Praktikum Proses Manufaktur Teknik Industri Undip

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Kelompok 19

Program Studi Teknik Industri 94

Universitas Diponegoro

BAB V

ANALISIS

5.1 Track 1

5.1.1 Analisis Waktu

Tabel 5.1 Analisis Waktu Track 1

Langkah Operasi Kerja Estimasi

Waktu Waktu Aktual

KB1-01 Menyiapkan alat dan benda kerja 180 detik 210 detik

KB1-02 Mengukur besi plat L 40 detik 25 detik

KB1-03 Memberi tanda 15 detik 8 detik

KB1-04 Membuka ragum 10 detik 18 detik

KB1-05 Menempatkan besi plat L di ragum 5 detik 5 detik

KB1-06 Mengunci ragum 15 detik 20 detik

KB1-07 Memotong besi plat L 420 detik 300 detik



KB1-10 Memberi tanda 3 detik 3 detik







KB1-17 Mengikir 120 detik 240 detik






KB1-23 Menempatkan besi plat L di sisi

meja 5 detik 5 detik

KB1-24 Memasang clamp 15 detik 20 detik


KB1-26 Melepas clamp 10 detik 10 detik

Total Waktu 33 menit

3 detik

35 menit

7 detik


Kelompok 19



Pada tabel di atas dapat dilihat perbandingan antara estimasi waktu dan waktu

aktual pada proses pembuatan Track 1. Estimasi waktu pembuatan komponen Track 1

adalah 33 menit 3 detik, sedangkan waktu aktualnya dalah 35 menit 7 detik. Sehingga

dapat diketahui bahwa waktu aktual lebih lama dibandingkan estimasi waktu. Hal itu

dapat diakibatkan karena operasi pengikiran yang lama dibandingkan dengan estimasi

waktu yang telah dibuat, meskipub operasi pemotongan memiliki waktu aktual yang

lebih cepat.

5.1.2 Analisis Dimensi

Gambar 5.1 (a) Track 1 Desain ; (b) Track 1 Finish

Tabel 5.2 Analisis Dimensi Track 1

No. Bagian Nama/Fungsi Dimensi

Desain

Dimensi

Finish

1 A Lebar Track sebagai kedudukan

Bender Die

20 mm 19,8 mm

2 B Tinggi Track 37,5 mm 37,5 mm

3 C Panjang Track 100 mm 105 mm

4 D Tebal Track 3,5 mm 3,5 mm

Analisa:

Bagian A merupakan lebar Track dengan ukuran desain 20 mm dan ukuran finish

19,8 mm. Kesalahan pada part ini tergolong tipis. Hal ini terjadi karena operator

memotong benda dengan teliti.

(a)

(b)


Kelompok 19



Bagian B merupakan tinggi Track, memiliki ukuran yang sama karena pada

bagian ini tidak dilakukan proses permesinan.

Bagian C merupakan panjang Track, pada desain tertulis 100 mm sedangkan pada

benda finish didapat 105 mm. Hal ini dikarenakan oleh proses pemotongan besi L yang

tidak presisi.

Bagian D disebut tebal Track yang pada desain dan finish memiliki ukuran yang

sama yaitu 3,5 mm. Hal ini karena pada bagian D tidak dilakukan proses permesinan.

5.1.3 Analisis Biaya

1. Estimasi Biaya

a) Biaya Material

Volume Track 1 = 1 + 2

= 1 11 + 2 2 2

= 37,5 3,5 100 + 16,5 3,5 100

= 13.125 + 5.775

= 18.900 3

= 18,9 3

Volume Chip = 1

= 1 11 + 2 2 2 1

= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 18.900

= 25.025 18.900

= 6.125 3

= 6,125 3

Diketahui massa jenis besi plat L adalah 7,68 g/cm3, maka :

Massa Track 1 = 1 = 7,86 18,9

= 145,152

= 0,145152

Massa Chip = = 7,86 6,125

= 47,04

= 0,04704


Kelompok 19



Maka biaya material pembuatan komponen Track 1, yaitu :

Biaya Material = 1

= 0,1451529.000 0,047041500

= 1306,369 70,56

= 1235,808

= 1236,00

b) Biaya Sewa Mesin

Pada pembuatan komponen Track 1 tidak menggunakan mesin, sehingga

tidak terdapat biaya sewa mesin.

c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku

=

= 33,05 5.000 1

60

= 2754,00

d) Biaya Sewa Operator

=

= 33,05 10.000 1

60

= 5508,00

e) Biaya Bromus

Tidak terdapat biaya bromus pada pembuatan komponen Track 1, karena

tidak adanya penggunaan bromus.

2. Biaya Aktual

a) Biaya Material


= 1 11 + 2 2 2

= 37,5 3,5 105 + 16,3 3,5 105

= 13.781,25 + 5.990,25

= 19.771,5 3

= 19,7715 3


Kelompok 19



Volume Chip = 1

= 1 11 + 2 2 2 1

= 37,5 3,5 105 + 34 3,5 105 19,7715

= 26.276,25 19,715

= 6504,75 3

= 6,50475 3


Massa Track 1 = 1

= 7,86 19,7715

= 151,84512

= 0,15185

Massa Chip =

= 7,86 6,50475

= 49,95648

= 0,04996


Biaya Material = 1

= 0,151859.000 0,049961500

= 1366,65 74,93

= 1291,72

= 1292,00

b) Biaya Sewa Mesin

Tidak terdapat biaya sewa mesin, sebab tidak ada penggunaan mesin.


=

= 35,12 5.000 1

60

= 2926,00


=


Kelompok 19



= 35,12 10.000 1

60

= 5853,00

e) Biaya Bromus

Tidak ada penggunaan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.

Tabel 5.3 Analisis Biaya Track 1

No. Analisis Biaya Estmasi Biaya Biaya Aktual

1 Biaya material Rp 1.236,00 Rp 1.292,00

2 Biaya sewa mesin - -

3 Biaya sewa alat kerja bangku Rp 2.754,00 Rp 2.926,00

4 Biaya sewa operator Rp 5.508,00 Rp 5.853,00

5 Biaya bromus - -

Total Biaya Rp 9.498,00 Rp 10.071,00

Berdasarkan tabel di aras, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar

dibanding biaya estimasi pembuatan komponen Track 1 dengan selisih biaya sebesar Rp

573,00. Hal itu diakibatkan kaarena waktu pengerjaan pembuatan komponen yang lebih

lama jika dibandingkan dengan estimasi yang telah dibuat. Perbedaan biaya tersebut

sangat dipengaruhi oleh biaya sewa operator yang meiliki perbedaan Rp 345,00.

