PERBAIKAN KUALITAS HASIL PROSES PRE TREATMENT …thesis.binus.ac.id/doc/RingkasanInd/2012-1-01230-TI Ringkasan001.pdf · DI DEPARTEMEN PAINTING PT ASTRA ... Melalukan revisi SOP pembersihan

PERBAIKAN KUALITAS HASIL PROSES

PRE TREATMENT COATING – ELECTRO

DEPOSITION PAINT SETELAH

TAKT TIME UP DENGAN MENGGUNAKAN

METODE PDCA DAN 7QC TOOLS UNTUK

MENGURANGI DEFECT SEED

DI DEPARTEMEN PAINTING

PT ASTRA DAIHATSU MOTOR

Rahmat Hidayattullah, Gunawarman Hartono [email protected], [email protected]

Universitas Bina Nusantara Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Abstrak

Perbaikan kualitas hasil proses Pre Treatment Coating - Electro Deposition Paint menjelaskan bagaimana menurunkan Defect Per Unit (DPU) proses Pre Treatment Coating - Electro Deposition Paint. Metode yang digunakan dengan menggunakan PDCA dan 7QC tools. Dari hasil pengukuran dan pengolahan data didapat bahwa defect yang menjadi pareto adalah defect seed, kemudian dilakukan analisa dengan menggunakan diagram sebab akibat untuk mengetahui sumber penyebabnya. Tindakan perbaikan dengan menggunakan metode PDCA untuk menanggulangi sumber penyebab masalah defect. Dari hasil tindakan perbaikan didapat penurunan DPU sebesar 36,18 % yang sebelumnya total DPU adalah 19.18 menjadi 12,24. Penurunan defect yang menjadi pareto yaitu defect seed sebesar 62,77% yang sebelumnya sebesar 9.63 menjadi 3.92. Perbaikan kualitas membuat line stop berkurang selama 866 menit dari 1316 menit menjadi 498 menit. kata kunci : PDCA, 7QC Tools, Defect

1. PENDAHULUAN Perkembangan industri manufaktur khususnya sektor otomotif di Indonesia terus mengalami peningkatan. Salah satu sektor otomotif itu adalah kendaraan roda empat, khususnya mobil. Menurut data Gabungan Industri Kendaraan Bermotor Indonesia (GAIKINDO), pada tahun 2010 total produksi kendaraan mencapai 702.508 unit dan pada tahun 2011 mencapai 837.948 unit. Untuk semester pertama Januari –

Juni 2012 ini total produksi telah mencapai 524.738 unit dimana market share didominasi oleh kendaraan dengan cc dibawah 1500. (www.gaikindo.or.id.statistic.production volume). PT Astra Daihatsu Motor sebagai salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan mobil, dalam usahanya memenuhi permintaan pasar mobil yang terus meningkat melakukan beberapa strategi, salah satunya adalah dengan meningkatkan kapasitas produksi dengan cara takt time up pembuatan mobil dari 1.5 menit menjadi 1.0 menit. Dengan semakin cepatnya takt time, timbul beberapa masalah diantaranya adalah produk cacat atau yang biasa disebut defect menjadi lebih banyak terutama pada hasil proses Pre Treatment Coating - Electro Deposition Paint ( PTC-ED). Rata-rata total Defect Per Unit (DPU) hasil proses PTC-ED sebesar 19 DPU sedangkan target yang telah ditetapkan adalah 10 DPU dan defect yang menjadi pareto yaitu defect seed sebesar 9.63 sedangkan target yang telah ditetapkan adalah 5. Tingginya defect hasil proses PTC-ED menyebabkan repair time menjadi bertambah sehingga menyebabkan line stop. Dengan adanya permasalahan tersebut, sehingga hal ini yang diangkat sebagai bahan penelitian yaitu mengurangi defect seed hasil proses PTC-ED.

