LAMPIRAN 1 PERHITUNGAN NERACA MASSA 1. Perhitungan Neraca Massa Data didapat dari CCR dan QC PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. tanggal 19 Maret 2007. Basis perhitungan : 1 jam operasi Kapasitas umpan masuk Ball Mill : 226 000 kg Massa batu kapur masuk Ball Mill : 201 140 kg Tabel 45. Komposisi Bahan Baku Masuk Ball Mill Bahan Fraksi Massa Massa (kg) Batu Kapur (CaCO 3 ) Tanah Liat (Al 2 O 3 ) Pasir silika (SiO 2 ) Pasir besi (Fe 2 O 3 ) 0,890 0,090 0,005 0,015 201 140 20 340 1 130 3 390 Total 1,000 226 000 (CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007) Perhitungan komposisi bahan baku masuk Ball Mill : 177
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN NERACA MASSA
1. Perhitungan Neraca Massa
Data didapat dari CCR dan QC PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. tanggal
19 Maret 2007.
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Kapasitas umpan masuk Ball Mill : 226 000 kg
Massa batu kapur masuk Ball Mill : 201 140 kg
Tabel 45. Komposisi Bahan Baku Masuk Ball MillBahan Fraksi Massa Massa (kg)
Batu Kapur (CaCO3)
Tanah Liat (Al2O3)
Pasir silika (SiO2)
Pasir besi (Fe2O3)
0,890
0,090
0,005
0,015
201 140
20 340
1 130
3 390
Total 1,000 226 000
(CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)
Perhitungan komposisi bahan baku masuk Ball Mill :
a. Massa Batu kapur (CaCO3) = 89 % x 226 000 kg
= 201 140 kg
b. Massa Tanah liat (Al2O3)= 0,9 % x 226 000 kg
= 20 340 kg
c. Massa pasir silika (SiO2) = 0,05 % x 226 000 kg
= 1 130 kg
d. Massa Pasir besi (Fe2O3) = 0,15 % x 226 000 kg
= 3 390 kg
177
1.1 ROTARY DRYER
Diagram Alir Massa di Rotary Dryer
Gambar 23. Diagram Alir Massa di Rotary Dryer
(A-01) Material masuk Rotary Dryer
= (massa tanah liat + massa pasir silika)
= (20 340 + 1 130) kg
= 21 470 kg
(A-02) Udara panas dari Cooler
= 13 034,2 kg
(A-03) H2O yang teruapkan
= 15 % x total bahan masuk Rotary Dryer
(Data : CCR Plant 9 PT. ITP), sehingga
= 0,150 x 21 470 kg
= 3 220,5 kg
(A-04) Bahan yang masuk ke Ball Mill (CCR Plant 9 PT. ITP)
= 29 050 kg
178
Rotary Dryer
H2O yang teruapkan (A-03)
Input Material ke Rotary Dryer
(A-01)
Bahan masuk BM (A-04)
Bahan masuk EP (A-05)
Udara panas dari Cooler (A-02)
(A-05) Debu yang keluar Rotary Dryer masuk ke EP
= (Material masuk Rotary Dryer + udara panas dari Cooler) - (H2O yang
teruapkan dalam Rotary Dryer + material yang masuk ke Ball Mill)
= (21 470 + 13 034,2) kg – (3 220,5 + 29 050) kg
= 2 233,7 kg
Tabel 46. Neraca Massa di Rotary DryerINPUT OUTPUT
Keterangan Massa
(kg)
Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Input Rotary Dryer
Udara panas dari
Cooler
21 470
13 034,2
H2O yang teruapkan
Debu masuk EP
Output masuk Ball
Mill
2 233,7
29 050
3 220,5
Jumlah 34 504,2 Jumlah 31 283,7 3 220,5
Total bahan masuk 34 504,2 Total bahan keluar 34 504,2
1.2 BALL MILL
Diagram Alir Massa di Ball Mill
Gambar 24. Diagram Alir Massa di Ball Mill
179
Bahan masuk Cyclon(A-10)
Ball Mill
H2O yang terupakan(A-09)
Udara panas dari Cooler(A-08)
Material batu kapur dan pasir besi
masuk BM(A-06)
Material dari RD(A-04)
Debu dari SP(A-07)
(A-04) Material dari Rotary Dryer = 29 050 kg
(A-06) Material batu kapur dan pasir besi masuk ke Ball Mill
(CCR Plant 9 PT. ITP)
= (massa batu kapur + massa pasir besi)
= (201 140 + 3 390) kg = 204 530 kg
(A-07) Debu dari SP menuju ke Ball Mill = 34 677,73kg
Total bahan baku masuk Ball Mill = 268 257,73kg
(A-08) Udara panas dari Cooler ke Ball Mill = 117 307,8 kg
(A-09) H2O yang teruapkan sebesar 10 % (CCR Plant 9 PT. ITP) dari total bahan
masuk Ball Mill, sehingga :
Massa H2O yang teruapkan di Ball Mill = 10 % x 268 257,73 kg
= 26 825,77 kg
(A-10) Total bahan dari Ball Mill yang masuk Cyclone
= ((Total bahan masuk + udara panas dari Cooler) – H2O yang teruapkan)