5.2 Track 2


Tabel 5.4 Analisis Waktu Track 2


Waktu Waktu Aktual

KB1-01 Menyiapkan alat 180 detik 210 detik

KB1-02 Mengukur letak titik potong 40 detik 20 detik

KB1-03 Memberi tanda titik potong 15 detik 11 detik

KB1-04 Membuka rahang ragum 15 detik 10 detik

KB1-05 Memposisikan plat L ke ragum 20 detik 25 detik

KB1-06 Mengencangkan ragum 20 detik 18 detik

KB1-07 Menggergaji plat L 600 detik 840 detik




Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.4 Analisis Waktu Track 2


Waktu Waktu Aktual

KB1-10 Memberi tanda titik potonh 5 detik 6 detik

KB1-11 Memposisikan besi plat L ke ragum 15 detik 8 detik




KB1-15 Memposisikan besi plat L ke ragum 15 detik 15 detik


KB1-17 Mengikir Plat L 240 detik 180 detik


KB1-19 Memposisikan besi plat L di ragum 10 detik 15 detik


KB1-21 Mengikir plat L 240 detik 200 detik


KB1-23 Memposisikan besi plat L di sudut meja 5 detik 3 detik

KB1-24 Mencekam plat L dengan clamp 15 detik 13 detik

KB1-25 Mengikir sisi sudtu Track 240 detik 200 detik

KB1-26 Melonggarkan clamp 10 detik 8 detik

Total Waktu 40 menit 35 menit

28 detik

Pada Tabel diatas dapat dilihat perbandingan bahwa waktu aktual memiliki total

waktu yang lebih singkat dibanding estimasi waktu. Hal itu dapat disebabkan karena

praktikan yang sudah terampil dalam pengerjaan operasi pembuatan komponen Track.

Hal tersebut dapat dilihat pada operasi pemotongan dan pengikiran serta persiapan

operasi yang dikerjakan lebih cepat dari pada estimasi waktu, mesikpun pada saat

pemotongan besi plat L yang pertama memakan waktu yang lebih lama.


Kelompok 19




Gambar 5.2 (a) Track 2 Desain ; (b) Track 2 Finish

Tabel 5.5 Analisis Dimensi Track 2

No. Bagian Nama/Fungsi Dimensi

Desain

Dimensi

Finish

1 A Lebar Track sebagai kedudukan Bender Die 20 mm 19,8 mm

2 B Tinggi Track 37,5 mm 37,5 mm

3 C Panjang Track 100 mm 104 mm

4 D Tebal Track 3,5 mm 3,5 mm

Analisa :

Bagian A merupakan lebar track dengan ukuran 20 mm dan ukuran finish 19,8

mm. Kesalahan part ini tergolong tipis. Hal ini terjadi karena operator memotong benda

dengan teliti.

Bagian B merupakan tinggi track, memilki ukuran sama, karena pada bagian ini

tidak dilakukan proses permesinan.

Bagian C merupakan panjang track, pada desain tertulis 100 mm, sedangkan pada

benda finsih didapat 104 mm. Hal ini dikarenakan pemotongan besi plat L yang tidak

presisi.

Bagian D disebut tebal track. Memiliki ukuran 3,5 mm baik pada desain maupun

finish karena bagian ini tidak dilakukan proses pengurangan material.

(a)

(b)


Kelompok 19




1. Estimasi Biaya

a) Biaya Material


= 1 11 + 2 2 2

= 37,5 3,5 100 + 16,5 3,5 100

= 13.125 + 5.775

= 18.900 3

= 18,9 3

Volume Chip = 2

= 1 11 + 2 2 2 2

= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 18.900

= 25.025 18.900

= 6.125 3

= 6,125 3


Massa Track 2 = 2

= 7,86 18,9

= 145,152

= 0,145152

Massa Chip =

= 7,86 6,125

= 47,04

= 0,04704


Biaya Material = 2

= 0,1451529.000 0,047041500

= 1306,369 70,56

= 1235,808

= 1236,00


Kelompok 19



b) Biaya Sewa Mesin

Pada pembuatan komponen Track 2 tidak menggunakan mesin, sehingga tidak

terdapat biaya sewa mesin.


=

= 40 5.000 1

60

= 3.333,00


=

= 40 10.000 1

60

= 6.667,00

e) Biaya Bromus

Tidak menggunakan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.

2. Biaya Aktual

a) Biaya Material


= 1 11 + 2 2 2

= 37,5 3,5 103 + 16,3 3,5 103

= 13.518,75 + 5876,15

= 19.394,9 3

= 19,3949 3

Volume Chip = 2

= 1 11 + 2 2 2 2

= 37,5 3,5 103 + 34 3,5 103 19.394,9

= 25.775,75 19.394,9

= 6380,85 3

= 6,381 3


Kelompok 19




Massa Track 2 = 2 = 7,86 19,3949

= 148,953

= 0,148953

Massa Chip = = 7,86 6,381

= 50,15

= 0,05015


Biaya Material = 2

= 0,1489539.000 0,05015 1500

= 1340,577 75,225

= 1265,352

= 1265,00

b) Biaya Sewa Mesin

Tidak terdapat biaya sewa mesin, sebab tidak ada penggunaan mesin.


=

= 35,47 5.000 1

60

= 2.956,00


=

= 35,47 10.000 1

60

= 5.912,00

e) Biaya Bromus

Tidak ada penggunaan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.


Kelompok 19



Tabel 5.6 Analisis Biaya Track 2



2 Biaya sewa mesin - -



5 Biaya bromus - -

Total Biaya Rp 11.236,00 Rp 10.133,00

Berdasarkan tabel di atas, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih kecil dibanding

biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 1.103,00. Hal itu dapat terjadi karena

praktikan yang sudah mengerti dan mahir dalam operasi kerja pembuatan Track 2 dan

praktikan dapat memenuhi target estimasi waktu yang telah direncanakan sehingga

waktu operasi lebih pendek dan mengakibatkan biaya sewa yang minim. Jika dilihat

dari segi biaya material, biaya aktual memiliki biaya lebih besar sebanyak Rp 29,00.

Sedangkan dari segi biaya sewa alat bangku dan operator, biaya aktual memiliki biaya

lebih sedikit karena waktu sewa yang lebih singkat dibandingkan dengan estimasi

waktu.