2. METODE PENELITIAN 2.1. Mencari referensi jurnal dan studi literatur Merupakan landasan teori yang digunakan dalam penelitian ini untuk mencapai tujuan dari penelitian. Studi literatur yang digunakan adalah dengan menggunakan siklus PDCA untuk tindakan pengukuran, analisa dan proses perbaikan dan tujuh alat bantu kualitas (7QC Tools). 2.2. Mengumpulkan Data Data awal yang berupa data Defect Per Unit (DPU) hasil proses Pre Treatment Coating – Electro Deposition Paint (PTC-ED) yang ada di departemen painting. Selain data DPU, data pengukuran proses dan line stop juga diambil untuk melihat pengaruh dari kualitas hasil proses PTC-ED terhadap line stop. Data DPU dan line stop diambil dari data kualitas hasil proses dan data proses produksi selama enam bulan dari Juni 2012 sampai dengan Desember 2012. 2.3. Mengolah Data dan Menganalisa Faktor Penyebab Tahap ini adalah mengolah data Defect Per Unit (DPU) hasil proses Pre Treatment Coating – Electro Deposition Paint (PTC-ED) yang telah dikumpulkan. Data kualitas hasil proses PTC-ED diolah dengan menggunakan diagram pareto untuk mengetahui defect apa saja yang dominan dan sering terjadi. Kemudian data dianalisa untuk mengetahui faktor penyebab terjadinya defect. Analisa data dengan menggunakan diagram sebab akibat yang meliputi man, machine, method , material, dan environment. 2.4. Melakukan Tindakan Perbaikan Tindakan perbaikan dilakukan terhadap faktor dominan penyebab terjadinya defect hasil proses Pre Treatment Coating – Electro Deposition Paint (PTC-ED) sesuai hasil analisis. Tindakan perbaikan ini bisa berupa perubahan metode, penambahan mesin, dan perubahan parameter material. Tindakan perbaikan dilakukan dengan menggunakan siklus PDCA. 2.5. Melakukan Kontrol Setelah Tindakan Perbaikan Untuk melihat dampak dari hasil perbaikan diperlukan kontrol setelah perbaikan berupa data Defect Per Unit (DPU) dan line stop setelah dilakukan tindakan perbaikan. Dalam penelitian ini data dibandingkan antara sebelum dan setelah perbaikan untuk melihat seberapa besar penurunan defect hasil proses Pre Treatment Coating – Electro Deposition Paint (PTC-ED) dan line stop di line ED Inspection. 2.6. Membuat Kesimpulan Penelitian

Kesimpulan merupakan penjelasan singkat terhadap semua tahapan penelitian ini dan hasil yang dicapai serta usaha yang harus tetap dipertahankan agar hasil tersebut tetap dalam level yang diinginkan.

3. HASIL DAN BAHASAN 3.1 Pengukuran Produk

Tabel 3.1 Pengukuran defect hasil proses PTC-EDP

JENIS DEFECT JUMLAH DPU PROSENTASE ACC PROSENTASE

SEED 1059 9.63 50.19% 50.19%

ED STAIN 407 3.7 19.29% 69.48%

ED SAGGING 271 2.46 12.84% 82.32%

CISSING 218 1.98 10.33% 92.65%

TOUCHING 82 0.75 3.89% 96.54%

VLEK GARIS 24 0.22 1.14% 97.68%

PUM ED 8 0.07 0.38% 98.06%

OIL STAIN 2 0.02 0.09% 98.15%

CRATER 0 0 0.00% 98.15%

OTHER 39 0.35 1.85% 100.00%

TOTAL DEFECT ED 2110

UNIT 110

DPU ED 19.18 Merupakan hasil pengukuran defect hasil proses Pre Treatment - Electro Deposition Paint (PTC-EDP) pada bulan Juni 2012. dari hasil tersebut kemudian dibuat diagram pareto untuk melihat defect yang menjadi pareto pada bulan Juni. Dari data table diatas, maka dibuatlah pareto data DPU defect yang terdiri dari lima defect pareto teratas, yang terdiri dari DPU seed ( 9,63 ), ED stain ( 3,70 ), ED sagging ( 2,46 ), cissing ( 1,98 ), touching ( 0,75 ). Grafik pareto defect PTC-EDP dapat dilihat seperti pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Diagram pareto defect PTC - EDP

3.2 Analisa Dari analisa yang didapat dengan mengambil contoh defect seed yang ada pada body unit kemudian dilihat dengan menggunakan microscope electric, defect Seed hasil proses PTC-EDP disebabkan oleh beberapa faktor seperti yang terlihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2 Material Penyebab Defect Seed

3.3 Tindakan Perbaikan

3.3.1 Menentukan Tema dan Analisa Situasi Penentuan tema untuk tindakan perbaikan dilihat berdasarkan defect yang menjadi pareto tertingi. Berdasarkan data quality yang didapat, pareto tertinggi adalah defect seed. Penetuan tema ini bertujuan agar fokus terhadap sumber permasalahan yang terjadi dan tindakan perbaikan yang harus dilakukan. 3.3.2 Menetapkan Target Penetapan target disesuaikan dengan target yang ditetapkan oleh management painting. Penetapan target dilakukan secara bertahap untuk mengurangi dan menghilangkan defect seed. Dengan adanya target ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil yang telah tercapai dengan tindakan perbaikan yang dilakukan. Sehingga analisa untuk potensi sumber defect dan tindakan perbaikan yang akan dilakukan menjadi lebih jelas.

