabrik maka

digunakan belt conveyor sebagai alat transportnya tentunya setelah material dicrusher.

B.   Crushing

Crushing adalah proses penghancuran material paling awal

dengan menggunakan alat crusher. Ada beberapa jenis crusher yang umum digunakan yaitu, hammer

crusher, roller crusher, gyratory crusher, dan jaw crusher.

Cara kerja crusher secara umum adalah material diumpankan melalui feeder (biasanya apron feeder)

material akan masuk crusher dan akan mengalami penyempitan ruang di dinding ruang crusher akibat

putaran/gerakan alat pemecah sehingga akan tertekan dan pecah, sementara material yang ukurannya

sudah cukup kecil sesuai design crusher jatuh melalui lubang saringan yang ada di bawah feeder

sehingga langsung dicampur dengan produk crusher dan dikirim dengan belt conveyor menuju proses

selanjutnya. Jenis crusher yang digunakan tergantung dari jenis material yang akan dihancurkan,

contohnya untuk lime stone karena sifatnya keras maka digunakan hammer crusher karena

menggunakan tenaga impact dari hammer untuk menekan lalu menghancurkan batuan. Proses crushing

memungkinkan material mengalami size reduction dari 1-1,5 m menjadi kurang lebih 7,5 cm. Untuk

mengurangi polusi debu digunakan sistem water spray pada tempat unloading material dari dump truck

ke feeder crusher dan dilengkapi bag filter untuk menangkap dust (debu) yang timbul selama proses

crushing.

C.   Preblending

Material yang telah dicrusher dikirim ke storage menggunakan belt conveyor. Karena komposisi kimia

limestone dan clay sangat variatif maka digunakan proses preblending yang terdiri dari tahap stacking

dan reclaiming. Proses preblending bertujuan untuk menghomogenkan material untuk mendapatkan

kualitas material yang sesuai dengan permintaan bagian Quality Control. Misal limestone high grade

(kadar CaO 54-56%) dicampur dengan low grade (CaO<50%). Proses mixing ini sebenarnya telah

dilakukan sejak tahap mining, namun untuk meningkatkan homogenitas material maka dilanjutkan tahap

preblending.

Stacking

Stacking adalah metode penyimpanan material yang memiliki beberapa bentuk sesuai tujuannya. Jenis-

jenis metode stacking dan reclaiming dapat dilihat di video berikut:

Reclaiming

Reclaiming adalah metode pengerukan material untuk dikirim ke raw material bin. Ada tiga macam jenis

reclaimer, side, front, dan circular reclaimer. Bentuk reclaiming tergantung dari bentuk stacking. Untuk

stacking bentuk cone umumnya memakai side reclaiming sedangkan bentuk chevron, strata, windrow

memakai front reclaiming.

(pada beberapa pabrik, limestone dan clay dicampur jadi satu apabila sifat clay yang terlalu

sticky/lengket)

D.   Raw Material Grinding

Ini merupakan tahap penggilingan pertama menggunakan alat yang bernama raw mill. Bahan baku

umumnya mengandung kadar oksida utama seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Di tahap raw material di

tentukan nilai paramaternya seperti LSF (rasio CaO terhadap ketiga oksida lainnya), SM (rasio SiO2

terhadap Al2O3 dan Fe2O3), dan AM (rasio Al2O3 dan Fe2O3). Material utama seperti batu kapur dan

clay akan dicampur dengan corrective material seperti pasir besi dan pasir silika. Keempat bahan dari

masing-masing bin akan ditakar secara otomatis menggunakan load cell lalu diumpankan ke raw mill

melalui belt conveyor. Proses yang terjadi di raw mill ada 4 macam yaitu grinding, drying, classifying, dan

transporting.

Grinding

Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan

gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran

table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.

Drying

Material akan mengalami pengeringan dengan target kadar moisture max 1%. Proses ini memanfaatkan

panas gas sisa dari preheater-kiln. Material yang telah digiling akan kontak langsung dengan hot gas

yang masuk melalui nozzle louvre ring. Material keluar raw mill bersuhu sekitar 80oC, gas masuk bersuhu

300-350oC dan keluar bersuhu 90-100oC.