5.3 Roller Support


Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support


Waktu

Waktu

Aktual

KB1 - 01 Menyiapkan alat 300 detik 210 detik

KB1 - 02 Mengukur letak titik potong 20 detik 12 detik

KB1 - 03 Memberi tanda titik potong 10 detik 5 detik

KB1 - 04 Membuka ragum 15 detik 8 detik

KB1 - 05 Memposisikan plat L ke ragum 20 detik 13 detik

KB1 - 06 Mengunci ragum 20 detik 20 detik

KB1 - 07 Menggergaji plat L 600 detik 480 detik





Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support


Waktu

Waktu

Aktual

KB1 - 11 Mengikir plat L 240 detik 200 detik



KB1 - 14 Mengencangkan ragum 20 detik 18 detik



KB2 - 01 Mengukur plat L 40 detik 29 detik

KB2 - 02 Memberi tanda titik pusat lubang 15 detik 10 detik

KB2 - 03 Melonggarkan arbor 40 detik 20 detik

KB2 - 04 Memasang mata arbor 15 detik 10 detik

KB2 - 05 Mengencangkan arbor 30 detik 35 detik


KB2 - 07 Menempatkan jig kayu 5 detik 5 detik

KB2 - 08 Memposisikan roller support 15 detik 11 detik


KB2 - 10 Menempatkan ragum ke bed 60 detik 40 detik

KB2 - 11 Mencekam ragum ke bed 60 detik 65 detik

KB2 - 12 Mencekam ragum ke bed 60 detik 65 detik

KB2 - 13 Menyalakan mesin 3 detik 2 detik

KB2 - 14 Operasi drill diameter 3,5 mm 2 detik 490 detik


KB2 - 16 Memposisikan plat L 15 detik 17 detik

KB2 - 17 Menutup ragum 15 detik 15 detik

KB2 - 18 Operasi drilling diameter 3,5 mm 2 detik 490 detik

KB2 - 19 Mematikan mesin 3 detik 2 detik

KB2 - 20 Melonggarkan cekaman arbor 10 detik 8 detik

KB2 - 21 Memasang pahat drill 10 detik 6 detik



KB2 - 24 Operasi drilling diameter 5 mm 2 detik 560 detik








Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support


Waktu

Waktu

Aktual

KB2 - 31 Memasang mata bor diameter 9 mm 10 detik 7 detik









KB2 - 40 Memasang mata bor pahat diameter 10,5 mm 10 detik 5 detik










KB2 - 50 Memasangan pahat drill diameter 14 mm 10 detik 5 detik









KB2 - 59 Membuka rahang ragum 10 detik 5 detik

KB2 - 60 Memposisikan plat L ke meja 5 detik 3 detik

KB2 - 61 Mencekam plat L dengan clamp 25 detik 20 detik


KB2 - 63 Melepas clamp 10 detik 5 detik


45 detik

89 menit 56

detik


Kelompok 19



Pada tabel di atas dapat dilihat perbandingan antara estimasi waktu dan waktu

aktual pada proses pembuatan Roller Support. Dapat diketahui bahwa waktu aktual

yang lebih lama dibandingkan dengan estimasi waktu dengan selisih 45 menit 11 detik.

Hal ini dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dalam operasi

permesinan drilling. Waktu aktual kerja bangku 1 adalah 1232 detik, sedangkan

estimasi waktu kerja bangku 1 adalah 1590 detik. Waktu aktual KB1 lebih cepat dengan

selisih 358 detik. Untuk waktu aktual KB2 adalah 4164 detik sedangkan estimasi

waktunya 1055 detik. Hal itu dapat terjadi karena proses pembuatan lubang yang

memakan waktu yang lama.


Gambar 5.3 (a) Roller Support Desain ; (b) Roller Support Finish

(a)

(b)


Kelompok 19



Tabel 5.8 Analisis Dimensi Roller Support

No. Bagian Fungsi Dimensi

Desain

Dimensi

Finish

1 A Female joint 15 mm 14 mm

2 B Dasar posisi female joint 15 mm 16,5 mm

3 C Dasar posisi female joint 15 mm 15 mm

4 D Jarak antar female joint 70 mm 73 mm

5 E Panjang Roller Support 100 mm 106 mm

6 F Tebal Roller Support 3,5 mm 3,5 mm

7 G Lebar Roller Support 34 mm 34 mm

8 H Tinggi Roller Support 37,5 mm 37,5 mm

Analisa :

Bagian A (female joint) adalah tempat penyangga Roller didesain dengan

diameter 15 mm. Terdapat perbedaan ukuran diakibatkan oleh karena kurang telitinya

operator dalam mengurangi bagian pada Roller yang akan menempati Roller Support

sehingga diameter bagian A harus diperkecil menjadi 14 mm.

Bagian B adalah acuan titik pusat bagia A (female joint) yang berjarak 15 mm

dari tepi Roller Support pada desain awal. Terdapat perbedaan ukuran karena kesalahan

pengukuran yang dilakukan oleh operator.

Bagian C adalah acuan titik pusat bagian A (female joint) terhadap ujung Roller

Support yang berjarak 15 mm. Pada bagian ini, operator memposisikan bagian C

dengan baik.

Bagian D adalah ukuran jarak antar pusat lingkaran dari 2 female joint yang pada

desain berjarak 70 mm. Namun pada benda nyata, hal ini berbeda akibat dari penandaan

dan operasi drilling yang tidak pas. Pada benda aktual, bagian D memiliki panjang 73

mm.

Bagian E adalah panjang keseluruhan Roller Support dan sebagai acuan dari

pemotongan besi plat L. Kesalahan terjadi pada saat operator melakukan proses

pemotongan dan penandaan titik potong, sehingga ukuran yang dicapai adalah 73 mm.


Kelompok 19



Bagian F merupakan tebal Roller Support. Pada bagian ini tidak dilakukan proses

permesinan sehingga ukuran antara desain dan finish sama.

Bagian G adalah lebar Roller Support, pada bagian ini tidak dilakukan proses

permesinan sehingga ukuran desain dengan finish sama.

Bagian H adalah tinggi Roller Support. Pada bagian ini tidak dilakukan proses

permesinan sehingga ukuran desain dengan finish sama.


1. Estimasi Biaya

a) Biaya Material

Volume Roller Support = 1 + 2 23

= 1 11 + 2 2 2 2(2)

= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 2( 7,5 23,5)

= 25.025 1.236,375

= 23.788,625 3

= 23,789 3

Volume Chip =

= 1 11 + 2 2 2

= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 23.788,625

= 25.025 23.788,625

= 1.236,375 3

= 1,236 3


Massa Roller Support =

= 7,86 23,789

= 186,98

= 0,18698

Massa Chip =

= 7,86 1,236

= 9,71496

= 0,009715


Kelompok 19



Maka biaya material pembuatan komponen Roller Support, yaitu :

Biaya Material

=

= 0,186989.000 0,0097151500

= 1.682,82 14,57

= 1.668,25

= 1.668,00

b) Biaya Sewa Mesin

=

= 11,67 21.000 1

60

= 4.085,00


=

= 44,75 5.000 1

60

= 3.729,00


=

= 44,75 10.000 1

60

= 7.458,00

e) Biaya Bromus

=

= 20 55.000 1

1.000

= 1.100,00

2. Biaya Aktual

a) Biaya Material

Volume Roller Support = 1 + 2 23


Kelompok 19



= 1 11 + 2 2 2 2(2)

= 37,5 3,5 106 + 34 3,5 106 2( 7 23,5)

= 26.526,5 1.077,57

= 25.448,95 3

= 25,449 3

Volume Chip =

= 1 11 + 2 2 2

= 37,5 3,5 106 + 34 3,5 106 25.448,95

= 26.526,5 25.448,95

= 1.077,55 3

= 1,07755 3


Massa Roller Support =

= 7,86 25,449

= 200,029

= 0,20003

Massa Chip =

= 7,86 1,07755

= 8,4695

= 0,00847

Maka biaya material pembuatan komponen Roller Support, yaitu :

Biaya Material = .