Gambar 3.3 Grafik Target Penurunan Defect Seed

3.3.3 Analisa Faktor Sumber Penyebab Defect

Untuk menganalisa sumber penyebab digunakan diagram sebab akibat atau yang biasa disebut dengan diagram fishbone. Dengan menganalisa sumber defect yang berpotensi disebabkan oleh faktor man, machine, method, material dan environtment. Pada Gambar 3.4 menjelaskan hasil dari analisa penyebab sumber defect seed dengan menggunakan diagram sebab akibat. 3.3.4. Mencari Ide Perbaikan Dengan 5W1H Pencarian ide perbaikan dengan menggunakan metode 5W1H untuk menjawab akar permasalahan yang telah diketahui dari diagram sebab akibat atau diagram fishbone. Metode 5W1H itu sendiri merupakan metode yang berisi pertanyaan akan sebuah permasalahan yang terdiri atas what, why, who, where, when dan How. What merupakan pertanyaan untuk menentukan jawaban akan permasalahn yang terjadi. Why merupakan pertanyaan untuk mengetahui alasan untuk melakukan perbaikan. Who merupakan pertanyaan untuk mengetahui jawaban siapa yang akan melakukan perbaikan. Where merupakan pertanyaan untuk mengetahui dimana suatu tindakan perbaikan akan dilakukan. When merupakan pertanyaan untuk mengetahui kapan suatu perbaikan akan dilakukan. How merupakan pertanyaan untuk mengetahui bagaimana cara melakukan perbaikan. Setelah semua unsur 5W1H terpenuhi maka selanjutnya adalah menyusun rencana ide perbaikan yang akan dilakukan. Pada Tabel 3.2 merupakan rencana ide perbaikan yang menggunakan metode 5W1H yang telah disusun berdasarkan sumber penyebab terjadinya defect seed pada area Pre Treatment Coating - Electro Deposition Paint (PTC-EDP).

Gambar 3.4 Analisa Sumber Penyebab Defect Seed.

Tabel 3.2 Rencana ide perbaikan dengan metode 5W1H

3.3.5. Implementasi Tindakan Perbaikan Man

1. Melalukan revisi SOP pembersihan filter bag untuk melakukan pencucian vessel filter bag. 2. Melalukan revisi SOP pembersihan filter bag untuk melakukan pencucian vessel filter bag

Method

1. Melakukan perubahan standar TPM bulanan untuk pembersihan pipa, nozzle PTC - EDP yang sebelumnya pembersihan dilakukan setiap tiga bulan diganti menjadi setiap bulan untuk dilakukan pembersihan.

2. dibuatkan work instruction jadwal penggantian filter menjadi dua kali per shift. 3. Melakukan perubahan pembersihan filter magnet dari periode mingguan menjadi harian.

Machine

1. Penambahan mesin RO system untuk menambah supply demin water sebesar 45 m³ ke dalam area PTC-EDP.

2. Penambahan riser dan nozzle pada area final rinse PTC dan final rinse EDP. Jumlah nozzle sebelum penambahan sejumlah 10 buah setelah penambahan riser dan nozzle menjadi 30 buah.

3. Merubah setting drain valve pada conus tank phospating yang sebelumnya sludge collect time selama 180 detik dengan overlap time selama 120 detik dirubah menjadi 300 detik untuk sludge collect time dengan overlap time selama 60 detik. Merubah setting waktu penyaringan sebelumnya selama 20 menit dan waktu pengeringan selama 10 menit kemudian dirubah menjadi 30 menit untuk waktu penyaringan dan 20 menit untuk waktu pengeringan.

Material

1. Mengirimkan form Analisa Tindakan Penanggulangan dan Pencegahan Masalah (ATPPM) ke

departemen Welding untuk melakukan aktivitas mengurangi gram dan serat yang ada pada body unit.

2. Melakukan perubahan pembersihan filter strainer dari periode mingguan menjadi harian. Environtment

1. Pembersihan lantai dan dinding PTC –EDP dengan periode setiap bulan. 2. Perubahan pembersihan hanger dari periode mingguan menjadi harian. 3. Penambahan filter diatas tank sirkulasi. 4. Installasi mesin pembersih hanger.

3.3.6 Evaluasi Hasil Evaluasi hasil tindakan perbaikan selama enam bulan terhadap DPU In ED Inspection yang merupakan defect proses PTC-EDP menunjukan trend yang menurun walaupun masih berada diatas standar DPU yang telah ditentukan dimana terjadi penurunan DPU pada bulan Desember sebesar 36,18 % dibandingkan dengan DPU bulan Juni seperti yang terlihat pada Gambar 3.5 dibawah ini.