Classifying

Atau bisa disebut separating, maksdunya adalah material yang telah digiling oleh roller akan terangkat

oleh gas panas melewati separator yang ada di bagian atas table, material yang telah cukup lembut

sesuai target akan lolos melewati separator sedangkan material msaih kasar akan jatuh kembali ke table

untuk digiling.

Transporting

Seperti yang disebutkan di proses classifying, gas panas selain sebagai pengering material juga sebagai

alat transportasi ke proses selanjutnya. Produk raw mill yang disebut raw meal akan dibawa gas melewati

beberapa cyclone sebagai alat separator terakhir.

E.      Raw Meal Blending

Raw meal masuk ke silo untuk menjalani proses selanjutnya yaitu blending (pencampuran)  sehingga

alatnya dikenal dengan blending silo. Produk blending ini akan menjadi kiln feed. Kiln feed sendiri tidak

hanya bersumber dari raw meal (produk raw mill) tetapi juga dari return dust yang tertangkap di EP raw

mill dan dust yang terpisah di GCT. Karena nilai LSF dari return dust dan produk GCT ini sangat tinggi

biasanya ditambahkan alat dust bin sebelum kiln feed. Di sini nilai LSF, SM, dan AM dari kiln feed sangat

ditentukan kemampuan proses blending di dalam silo. Nilai LSF raw meal yang masih sering fluktuatif

ditambah dengan produk return dust akan mempengaruhi stabilitas proses pembakaran di kiln. Blending

silo menggunakan udara sebagai “pengaduk” raw meal di silo sehingga akan diperoleh material yang

homogen karena terbentuk lapisan-lapisan raw meal akibat hembusan dari udara dari blower. Kiln feed

akan keluar dari bottom silo dan melalui flow meter dan dikirim ke menara preheater menggunakan air lift

atau bucket elevator.

2.    Burning/clinkerization

Ini merupakan satu-satunya tahap di pabrik semen yang terdapat proses kimianya di samping proses

fisis. Di tahap ini raw meal akan mengalami proses kalsinasi di kalsiner dan clinkerisasi di kiln. Tahap

kedua ini melalui serangkaian kiln system yang terdiri atas preheater, kalsiner, kiln, dan grate cooler.

Preheater

Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed bin, raw meal akan melewati

pemanasan awal di menara suspension preheater yang terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot

gas keluaran kiln. Preheater merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2 proses penting yaitu heat

transfer dan separation. Heat transfer antara gas panas dan raw meal 80% terjadi di ducting antar-

cyclone sedangkan separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di preheater meliputi evaporasi

air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan sedikit kalsinasi.

Kalsiner

Di dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO3 menjadi CaO dan CO2 dan sedikit

MgCO3 menjadi MgO dan CO2. Karena reaksi kalsinasi bersifat endotermis maka diperlukan panas yang

cukup tinggi, sehingga dilengkapi dengan burner untuk pembakaran coal memanfaatkan udara tersier

dari cooler dan gas panas kiln. Kalsinasi terjadi pada suhu di atas 800oC pada tekanan 1 atm, namun

karena alat-alat di pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh yang lebih rendah sudah mulai

terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung bereaksi dengan senyawa hasil dekomposisi clay sehingga

reaksi dapat berlangsung sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling maksimal

mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri. Pelepasan CO2 akibat reaksi ini menjadi

isu lingkungan yang krusial di industri semen, volum gas CO2 hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada

CO2 hasil pembakaran fuel (batubara)

Rotary Kiln

Inilah jantung pabrik semen di mana proses pembentukan clinker berlangsung. Material masuk kiln dari

preheater stage terakhir pada suhu yang dijaga sekitar 850 oC karena pada suhu yang lebih tinggi

material mulai sticky (lengket) sehingga bisa menyebabkan blocking pada inlet kiln. Suhu klinkerisasi bisa

mencapai 1450oC dan terbentuk fase liquid yang akan meningkatkan laju reaksi oksida-oksida silika dan

kapur yang dipromotori oksida besi dan alumina. Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambahan berupa

coating yang terbentuk melapisi fire brick (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga dibawah 300 oC

karena mulai suhu 400 oC shell kiln mengalami deformasi. Api dari main burner kiln dijaga tidak

menyentuh material dan fire brick. Kualitas clinker yang dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw

meal, kualitas bahan bakar, posisi burner,dan proses pembakaran. Pembakaran di main burner

menggunakan (80-90%) udara sekunder yang diperoleh dari grate cooler dan (10-20%) udara primer

yang diperolehdari udara luar. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada saat awal

firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil). Batubara dipilih sebagai bahan bakar utama

karena harganya paling murah dibanding bahan bakar IDO mauapun Gas.