= 0,200039.000 0,008471500

= 1.800,26 12,705

= 1.788,00

b) Biaya Sewa Mesin

=

= 62,95 21.000 1

60

= 22.033,00


Kelompok 19




=

= 89,93 5.000 1

60

= 7.494,00


=

= 89,93 10.000 1

60

= 14.988,00

e) Biaya Bromus

=

= 25 55.000 1

1.000

= 1.375,00

Tabel 5.9 Analisis Biaya Roller Support



2 Biaya sewa mesin Rp 4.085,00 Rp 22.033,00



5 Biaya bromus Rp 1.100,00 Rp 1.375,00

Total Biaya Rp 18.040,00 Rp 47.678,00

Berdasarkan tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar

dibandingkan dengan biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 29.638,00. Hal

tersebut diakibatkan karena waktu pengerjaan komponen yang lebih lama. Selisih biaya

terbesar yaitu pada biaya sewa mesin dengan selisih Rp 17.948,00. Dan selisih biaya

terkecil yaitu pada biaya material dengan selisih Rp 120,00. Hal tersebut disebabkan

karena material yang digunakan hanya memiliki perbedaan dimensi yang sedikit.


Kelompok 19



5.4 Pendorong


Tabel 5.10 Analisis Waktu Pendorong


Waktu Waktu Aktual

KB1 - 01 Menyiapkan alat 300 detik 210 detik

KB1 - 02 Mengukur titik potong 20 detik 12 detik



KB1 - 05 Memposisikan ST 40 ke ragum 20 detik 35 detik


KB1 - 07 Menggergaji ST 40 720 detik 900 detik


KT - 01 Melonggarkan kunci chuck 10 detik 20 detik

KT - 02 Memasang benda kerja ke chuck 20 detik 10 detik

KT - 03 Mengencangkan chuck 30 detik 30 detik

KT - 04 Melonggarkan baut tool post 15 detik 25 detik

KT - 05 Memasang pahat 10 detik 10 detik

KT - 06 Mengunci tool post 15 detik 30 detik

KT - 07 Memposisikan tool post 130 detik 135 detik

KT - 08 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik

KT - 09 Operasi Facing 5 detik 45 detik

KT - 10 Mematikan mesin 2 detik 2 detik

KT - 11 Memposisikan tool post 120 detik 135 detik

KT - 12 Melonggarkan cekaman hower 10 detik 15 detik

KT - 13 Memasang center drill ke hower 10 detik 5 detik

KT - 14 Mengencangkan hower 15 detik 30 detik

KT - 15 Memasang center drill ke tail stock 10 detik 5 detik

KT - 16 Melonggarkan cekaman chuck 10 detik 20 detik

KT - 17 Memposisikan bnenda kerja ke chuck 10 detik 12 detik


KT - 19 Memposisikan center drill pada benda 10 detik 5 detik


KT - 21 Operasi center drill 2,5 detik 100 detik


KT - 23 Mengganti center drill dengan life center 10 detik 5 detik

KT - 24 Memasang life center di tail stock 10 detik 5 detik

KT - 25 Mengukur titik pengurangan diameter 15 detik 100 detik


Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.10 Analisis Waktu Pendorong


Waktu Waktu Aktual

KT - 26 Memberi tanda 10 detik 5 detik

KT - 27 Memposisikan life center ke benda 35 detik 45 detik

KT - 28 Setting nol 300 detik 330 detik


KT - 30 Operasi turning 377 detik 2.720 detik



KT - 33 Memasang pahat potong di tool post 30 detik 45 detik

KT - 34 Mengunci tool post 15 detik 15 detik

KT - 35 Memposisikan tool post untuk facing 120 detik 135 detik


KT - 37 Operasi chamfering 7 detik 30 detik



KB2 - 01 Memposisikan ragum 5 detik 3 detik

KB2 - 02 Menjepit ragum dengan clamp 1 25 detik 20 detik

KB2 - 03 Menjepit ragum dengan clamp 2 25 detik 20 detik


KB2 - 05 Memposisikan pendorong untuk di snei 20 detik 18 detik


KB2 - 07 Memasang snei 10 detik 20 detik

KB2 - 08 Operasi penyeneian 500 detik 44 detik

KB2 - 09 Mebuka rahang ragum 15 detik 10 detik

KB2 - 10 Memposisikan pendorong 20 detik 20 detik


KB2 - 12 Mengikir pendorong 300 detik 240 detik



48 detik

103 menit

57 detik

Pada tabel di atas, dapat dilihat bahwa waktu aktual pembuatan komponen

pendorong memakan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan estimasi waktunya.

Selisih waktu di antara keduanya, yakni 45 menit 9 detik. Hal itu dapat disebabkan

karena praktikan kurang terampil dalam operasi permesinan, karena jika dilihat dari

perbandingan totoal waktu kerja turning, yakni waktu aktual 4148 detik sedangkan


Kelompok 19



estimasi waktu `408 dengan selisih 2740 detik. Meskipun pada operasi kerja bangku

selisih antara waktu aktual dengan estimasi waktu tidak terlalu jauh yakni dengan

rincian total KB 1 waktu aktual adalah 1237 detik sedangkan estimasi waktu 1.130 detik

dengan selisih 107 detik dan total KB 2 waktu aktual 852 detik sedangkan estimasi

waktu 990 detik dengan selisih 38 detik waktu aktual lebih cepat.


Gambar 5.4 (a) Pendorong Desain ; (b) Pendorong Finish

(a)

(b)


Kelompok 19



Tabel 5.11 Analisis Dimensi Pendorong

No. Bagian Nama / Fungsi Dimensi

Desain

Dimensi

Finish

1 A Male Joint R 5 mm R 5 mm

2 B Diameter Handle R 9,5 mm R 9,5 mm

3 C Panjang total 130 mm 133,78 mm

4 D Panjang Male Joint 10 mm 10 mm

5 E Panjang Handle 40 mm 42 mm

6 F Kartal sebagai handgrip 40 mm -

7 G Ulir luar M 12 X 1,75 M 12 X 1,75

8 H Jarak Ulir-Radius 3 mm -

9 I Radius sebagai bidang kunci

Male Joint

2 mm -

Analisa :

Bagian A disebut Male Joint yang berfungsi sebagai kontak Pendorong dengan

Bender Die. Memilki diameter desain sebesar 10 mm dan finish diameter yang sama

dengan desain yaitu, 10 mm. Hal ini dikarenakan operator melakukan operasi turning

dengan teliti.

Bagian B merupakan handle yang memilki diameter desain sebesar 19 mm. Pada

benda finish diameter juga sebesar 19 mm. Hal ini terjadi karena pada bagian B tidak

dilakukan proses pengurangan material.