Gambar 3.5 Grafik DPU In ED Inspection Juni - Desember

Sedangkan untuk pareto defect seed menunjukan trend penurunan DPU sebesar 59,29 % pada bulan Desember dibandingkan dengan DPU pada bulan Juni dan dapat mencapai target yang telah ditentukan. Penurunan defect seed dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6 Grafik DPU defect seed Juni - Desember

Akibat dari penurunan DPU In ED Inspection, line stop akibat proses repair defect di line ED Inspection

juga mengalami trend penurunan. Penurunan line stop pada bulan Desember sebesar 826 menit atau 62,77

% dibandingkan dengan line stop pada bulan Juni. Penurunan line stop akibat kurangnya repair time pada

proses repair defect dapat dilihat pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Grafik line stop line ED Inspection

3.3.7 Standarisasi Tindakan perbaikan yang telah dilakukan perlu distandarisasi sebagai aktivitas preventive action agar dapat mengurangi dan menghilangkan potensi penyebab ketidaksesuaian atau defect dan mencegah terulangnya kembali masalah tersebut di waktu yang akan datang. Pada Tabel 3.3 menjelaskan standarisasi yang dilakukan.

Tabel 3.3 Standarisasi tindakan perbaikan

3.3.8 Pertimbangkan Masalah Yang Tersisa dan Penetapan Rencana Berikut Setelah melakukan tindakan perbaikan untuk menurunkan DPU proses Pre Treatment Coating - Electro Deposition Paint (PTC-EDP) sehingga DPU yang didapat adalah 12,24 dan masih berada diatas standar yang telah ditentukan, sehingga penetapan rencana berikutnya adalah mengevaluasi dan memastikan bahwa implementasi telah dilakukan dengan menjalankan tindakan preventive action. Untuk mencapai DPU minimal 10 atau sama dengan standar yang telah ditentukan. Penetapan rencana berikutnya bisa dengan melanjutkan menurunkan defect seed yang telah mencapai target tahap pertama yaitu sebesar 3.92 menjadi 0 .

4. Kesimpulan

1. Tingginya defect proses PTC-EDP setelah melakukan takt time up dipengaruhi oleh beberapa faktor,diantaranya adalah :

a. Metode TPM yang dijalankan tidak seluruhnya dirubah sejalan dengan perubahan takt time proses.

b. Pemenuhan akan equipment yang dibutuhkan untuk menunjang kualitas yang dibutuhkan belum dilaksanakan pada saat perubahan takt time.

c. Terdapat equipment yang ada belum dilakukan perubahan setting parameter yang seharusnya dirubah agar dapat menunjang kualitas proses.

2. Tindakan perbaikan yang telah dilakukan untuk menurunkan DPU proses PTC-EDP berhasil menurunkan total DPU sebesar 36,18 % yang sebelumnya total DPU adalah 19.18 menjadi 12,24. Penurunan defect yang menjadi pareto yaitu defect seed sebesar 62,77% yang sebelumnya DPU defect seed sebesar 9.63 menjadi 3.92. Penurunan DPU proses PTC-EDP juga dapat menurunkan line stop yang ada di line ED Inspection, line stop yang terjadi sebelum dilakukan tindakan perbaikan selama 1316 menit dan setelah perbaikan menjadi selama 490 menit atau terjadi penurunan sebesar 866 menit.

5. Referensi Dahlgaard, J. J.,Kristensen, K.,&Kanji,G.K. (2002). Fundamentals of Total Quality Management. London

& New York : Taylor & Francis Group.

Gaspersz,V. (2011). Lean Six Sigma : for Manufacturing and Service Industries. Bogor:Vinchristo Publication

Gaspersz,V. (2011). Total Quality Management : Untuk praktisi Bisnis dan Industri. Bogor:Vinchristo Publication. Gaikindo.(2012).Statistic data.Production Volume.Retrieved August 3,2012 from, http://gaikindo.or.id/index.php?option=com_content&task=blogcategory&id Hoyle,D. (2009). ISO 9000 :Quality System Handbook.Oxford:Elsevier Ltd. ISO. (2008). Quality Management System Requirement (4th edition).Geneva Liker,K.J., & Meier,D.(2006). The Toyota Way Field Book.New York:McGraw-Hill. Pipan, K.K.,Pavletic, D., & Sokovic, M.(2010). Quality Improvement Methodologies – PDCA Cycle,

RADAR Matrix, DMAIC and DFSS. Journal of Achievments in Materials and Manufacturing Engineering,Vol. 1, 476-483.

Roy,R.N.(2005). Modern Approach to Operation Management.New Delhi:New Age International. Sokovich, M.,Pavletic, D., & Paliska, G.(2007). Quality Tools – Sistematic Use In Process Industry. Journal of Achievments in Materials and Manufacturing Engineering,Vol. 25,79-82. Wignjosoebroto,S. (2006). Pengantar Teknik & Manajemen Industri.Surabaya:Guna Widya.

Tentang Penulis Rahmat Hidayattullah lahir di Bekasi 9 Oktober 1986, Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang ilmu teknik industri pada tahun 2013 Saat ini penulis bekerja di PT Astra Daihatsu Motor.