Grate cooler

Di dalam grate cooler clinker yang keluar dari

kiln akan mengalami quenching (pendinginan cepat) dengan udara yang dihembuskan melalui sejumlah

fan grate cooler. Proses pendinginan clinker bisa mencapai dari suhu 1300 oC sampai 120-200oC. Udara

pendingin akan meningkat suhunya sampai 900-950oC dan dimanfaatkan sebagai udara pembakaran di

kiln (secondary air) dan kalsiner (tertiary air). Di bagian ujung discharge cooler dilengkapi crusher untuk

memecah clinker sebelum ditransport ke silo menggunakan pan conveyor.

3.    Cement/Finish Grinding

Pada tahap ini clinker akan digiling bersama bahan additive lain untuk

menjadi semen. Bahan additive itu adalah gipsum (CaSO4.2H2O) yang berfungsi menjaga agar waktu

pengerasan semen saat dicampur air tidak terlalu cepat. Bahan lain yang ditambahkan seperti limestone,

fly ash, trass, dan pozzolan (hasil sisa material vulkanik). Penambahan bahan-bahan ini tergantung jenis

semen yang akan dibuat dan bertujuan mengurangi pemakaian clinker karena produksi clinker

memerlukan biaya yang tinggi dan menghasilkan gas CO2 hasil kalsinasi. Kompensasi pengurangan

clinker adalah dengan meningkatkan kehalusan (blaine) semen untuk mendapatkan kekuatan yang

sama. Penggilingan clinker bersama bahan lain umumnya masih menggunakan ball mill sehingga akan

menimbulkan panas selama proses penggilingan karena adanya tumbukan antara steel ball dan material.

Temperatur mill dijaga maksimal 120oC untuk mencegah kerusakan gipsum (akibat peruraian air

kristalnya). Waktu tinggal material di dalam mill berkisar 10-25 menit. Ball mill terdiri dari 2 chamber di

mana chamber 1 menggunakan stell ball berukuran 90-50 mm dan chamber 2 menggunakan stell ball

berukuran 50-12 mm. Setelah melalui serangkaian alat separator semen yang telah halus sebagai produk

dikirim ke semen silo.

4.    Packing dan Dispatch

Semen dijual dalam bentuk curah (bulk) maupun dalam bag. Mesin yang digunakan adalah rotary packer

yang terdiri dari beberapa spout yang mengisi kantong-kantong dengan semen melalui hembusan udara.

Untuk penjualan dalam bentuk curah digunakan bulk truck, kapal atau kereta.  Jenis-jenis dispatch semen

seperti gambar di bawah.

Untuk pembahasan lebih detail tiap proses insya Allah akan saya bahas pada postingan-postingan yang

akan datang.

https://maulhidayat.wordpress.com/2012/12/28/proses-pembuatan-semen/

Proses Pembuatan Semen (Cement Manufacturing   Process) March 27, 2012 Posted in Sharing Ilmu.

Udah tiga minggu aja Training di Perusahaan Semen ini. Setelah dua minggu belajar mengenai Leadership dan Company Profile, minggu ke-3 ini mulai lah belajar hal-hal teknis mengenai pabrik semen :D Hari pertama diminggu ke-3 Ane belajar mengenai Cemen manufacturing Process. Ane dikasih gambaran secara umum mulai dari definisi semen, tahapan-tahapan produksi semen, alat-alat atau unit proses yang ada di pabrik semen, sampai indikator-indikator apa saja yang menggambarkan kualitas dari semen itu sendiri. Oke dah langsung sharing aja Gan!