Bagian C merupakan panjang keseluruhan benda kerja. Pada desain tertulis 130

mm, namun pada benda finish terjadi kesalahan sebesar 3,78 mm lebih (133,78 mm).

Hal ini dikarenakan kesalahan pemotongan (kurang teliti) yang dilakukan operator.

Bagian D merupakan panjang kontak pendoronga dengan Bender Die. Pada

desain dan benda finish terdapat panjang yang sama, hal ini dikarenakan ketelitian

operator dalam proses pembubutan.


Kelompok 19



Bagian E merupakan panjang handle pendorong. Memilki panjang desain 40 mm.

Sedangkan pada benda finish terukur 42 mm. Kesalahan ini diakibatkan oleh

pemotongan yang kurang teliti dan operasi facing yang kurang.

Bagian F merupakan kartal sebagai grip handle. Pada benda finish, fitur ini tidak

dibuat karena waktu permesinan yang kurang.

Bagian G merupakan fitur ulir M 12 x 1,75 pada desain. M 12 x 1,75 memiliki

diameter ulir 10,25 mm, sedangkan pada benda finish diameter dalamnya 10,5 mm. Hal

ini terjadi akibat kurang telitinya operator dalam pengerjaan turning.

Bagian H merupakan acuan posisi dari Radius sebagai tempat pengunci

pendorong dengan Bender Die dengan R = 2. Pada benda finished, hal ini tidak

dikerjakan karena kurangnya waktu permesinan.


1. Estimasi Biaya

a) Biaya Material

Volume Pendorong = 1 + 2 + 3 4 5

= 121 + 2

22 + 323

2 22

0

2 22

0

= 3,14(9,5)240 + 3,14(6)280 + (3,14 5 210 6,4 29

= 11.335,4 + 9.043,2 + 785 20,11 56,549

= 21.086,94 3

= 21,09 3

Volume Chip = 40

= (9,5)2130 21.086,94

= 36.858,74 21.086,94

= 15.771,8 3

= 15,77 3

Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :

Massa Pendorong =

= 9 21,09

= 189,81


Kelompok 19



= 0,18981

Massa Chip =

= 9 15,77

= 141,93

= 0,14193

Maka biaya material pembuatan komponen Pendorong, yaitu :

Biaya Material = 40

= 0,1898112.000 0,141931500

= 2277,72 212,895

= 2.065,00

b) Biaya Sewa Mesin

=

= 23,47 31.250 1

60

= 12.224,00


=

= 35,33 5.000 1

60

= 2.944,00


=

= 58,8 10.000 1

60

= 9.800,00

e) Biaya Bromus

=

= 100 55.000 1

1.000

= 5.500,00


Kelompok 19



2. Biaya Aktual

a) Biaya Material

Volume Pendorong = 1 + 2 + 3 4

= 121 + 2

22 + 323

23

0

= 3,14(9,5)242 + 3,14(5,8)281,78 + 3,14(5)210 9

= 11.908,21 + 8.642,77 + 785,398 28,27

= 21.308,11 3

= 21,313

Volume Chip = 40

= 37.930,47 21.308,11

= 16.622,36 3

= 16,623


Massa Pendorong =

= 9 21,31

= 191,79

= 0,19179

Massa Chip =

= 9 16,62

= 149,58

= 0,14958

Maka biaya material pembuatan komponen Pendorong, yaitu :

Biaya Material = 40

= 0,1917912.000 0,149581500

= 2301,48 224,37

= 2.077,00

b) Biaya Sewa Mesin

=


Kelompok 19



= 69,13 31.250 1

60

= 36.005,00


=

= 34,82 5.000 1

60

= 2.902,00


=

= 103,95 10.000 1

60

= 17.325,00

e) Biaya Bromus

=

= 100 55.000 1

1.000

= 5.500,00

Tabel 5.12 Analisis Biaya Pendorong







Total Biaya Rp 32.533,00 Rp 63.804,00

Berdasarkan tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar

dibandingkan dengan biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 31.271,00. Hal itu

diakibatkan karena waktu pengerjaan komponen pendorong yang lebih lama


Kelompok 19



dibandingkan dengan estimasi yang telah direncanakan. Selisih biaya terbesar terdapat

pada biaya sewa mesin, maka dapat disimpulkan bahwa biaya sewa mesin aktual lebih

besar akibat waktu penggunaan mesin turning yang lama.

