Top Banner
Perawatan Mesin Kelompok : Sutra Angga W (125754237) Mikhail Galih (1257542)
23

Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

Jan 11, 2016

Download

Documents

ppt perawatan mesin
Welcome message from author
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
Page 1: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

Perawatan Mesin

Kelompok :

Sutra Angga W (125754237)

Mikhail Galih (1257542)

Page 2: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

5S DAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN DMAIC Program 5S merupakan satu alat yang efektif untuk meningkatkan kebiasaan positif para pekerja, karena program ini terbukti efektif, dalam mengurangi biaya produksi, waktu lead time yang lebih pendek, output yang berkualitas dan mengurangi timbulnya kecelakaan dengan adanya kondisi kerja yang lebih baik.

Page 3: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

.

Page 4: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

1S-Seiri 

Seiri merupakan langkah awal implementasi 5S, yaitu: pemilahan barang yang berguna dan tidak berguna:

• Barang berguna => Disimpan

• Barang tidak berguna => Dibuang

Dalam langkah awal ini dikenal istilah Red Tag Strategy,  yaitu menandai barang-barang yang sudah tidak berguna dengan label merah (red tag) agar mudah dibedakan dengan barang-barang yang masih berguna. Barang-barang dengan label merah kemudian disingkirkan dari tempat kerja. Semakin ramping (lean) tempat kerja dari barang-barang yang tidak dibutuhkan, maka akan semakin efisien tempat kerja tersebut.

Page 5: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

2S-Seiton Seiton adalah langkah kedua setelah pemilahan, yaitu: penataan barang yang berguna agara mudah dicari, dan aman, serta diberi indikasi.Dalam langkah kedua ini dikenal istilah Signboard Strategy, yaitu menempatkan barang-barang berguna secara rapih dan teratur kemudian diberikan indikasi atau penjelasan tentang tempat, nama barang, dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat akan digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses. Signboard strategy mengurangi pemborosan dalam bentuk gerakan mondar-mandir mencari barang

Page 6: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

3S- Seiso

Seiso adalah langkah ketiga setelah penataan, yaitu: pembersihan barang yang telah ditata dengan rapih agar tidak kotor, termasuk tempat kerja dan lingkungan serta mesin, baik mesin yang breakdown maupun dalam rangka program preventive maintenance (PM).

Sebisa mungkin tempat kerja dibuat bersih dan bersinar seperti ruang pameran agar lingkungan kerja sehat dan nyaman sehingga mencegah motivasi kerja yang turun akibat tempat kerja yang kotor dan berantakan.

Page 7: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

4S- Seiketsu

Seiketsu adalah langkah selanjutnya setelah seiri, seiton, dan seiso, yaitu: penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapi dan bersih menjadi suatu standar kerja. Keadaan yang telah dicapai dalam proses seiri, seiton, dan seiso harus distandarisasi. Standar-standar ini harus mudah dipahami, diimplementasikan ke seluruh anggota organisasi, dan  diperiksa secara teratur dan berkala.

Page 8: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

5S- Shitsuke

Shitsuke adalah langkah terakhir, yaitu penyadaran diri akan etika kerja:

• Disiplin terhadap standar

• Saling menghormati

• Malu melakukan pelanggaran

• Senang melakukan perbaikan

Page 9: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

Adapun manfaat penerapan (5S) di tempat kerja antara lain :

• Meningkatkan produktivitas karena pengaturan tempat kerja yang lebih efisien.

• Meningkatkan kenyamanan karena tempat kerja selalu bersih dan menjadi luas/lapang.

• Mengurangi bahaya di tempat kerja karena kualitas tempat kerja yang bagus/baik.

• Menambah penghematan karena menghilangkan berbagai pemborosan di tempat kerja.

Page 10: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W
Page 11: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

1) 5S hanya dianggap kegiatan bersih-bersih semata

2) Kurangnya sosialisasi dan proses pembelajaran budaya 5S

3) Regulasi 5S yang menitikberatkan pada audit, bukan tahapan maupun budaya 5S

4) Tidak ada label yang menunjukkan tempat menyimpan

5) Tidak ada ketentuan mengenai pemberesan peralatan setelah operasi

6) Tidak ada penanda (label) mengenai penggunaan material/part

Page 12: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

PENGERTIAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

 (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara

perawatan danorganisasi produksi secara menyeluruh

bertujuan untuk meningkatkankualitas

produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya

produksi,meningkatkan kemampuan peralatan dan

pengembangan dari keseluruhansistem perawatan pada

perusahaan manufaktur.

Page 13: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

Tujuan TPM

• Mengurangiwaktu tunggu pada saat operasi

• Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive.

• Memperpanjang umur pakai.

• Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.

• Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat

Page 14: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W
Page 15: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

8 Pilar Total Productive Maintenance

a) Autonomous Maintenance

Tujuan dari kegiatan AM adalah tercapainya kondisi mesin yang stabil sesuai dengan standardnya (standard performance), yang kedua, meningkatkan kemampuan operator untuk melakukan pemeliharaan secara rutin dengan cleaning, inspeksi dan mendeteksi keadaan abnormal.

b)Plant Maintenance (Effective Maintenance)

Kegiatan PM bertujuan untuk mengurangi variability umur pakai dari mesin dan part-partnya, sekaligus menerapkan upaya-upaya untuk memperpanjang umur dari mesin-mesin tersebut.

c) Focused Improvement

Semua kegiatan dengan memaksimalkan/menigkatkan efisiensi mesin melalui kegiatan-kegiatan menghilangkan rugi-rugi dan meningkatkan kinerja.

d) Quality Maintenance

Kegiatan yang berkaitan untuk menetapkan standard mesin sehingga tidak menghasilkan produk yang cacat. Mencegah cacat quality yang terjadi secara bersamaan. Quality Maintenance didasarkan pada 2 aspek kegiatan: Kaizen dan AM.

e) Early Product and Machine Management

Kegiatan yang menitik beratkan pada penurunan waktu yang dibutuhkan untuk pengembangan produk dari ide hingga produksi penuh (Vertical start up – free of bugs and right first time).

f) Training

Kegiatan pelatihan yang bertujuan menghasilkan kompetensi tentang peralatan dan mesin yang digunakan pada karyawan. Kegiatan training ini bersifat di dalam kelas maupun praktek langsung di lapangan. Pillar ini merupakan kunci sukses proses pengembangan TPM.

g) Health Safety Environment

Rangkaian kegiatan yang bertumpu pada perilaku manusia terhadap keselamatan kerja, keamanan mesin dan kepemimpinan. Pillar ini didasarkan pada seluruh pillar yang lain.

h) TPM in Office (Administration)

Kegiatan-kegiatan yang akan mengidentifikasikan dan mengurangi tugi-rugi waktu yang berakibat pada panjangnya waktu untuk keperluan administrasi. Diharapkan pillar ini akan mempercepat “speed” dari kegiatan administrasi.

Page 16: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W
Page 17: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

1) Kurangnya kontrol dalam regulasi autonomous maintenance

2) Tidak ada sanksi yang tegas dan jelas atas keteledoran terhadap pelaksanaan autonomous maintenance

3) Form yang membingungkan dan tidak ada panduan rekomendasi perbaikan

4) Kurangnya manpower

5) Area kerja yang terlalu luas

6) Mindset manajemen bahwa pembelajaran karyawan bukanlah hal yang utama

Page 18: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

• Siklus DMAIC adalah proses tahapan untuk meningkatkan mutu/kualitas produk / output secara terus menerus menuju target yang ingin dicapai. Proses ini dilakukan secara sistematis berdasarkan pengetahuan dan fakta (data) yang dimiliki.

Page 19: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W
Page 20: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

1. Define (D).

Mengidentifikasikan masalah penting dalam proses yang sedang berlangsung. Apa yang menjadi gejala/isu dalam proses tersebut? atau apakah proses tersebut menjadi masalah utama?.

2. Measure (M).

Melakukan tahapan untuk mengumpulkan data dan informasi pada tingkat proses input dan atau output. Melakukan kualifikasi data dan melakukan pengolahan terhadap data dan informasi yang memberikan petunjuk terhadap akar masalah seperti dalam bentuk tabel, grafik, diagram chart.

3. Analyze (A).

Data dan infromasi yang sudah dikumpulkan, dilakukan analisa untuk mencari akar penyebab masalah. Pada tahapan ini harus memahami terhadap proses yang berlangsung dan mengidentifikasikan akar permasalahan yang mungkin menjadi akar masalah dari munculnya penyimpangan (deviasi) dalam proses tersebut. Untuk membantu mengidentifikasikan masalah dari analisa yang dilakukan, dapat menggunakan alat/tool untuk dilakukan analisa (analyze root couse) seperti fishbone diagram/Ishikawa diagram (diagram ikan), 5Whys dan Current/Future Reality Tree (diagram akar pohon).

Page 21: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

4. Improve (I).

Melakukan rencana penyusunan usulan perbaikan / solusi dari permasalahan, penetapan usulan perbaikan untuk dilakukan tindaklanjut. Pada umumnya bentuk rencana solusi berupa penambahan nilai (value added) pada proses yang sedang berlangsung, atau dengan menggunakan metode FMEA (Failure Model and Effect Analysis) untuk mengevaluasi berbagai cara kemungkinan terjadi atau munculnya kegagalan dari suatu sistem, design/proses.

5. Control (C).

Menentukan bagaimana cara menjaga perbaikan yang telah dilakukan sebagai cara melakukan validasi dan verifikasi terhadap perbaikan yang sebenarnya benar-benar dilaksanakan dan memiliki hasil yang diharapkan.

Page 22: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

• KESIMPULAN

• Dari uraian di atas dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

• 1. permasalahan yang paling sering terjadi dalam implementasi 5S dan TPM di Departemen C PT. “XYZ” ini adalah permasalahan yang berkaitan dengan Seiso sebanyak 48 kali, Seiton sebanyak 43 kali, Autonomous Maintenance sebanyak 19 kali, dan Seiri sebanyak 18 kali.

• 2. Akar penyebab permasalahan implementasi 5S dan TPM utamanya disebabkan karena kurangnya sosialisasi budaya 5S yang menyebabkan melencengnya pemahaman mengenai 5S, tidak ada implementasi 5S secara mendasar seperti labelling dan penyediaan rak penyimpanan, sementara proses implementasi 5S dan TPM hanya dititikberatkan pada proses audit, serta aktivitas autonomous maintenance yang berjalan kurang efektif.

Page 23: Ppt Perawatan Mesin Sutra Angga W

SEKIAN