A. Sejarah Semen

Sebenernya, abad ke-18 (ada juga yang bilang 1700 M) seorang insinyur Sipil, John Smeaton udah bikin ramuan cikal bakal semen, yaitu adonan campuran antara batu kapur dan tanah liat yang kemudian dia pakai untuk membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Comwall, Inggris. Tapi, bukan Smeaton yang mempatenkan cikal bakal semen ini. Seorang insinyur yang juga berkebangsaan Inggris, Josep Aspdin lah yang mengurus hak paten pada tahun 1824, yang kemudian dia sebut Semen Portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat yang ada di Pulau Portland, Inggris.

B. Definisi Semen Portland

Menurut SNI 15-2049-2004, Semen Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak (klinker) semen portland terutama yang terdiri atas Kalsium Silikat yang bersifat hidrolisis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Kalo dilihat dari definisinya, bikin bingung emang hahaha :D tapi kalo udah ngerti, bisa lah dicerna Gan :D

C. Proses Pembuatan Semen

Sebelum masuk ke proses pembuatan, kita mesti tau dulu bahan baku apa aja sih yang dipakai buat bikin semen?

1. Limestone (batu kapur) yang banyak mengandung CaCO3

2. Clay (tanah liat) yang banyak mengandung SiO2 dan Al2O3

3. Pasir silika yang banyak mengandung SiO2

4. Pasir besi yang banyak mengandung Fe2O3

Sebenernya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-oksida yang terkandung di empat bahan baku di atas yang pada akhirnya membentuk mineral-mineral baru yang membentuk komposisi semen. Berikut tahapan tahapan produksi semen.

1. Raw Material Extraction & Preparation

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry) limestone maupun clay. Tahapan penambangan seperti pada

umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan loading, selengkapnya bisa di liat di referensi mengenai penambangan. Ukuran limestone hasil tambang umumnya masih besar, sehingga hasil tambang tadi dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk mengecilkan ukuran limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke crusher adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Mungkin ada sebagian yang bingung gimana persiapan dari bahan baku yang lain seperti clay, pasir silika dan pasir besi. Ketiga bahan baku itu juga punya treatment sendiri-sendiri. Kenapa yang dibahas hanya batu kapur? itu karena batu kapur merupakan bahan baku utama hehehe.

Setelah limestone melewati crusher, limestone tersebut ditampung di sebuah tempat (storage). Ditempat ini terjadi proses pre-homogenization. Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum sepenuhnya memiliki ukuran yang sama, sebagian ada yang terlalu kecil, artinya ukurannya belum sama. Pada storage ini, limestone yang ukurannya berbeda tersebut disebar merata (komposisinya) sehingga homogen. Ada beberapa alat yang dipakai pada proses pre-homogenization ini, seperti stack dan reclamer yang masing-masing ada macam-macamnya juga (terlalu panjang buat dijelasin, silahkan searching2 aja di google hehehe).

2. Raw Meal Preparation

Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin silo, demikian pula dengan clay, pasir silika dan pasir besi masuk ke bin silo masing-masing seperti gambar berikut.

Bin Silo

Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan. Umumnya untuk membuat semen portland (Tipe I) adalah sebagai berikut:

1. Limestone (+/- 82%)

2. Clay (+/- 13,5%)

3. Pasir Silika (+/- 3%)

4. Pasir besi (+/- 1,5%)

Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw Material. Bahan baku tersebut kemudian masuk ke dalam unit operasi yang disebut Raw Mill (RM), (prinsip kerja dan macam-macam RM dapat dilihat di referensi lain juga hehehe) seperti pada gambar berikut.

Verticcal Raw Mill

Tujuan utama Raw Mill adalah:

1. Grinding

Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah keluar dari RM menjadi 9 Mikro.

2. Drying

Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan adalah hot gas yang berasal dari Kiln (Kiln tar kita ketemu di depan Gan hehe)

3. Transport

Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.-” Intinya, hot gas yang dipakai untuk ngeringin material juga berfungsi untuk mentransportasikan material campuran tersebut. Bayangin aja Gan, 7 Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia :D

4. Separating

Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan proses berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.

Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal. Raw meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa disebut Blending Silo. Selain bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat homogenization. Proses Homogenization intinya sama kek Pre-homogenization, cuma ukurannya aja yang beda dan bahan penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-homogenization materialnya hanya limestone saja, sedangkan Homogenization terdiri dari empat bahan baku semen. Sehingga proses homogenisasi yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan pencampuran dari keempat bahan tersebut.

3. Clincker Manufacture

Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut dengan Pre-heater. Pre-heater ini terdiri dari beberapa siklon, umunya terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar berikut.

Pre-heater

Namanya juga Pre-heater, fungsinya sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke proses selanjutnya. Media pemanasan sama kek di RM, yaitu berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, Inti utamanya dari proses pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-calcination. Dari proses kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil proses di Kiln). Proses kalsinasi adalah sebagai berikut:

CaCO3 —-> CaO + CO2

Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800°C (Untuk lebih jelasnya, silahkan pelajari unit operasi Pre-heater dari referensi lain hehehe). Naaah, dari reaksi di atas, yang paling utama adalah CaO nya Gan. Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya, sisanya dilakukan di Kiln (pokonya kalo pengen lebih jelas, pelajari prinsip kerja Pre-heater Gan :D).

Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln Feed ini masuk ke unit operasi pembentuk klinker (terak) yang disebut dengan Rotary Kiln, seperti gambar berikut.

Rotary Kiln

Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar 1400ºC. Suhu sebesar ini diperoleh dari pembakaran bahan bakar, biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel Fuel Oil), Natural Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu sebesar ini, di Kiln terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru, yaitu:

1. C3S (3CaO.SiO2)

2. C2S (2CaO.SiO2)

3. C3A (3CaO.Al2O3)

4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)

Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker (klinker/terak). Setelah melewati Kiln, klinker ini masuk ke dalam Cooler. Bayangin aja Gan, abis dipanasin ampe 1400ºC, tiba-tiba aja

didinginin ampe suhunya 100ºC. Kenapa harus demikian? tujuannya diantaranya:

1. Heat recuperation

2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage

3. Kualitas Klinker itu sendiri

Nah, Klinker ini lah cikal bakal semen Gan. Tadi kan material itu udah dihalusin di Raw Mill jadi kek powder, nah setelah lewat Kiln ini, karena proses-proses kimia yang dilalui di Kiln maka material ini jadi Klinker, kira-kira kek gambar berikut.

Clinker (klinker)

Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak proses pencampuran oleh Bin Silo yang dilakukan sebelum masuk ke Raw Mill. Indikator-indikator kuliatasnya adalah dengan menghitung nilai LSF (Lime Stone Factor), SM (Silica Modulus) dan AM (Aluminate Modulus). Nilai ini juga dapat memandu kita untuk membuat berbagi jenis atau tipe semen.

4. Cement Grinding

Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish Mill. Naah oleh equipment ini lah maka si Klinker berubah lagi menjadi powder. Jadi di dalem Cement Mill ini klinker tadi di tumbuk, digerus pake bola-bola besi Gan, Cemen Mill nya berputar sehingga bola-bola tersebut menggerus klinker menjadi powder lagi. Bentuk Cement Mill atau Finish Mill kek gambar berikut.

Finish Mill atau Cement Mill

Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-bahan tambahan seperti Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain sebagainya. Untuk membuat semen Tipe I cukup ditambah gipsum saja. Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi hasil akhir yaitu semen:) Semen ini kemudian ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya dikirim ke Bin Cement untuk proses Packing and Dispatch.

5. Packing and Dispatch

Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari Cement Silo, semen ditransport ke Bin Cement dan akhirnya ada yang di packing dan ada yang dimasukan ke bulk (curah).

Bulk (curah)

Yaah…segitu aja gan gambaran kasar mengenai proses pembuatan semen. Untuk lebih mengerti, alangkah baiknya jika tau prinsip kerja dari unit operasi/equipment yang dipakai dan mengerti tahapan-tahapan proses kimia yang terjadi selama proses pembuatan semen. Semoga bermanfaat Gan :D

https://irmanrostaman.wordpress.com/2012/03/27/proses-pembuatan-semen-cement-manufacturing-process/