5.5 Bracket


Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket


Waktu

Waktu

Aktual

KB1 - 01 Menyiapkan alat kerja 180 detik 240 detik

KB1 - 02 Mengukur panjang yang akan dipotong 30 detik 15 detik

KB1 - 03 Memberi tanda titik yang akan dipotong 10 detik 5 detik


KB1 - 05 Memposisikan besi yang akan dipotong 20 detik 35 detik

KB1 - 06 Menjepit benda di ragum (menutup rahang) 20 detik 40 detik

KB1 - 07 Menggergaji besi ST 40 600 detik 450 detik


KT - 01 Melonggarkan chuck 10 detik 20 detik

KT - 02 Memasang benda kerja pada chuck 20 detik 10 detik


KT - 04 Melonggarkan cekaman hower 15 detik 5 detik

KT - 05 Memasang pahat drill pada hower 10 detik 8 detik

KT - 06 Mengencangkan cekaman hower 15 detik 12 detik

KT - 07 Mamsangkan center drill ke tail stock 10 detik 5 detik


KT - 09 Menempatkan mata pahat ke tool post 10 detik 10 detik

KT - 10 Mengencangkan baut tool post 15 detik 30 detik



KT - 13 Operasi facing 5 detik 60 detik



KT - 16 Merubah posisi benda kerja 30 detik 20 detik

KT - 17 Mengencangkan cekaman chuck 30 detik 30 detik






Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket


Waktu

Waktu

Aktual

KT - 22 Memposisikan center drill 15 detik 15 detik


KT - 24 Operasi drilling 1,2 detik 26 detik




KB2 - 02 Memasangkan pahat drill diameter 3,5 mm 15 detik 10 detik



KB2 - 05 Memposisikan bracket 10 detik 20 detik

KB2 - 06 Menutup rahang ragum 20 detik 30 detik

KB2 - 07 Menempatkan ragum pada meja drilling 60 detik 300 detik

KB2 - 08 Mamasang clamp 1 20 detik 30 detik

KB2 - 09 Memasang clamp 2 20 detik 30 detik





KB2 - 14 Memasang pahat drill diameter 6,5 mm 15 detik 10 detik

KB2 - 15 Mengencangkan cekama arbor 30 detik 30 detik






KB2 - 21 Mengencangkan cekaman arbor 30 detik 30 detik


KB2 - 23 Operasi drilling diameter 8,5 mm 7,2 detik 170 detik




KB2 - 27 Mengencangkan cekaman arbor 30 detik 30 detik


KB2 - 29 Operasi drilling diameter 20,5 mm 7,3 detik 150 detik




Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket


Waktu

Waktu

Aktual

KB2 - 32 Melonggarkan cekaman tap holder 5 detik 15 detik

KB2 - 33 Mamsang tapper ke tap holde 10 detik 5 detik

KB2 - 34 Mengencangkan baut tap holdr 5 detik 15 detik

KB2 - 35 Melonggarkan rahum 10 detik 15 detik

KB2 - 36 Memposisikan bracket pada ragum 30 detik 45 detik


KB2 - 38 Membuat ulir awal (tapper) 360 detik 280 detik


KB2 - 40 Memasang plug pada tap holder 10 detik 5 detik

KB2 - 41 Mengencangkan baut tap holder 5 detik 10 detik

KB2 - 42 Operasi tapping 90 detik 30 detik


KB2 - 44 Memasang bottoming pada tap holder 10 detik 5 detik

KB2 - 45 Mengencangkan baut tap holder 5 detik 10 detik

KB2 - 46 Operasi bottoming (finishing) 60 detik 20 detik


KB2 - 48 Mengubah posisi bracket 30 detik 60 detik


KB2 - 50 Mengikir satu bagian bracket 240 detik 300 detik

KB2 - 51 Melonggarkan cekaman ragum 20 detik 20 detik


4 detik

65 menit

24 detik

Pada tabel di atas dapat dikethaui bahwa waktu aktual lebih besar dari pada

estimasi waktu yakni dengan selisih 988 detik. Hal tersebut disebabkan karena

praktikan yang kurang terampil pada proses drilling. Waktu aktual KB 1 adalah 825

detik, lebih cepat 75 detik dari estimasi. Waktu KT adalah 568,2 detik sedang waktu

aktual 797 detik. Sedangkan estimasi waktu KB 2 adalah 1.475,7 dan waktu aktualnya

2.303 detik.


Kelompok 19




Gambar 5.5 (a) Bracket Desain ; (b) Bracket Finish

Tabel 5.14 Analisis Dimensi Bracket


Desain

Dimensi

Finish

1 A Ulir dalam untuk pendorong M 12 x 1,75 M 12 x 1,75

2 B Diameter utama bracket 19 mm 19 mm

3 C Panjang bracket 30 mm 33,6 mm

4 D Tinggi bracket 18 mm 18 mm

Analisa :

Bagian A merupakan kedudukan dari ulir pendorong sehingga bagian A memilki

spesifikasi ulir yang sama dengan pendorong, Bagian A memiliki diameter sebesar 10,5

mm dengan lokasi tepat pada sumbu tengah silinder bracket. Namun terjadi kesalahan

pada dimesnsi akhir, yaitu sebesar 1,755 mm dari sumbu pusat silinder. Sehingga

lingkaran diameter 10,5 mm cenderung ke atas hingga jarakn 2,5 mm dari diameter luar

yang seharusnya 4,75 mm. Hal ini dikarenakan operasi bor yang kurang teliti yang

dilakukan oleh operator.

(a)

(b)


Kelompok 19



Bagian B merupakan diameter bahan dasar, sehingga pada produk akhir

ukurannya sama.

Bagian C merupakan panjang keseluruhan bracket. Pada bagian C terdapat

kesalahan potong, sehingga panjang desain tidak sama dengan panjang aktual. Hal ini

diakibatkan olrh pemotongan benda yang tidak teliti dan proses perataan permukaan

yang kurang.

Bagian D merupakan tinggi Bracket, pada bagian ini terlihat bahwa terdapat bekas

milling agar benda tegak di Track. Ukuran desain dengan finish sudah sama.


1. Estimasi Biaya

a) Biaya Material

Volume Bracket = 1 2 3

= 121 + 2

22 2 2

2

0

= 3,14(9,5)230 3,14(6)230 29

= 8.505,86 3.392,92 56,55

= 5.056,39 3

= 5,06 3

Volume Chip = 40 Bracket

= (9,5)230 5.056,39

= 8.505,86 5.056,39

= 3.449,5 3

= 3,45 3


Massa Bracket = Bracket

= 9 5,06

= 45,54

= 0,04554

Massa Chip =

= 9 3,45


Kelompok 19



= 31,05

= 0,03105

Maka biaya material pembuatan komponen Bracket, yaitu :

Biaya Material = Bracket 40

= 0,0455412.000 0,031051500

= 546,48 46,575

= 500,00

b) Biaya Sewa Mesin

= +

= 9,47 31.250 1

60+ 8,6 21.000

1

60

= 4.932,3 + 3.008,25

= 7.941,00


=

= 31 5.000 1

60

= 2.583,00


=

= 49,07 10.000 1

60

= 8.178,00

e) Biaya Bromus

=

= 20 55.000 1

1.000

= 1.100,00

2. Biaya Aktual

a) Biaya Material

Volume Bracket = 1 2


Kelompok 19



= 121 + 2

22

= 3,14(9,5)233,63 3,14(6)233,63

= 9.535,07 3.803,46

= 5.731,61 3

= 5,73 3

Volume Chip = 40 Bracket

= (9,5)233,63 5.731,61

= 9.535,07 5.731,61

= 3.803,46 3

= 3,8 3


Massa Bracket = Bracket

= 9 5,73

= 51,57

= 0,05157

Massa Chip =

= 9 3,8

= 34,2

= 0,0342

Maka biaya material pembuatan komponen Bracket, yaitu :

Biaya Material = Bracket 40

= 0,05157 12.000 0,03421500

= 618,84 51,3

= 568,00

b) Biaya Sewa Mesin

= +

= 13,28 31.250 1

60+ 22,78 21.000

1

60

= 6.918,4 7.974,17 = 14.893,00


Kelompok 19




=

= 29,33 5.000 1

60

= 2.444,00


=

= 65,4 10.000 1

60

= 10.900,00

e) Biaya Bromus

=

= 250 55.000 1

1.000

= 1.375,00

Tabel 5.15 Analisis Biaya Bracket


1 Biaya material Rp 500,00 Rp 568,00





Total Biaya Rp 20.302,00 Rp 30.180,00

Pada tabel perbandingan biaya di atas, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih

besar dengan selisih Rp 9.878,00. Hal tersebut diakibatkan karena praktikan yang

kurang terlatih dan terampil dalam pembuatan komponen Bracket pada operasi drilling

sehingga biaya sewa mesin aktual lebih besar Rp 6.952,00 dibanding estimasi biayanya.

Sedangkan untuk biaya dengan selisih terkecil yakni, biaya material karena selisih

dimensinya sedikit.


Kelompok 19



5.6 Roller 1


Tabel 5.16 Analisis Waktu Roller 1

Langkah Operasi Kerja Estimasi Waktu Waktu Aktual





KB1 - 05 Memposisikan besi ST 40 di

ragum 20 detik 35 detik

KB1 - 06 Mengencangkan rahang





KT - 02 Memasang benda kerja pada

chuck 20 detik 10 detik



KT - 05 Menempatkan pahat pada tool

post 10 detik 10 detik


KT - 07 Setting tool post untuk facing 120 detik 135 detik




KT - 11 Memposisikan tool post untuk

turning 120 detik 135 detik



KT - 14 Operasi turning 30 detik 300 detik


KT - 16 Melonggarkan cekaman

hower 10 detik 15 detik

KT - 17 Memasang center drill pada


KT - 18 Mengencangkan cekaman


KT - 19 Memasang center drill pada

tail stock 10 detik 5 detik


Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.16 Analisis Waktu Roller 1

Langkah Operasi Kerja Estimasi Waktu Waktu Aktual


KT - 21 Mengubah posisi benda kerja 10 detik 12 detik

KT - 22 Mengencangkan cekaman

chuck 30 detik

30 detik

KT - 23 Memposisikan center drill 15 detik 15 detik


KT - 25 Membuat lubang center drill 1,2 detik 60 detik


KT - 27 Melepas center drill dari tail

stock 10 detik 5 detik

KT - 28 Memasang life center pada tail

stock 10 detik 5 detik

KT - 29 Mengukur 15 detik 10 detik

KT - 30 Memberi tanda 10 detik 5 detik





KT - 34 Memposisikan life center 30 detik 45 detik









KT - 42 Operasi turning 4,2 detik 540 detik




KB2 - 02 Memposisikan besi ST 40 di


KB2 - 03 Menutup rahang ragum 20 detik 30 detik

KB2 - 04 Mengikir 240 detik 360 detik



25 detik

54 menit

42 detik


Kelompok 19



Pada tabel di atas dapat diketahui bahwa perbandingan waktu aktual dengan

estimasi waktu. Sehingga diketahui bahwa waktu aktual lebih besar 1.337 detik

dibanding dengan estimasi waktu. Hal tersebut diakibatkan karena praktikan yang

kurang terampil sehingga waktu operasi permesinan proses kerja turning waktu aktual

lebih lama dibanding estimasi waktu. Waktu aktual KT adalah 1.817 detik sedangkan

estimasi waktunya 715 detik. Waktu aktual KB 1 adlah 975 detik sedangkan estimasi

waktunya 900. Sedangkan waktu aktual K 2 adakah 490 detik dan estimasi waktunya

330 detik.


Gambar 5.6 (a) Roller 1 Desain ; (b) Roller 1 Finish

Tabel 5.17 Analisis Dimensi Roller 1


Desain

Dimensi

Finish

1 A Male Joint untuk Roller Support R 7 mm R 5,5 mm

2 B Diameter utama roller R 9,5 mm R 9,5 mm

3 C Panjang total roller 40 mm 44,5 mm

4 D Ketinggian radius dari permukaan

roller support

5 mm 5,5 mm

5 E Penahan pipa 10 mm (Radius) R 5 mm R 5 mm

Analisa :

Pada bagian A atau male joint dengan fungsi kedudukan roller ke roller support

memilki perbedaan ukuran finish dengan desain. Hal ini dikarenakan kurang telitinya

(a) (b)


Kelompok 19



operator dalam mengatur kedalaman makan pahat turning (R desain = 7 mm, R aktual =

5,5 mm).

Pada bagian B, ukuran desain dan finish sama karena bagian ini tidak mengalami

proses pengurangan material ( aktual = desain = 19 mm).

Pada bagian C, panjang pada roller memiliki perbedaan finish (44,5 mm) dengan

desain (40 mm). Hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam pemotongan benda

dan kurang menguasai teknik penghalusan benda.

Pada bagian D atau ketinggian radius terdapat perbedaan 0,5 mm dikarenakan

operator salah menentukan titik pusat radius, sehingga jaraknya berbeda.

Pada bagian E dengan potong 10 mm memiliki ukuran yang sesuai dengan

desain karena operator dapat melakukan operasi dengan baik.


1. Estimasi Biaya

a) Biaya Material

Volume Roller 1 = 1 + 2 3

= 121 + 2

22 (2)2

5

0

= 3,14(9,5)235 + 3,14(7)25 625

= 9.923,51 + 769,69 1.963,5

= 8.729,7 3

= 8,73 3

Volume Chip = 40 Roller 1

= (9,5)240 8.729,7

= 11.341,15 8.729,7

= 2.611,45 3

= 2,61 3


Massa Bracket = Roller 1

= 9 8,73

= 78,57


Kelompok 19



= 0,07857

Massa Chip =

= 9 2,61

= 23,49

= 0,02349

Maka biaya material pembuatan komponen Roller 1, yaitu :

Biaya Material = Roller 1 40

= 0,0785712.000 0,023491500

= 942,84 35,24

= 908,00

b) Biaya Sewa Mesin

= 11,92 31.250 1

60

= 6.208,00


= 20,5 5.000 1

60

= 1.708,00


= 32,42 10.000 1

60

= 5.403,00

e) Biaya Bromus

= 70 55.000 1

1.000

= 3.850,00

2. Biaya Aktual

a) Biaya Material

Volume Roller 1 = 1 + 2 + 3 4

= 121 + 2

22 + 323 (

2)25

0

= 3,14(5,75)26 + 3,14(9,5)25,5 + 3,14(9,5)232,5 625


Kelompok 19



= 623,21 + 1.559,41 + 9.214,68 1.963,5

= 9.433,8 3

= 9,43 3


= (9,5)244,5 9.433,8

= 12.617,03 9.433,8

= 3.183,23 3

= 3,18 3



= 9 9,43

= 84,87

= 0,08487

Massa Chip =

= 9 3,18

= 28,62

= 0,02862



= 0,0848712.000 0,028621500

= 1.018,44 42,93

= 976,00

b) Biaya Sewa Mesin

= 30,28 31.250 1

60

= 15.771,00


= 24,42 5.000 1

60

= 2.035,00


Kelompok 19




= 54,7 10.000 1

60

= 9.117,00

e) Biaya Bromus

= 75 55.000 1

1.000

= 4.125,00

Tabel 5.18 Analisis Biaya Roller 1


1 Biaya material Rp 908,00 Rp 976,00





Total Biaya Rp 18.077,00 Rp 32.033,00

Pada tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual pembuatan komponen

Roller 1 lebih besar dari pada estimasi biaya dengan selisih Rp 13.946,00. Hal tersebut

dapat disebabkan karena waktu permesinan yang lebih lama akibat dari kurang

terampilnya praktikan dalam operasi permesinan sehingga biaya sewa mesin memiliki

selisih terbesar sedangkan selisih biaya terkecil yakni biaya material.

5.7 Roller 2


Tabel 5.19 Analisis Waktu Roller 2


Waktu Waktu Aktual





KB1 - 05 Memposisikan besi ST 40 di ragum 20 detik 25 detik

KB1 - 06 Mengencangkan rahang ragum 10 detik 15 detik


Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.19 Analisis Waktu Roller 2


Waktu Waktu Aktual




KT - 02 Memasang benda kerja pada chuck 30 detik 20 detik



KT - 05 Menempatkan pahat pada tool post 20 detik 23 detik


KT - 07 Setting tool post untuk facing 60 detik 75 detik




KT - 11 Memposisikan tool post untuk

turning 60 detik 75 detik







KB2 - 02 Memposisikan Roller 2 30 detik 60 detik


KB2 - 04 Mengikir Permukaan Roller 2 240 detik 360 detik



10 detik

78 menit

20 detik

Pada tabel di atas dapat dikethaui bahwa waktu aktual pembuatan Roller 2 lebih

besar dibanding estimasi waktu yang ditentukan, yakni dengan selisih Rp 3.190,00. Hal

tersebut dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dalam operasi

permesinan sehingga waktu menjadi kurang efektif. Waktu aktual KB 1 adalah 860

detik, yakni 20 detik lebih cepat dari estimasi. Waktu aktual KT adlaah 3.360 detik

sedangkan estimasi 310 detik. Dan untuk waktu aktual 480 detik bagi KB 2, dan

estimasi waktunya 320 detik.


Kelompok 19




Gambar 5.7 (a) Roller 2 Desain ; (b) Roller 2 Finish

Tabel 5.20 Analisis Dimensi Roller 2


Desain

Dimensi

Finish

1 A Male Joint untuk Roller Support R 7 mm R 6,5 mm

2 B Diameter utama roller R 9,5 mm R 9,5 mm

3 C Panjang total roller 40 mm 43,3 mm

4 D Ketinggian radius dari permukaan

roller support

5 mm -

5 E Penahan pipa 10 mm (Radius) R 5 mm -

Analisa :

Pada bagian A atau male joint dengan fungsi kedudukan roller ke roller support

memiliki perbedaan ukuran finish dengan desain dikarenakan kurang telitinya operator

dalam mengatur kedalaman makan pahat turning (R desain = 7 mm, R aktual = 6,5

mm).

Pada bagian B ukuran desain dan finish sama karena bagian ini tidak mengalami

proses pengurangan material ( desain = aktual = 19 mm).

Pada bagian C, panjang pada roller memiliki perbedaan finish (43,3 mm) dengan

desain (40 mm). Hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam pemotongan benda

dan kurang menguasai teknik penghalusan benda.

Pada bagian D atau ketinggian posisi radius tidak dapat dilakukan, karena waktu

tidak cukup untuk melakukan operasi radius.

(a)

(b)


Kelompok 19



Pada bagian E atau radius R5 pada aktual tidak dapat dilakukan, karena waktu

tidak cukup untuk melakukan operasi radius.


1. Estimasi Biaya

a) Biaya Material

Volume Roller 2 = 1 + 2 3

= 121 + 2

22 (2)2

5

0

= 3,14(9,5)235 + 3,14(7)25 625

= 9.923,51 + 769,69 1.963,5

= 8.729,7 3

= 8,73 3


= (9,5)240 8.729,7

= 11.341,15 8.729,7

= 2.611,45 3

= 2,61 3



= 9 8,73

= 78,57

= 0,07857

Massa Chip =

= 9 2,61

= 23,49

= 0,02349




Kelompok 19



= 0,0785712.000 0,023491500

= 942,84 35,24

= 908,00

b) Biaya Sewa Mesin

= 5,17 31.250 1

60

= 2.693,00


= 20 5.000 1

60

= 1.667,00


= 25,17 10.000 1

60

= 4.195,00

e) Biaya Bromus

= 70 55.000 1

1.000

= 3.850,00

2. Biaya Aktual

a) Biaya Material

Volume Roller 2 = 1 + 2

= 121 + 2

22

= 3,14(6,5)25 + 3,14(9,5)238,38

= 663,66 + 10.881,83

= 11.545,49 3

= 11,55 3


= (9,5)243,3 11.545,49

= 12.276,79 11.545,49

= 731,3 3


Kelompok 19



= 0,73 3



= 9 11,55

= 103,95

= 0,10395

Massa Chip =

= 9 0,73

= 6,57

= 0,00657



= 0,10395712.000 0,006571500

= 1.247,4 9,855

= 1238,00

b) Biaya Sewa Mesin

= 56 31.250 1

60

= 29.167,00


= 22,33 5.000 1

60

= 1.861,00


= 78,33 10.000 1

60

= 13.056,00

e) Biaya Bromus

= 70 55.000 1

1.000

= 3.850,00


Kelompok 19



Tabel 5.21 Analisis Biaya Roller 2


1 Biaya material Rp 908,00 Rp 1.238,00




5 Biaya bromus Rp 3.850 Rp 3.850,00

Total Biaya Rp 13.313,00 Rp 49.172,00

Pada tabel perbandingan biaya di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual

pembuatan komponen Roller 2 lebih besar dari pada estimasi biayanya dengan selisih

Rp 35.859,00. Hal tersebut dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dan

efektif dalam pengerjaan operasi turning sehingga biaya sewa mesin aktual paling besar

selisihnya sebesar Rp 26.474,00, sedangkan selisih terkecil yakni biaya bromus.

5.8 Bender Die


Tabel 5.22 Analisis Waktu Bender Die


Waktu

Waktu

Aktual

KB1-01 Menyiapkan alat kerja 300 Detik 240 Detik

KB1-02 Mengukur panjang yang akan dipotong 15 Detik 10 Detik

KB1-03 Menandai titik potong 10 Detik 5 Detik

KB1-04 Membuka rahang ragum 20 Detik 20 Detik

KB1-05 Memposisikan besi St60 20 Detik 35 Detik

KB1-06 Mengencangkan rahang ragum 20 Detik 40 Detik

KB1-07 Menggergaji besi St60 3600 Detik 4800 Detik

KB1-08 Membuka rahang ragum 20 Detik 20 Detik

KM1-01 Membuka rahang ragum busur 10 Detik 15 Detik

KM1-02 Menempatkan jig pada ragum 30 Detik 120 Detik

KM1-03 Memposisikan Bender Die 30 Detik 150 Detik


Kelompok 19



Lanjutan Tabel 5.22 Analisis Waktu Bender Die


Waktu

Waktu

Aktual

KM1-04 Mengencangkan rahang ragum 30 Detik 25 Detik

KM1-05 Setting nol 30 Detik 30 Detik

KM1-06 Menyalakan mesin milling 4 Detik 4 Detik

KM1-07 Operasi facing 628 Detik 5100 Detik

KM1-08 Mematikan mesin milling 4 Detik 4 Detik

KM1-09 Mengukur Bender Die 30 Detik 32 Detik

KM1-10 Menandai titik potong 10 Detik 5 Detik

KM1-11 Setting nol 30 D

Praktikum Proses Manufaktur Teknik Industri Undip

Documents