= (268 257,73 + 117 307,8) kg – 26 825,77 kg = 358 739,76 kg
Tabel 47. Neraca Massa di Ball MillINPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Bahan baku masuk
Material dari RD
Debu dari SP
Udara dari Cooler
204 530
29 050,00
34 677,73
117 307,80
H2O yang teruapkan
Bahan yang masuk
ke Cyclone
-
358 739,76
26 825,77
-
Jumlah 385 565,53 Jumlah 358 739,76 26 825,77
Total bahan masuk 385 565,53 Total bahan keluar 385 565,53
180
1.3 CYCLONE SEPARATOR
Diagram Alir Massa di Cyclone Separator
Gambar 25. Diagram Alir Massa di Cyclone Separator
(A-10) Bahan dari Ball Mill yang masuk ke Cyclone = 358 739,76 kg
(A-11) Jumlah bahan dalam cyclone yang masuk Homogenizing Silo
= 98 % x 358 739,76 kg Effisiensi Cyclone = 98 % (CCR Plant 9 PT. ITP)
= 351 565 kg
(A-12) Debu yang keluar dari Cyclone menuju ke EP
= bahan dari Ball Mill – jumlah bahan ke Homogenizing Silo
= (358 739,76 – 351 565) kg
= 7 174,76 kg
Tabel 48. Neraca Massa di Cyclone SeparatorINPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Bahan masuk
ke Cyclone
358 739,76 Jumlah bahan
masuk HS
Debu keluar
menuju EP
351 565
-
-
7 174,76
Jumlah 358 739,76 Jumlah 351 565 7 174,76
Total bahan masuk 358 739,76 Total bahan keluar 358 739,76
181
Cyclone Separator
Debu menuju EP(A-12)
Bahan dari Ball Millmenuju Cyclone
(A-10)
Bahan menuju Homogenezing Silo
(A-11)
1.4 ELECTROSTATIC PRECIPITATOR
Diagram Alir Massa di Electrostatic Precipitator
Gambar 26. Diagram Alir Massa di Electrostatic Precipitator
(A-05) Debu yang keluar dari Rotary Dryer menuju EP = 2 233,7 kg
(A-12) Debu yang keluar dari Cyclone Separator menuju EP = 7 174,76 kg
Sehingga jumlah total debu yang masuk ke EP yaitu :
= (2 233,7+ 7 174,76) kg = 9 408,46 kg
(A-13) Effisiensi EP 99 % (CCR Plant 9 PT. ITP)
maka jumlah material dari EP yang masuk Homogenizing Silo
= 99 % x 9 408,46 kg = 9 314,38 kg
(A-14) Debu yang keluar dari EP = (9 408,46 – 9 314,38) kg = 94,08 kg
Tabel 49. Neraca Massa di Electrostatic PrecipitatorINPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Debu dari RD
Debu dari Cyclone
2 233,70
7 174,76
Material menuju HS
Debu ke EP
9 314,38
-
-
94,08
Jumlah 9 408,46 Jumlah 9 314,38 94,08
Total bahan masuk 9 408,46 Total bahan keluar 9 408,46
182
Debu yang keluar dari EP(A-14)
Electrostatic Precipitator
Material menuju Homogenezing Silo
(A-13)
Debu dari Rotary Dryer(A-05)
Debu dari cyclon(A-12)
2. Perhitungan Neraca Massa di Homogenizing Silo
Diagram Alir Massa di Homogenizing Silo
ba
Gambar 27. Diagram Alir Massa di Homogenizing Silo
(A-11) Bahan dari Cyclone ke Homogenizing Silo = 351 565 kg
(A-13) Bahan dari EP masuk ke Homogenozing Silo = 9 314,38 kg
Jadi Umpan masuk Homogenizing Silo = 360 879,38 kg
(A-15) Material masuk SP (CCR Plant 9 PT. ITP) = 278 000 kg
(A-16) Material tertinggal di Homogenizing Silo
= umpan masuk Homogenizing Silo – material keluar HS menuju SP
= (360 879,38 – 278 000) kg = 82 879,38 kg
Tabel 50. Neraca Massa di Homogenizing SiloINPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Umpan masuk
Homogenizing Silo
Bahan baku dari
EP
351 565
9 314,36
Material keluar HS
menuju SP
Material tertinggal
di HS
278 000,00
82 879,38
-
-
Jumlah 360 879,38 Jumlah 360 879,38 -
Total bahan masuk 360 879,38 Total bahan keluar 360 879,38
183
HOMOGENIZINGSILO
Bahan dari cyclone(A-11)
Bahan dari EP(A-13)
Material keluar menuju SP
(A-15)
Material tertinggal(A-16)
3. Perhitungan Neraca Massa di Suspension Preheater
Diagram Alir Massa di Suspension Preheater
Gambar 28. Diagram Alir Massa di Suspension Preheater
(A-15) Umpan masuk SP (CCR Plant 9 PT. ITP) = 278 000 kg
Kandungan H2O dalam SP feed (CCR Plant 9 PT. ITP) = 1%
Berat H2O dalam SP feed
= 0,01 x 285 000 kg = 2 780 kg
Umpan SP kering yaitu
= umpan masuk SP – kandungan H2O di SP feed
= 278 000 kg – 2 780 kg
= 275 220 kg
184
SUSPENSION
PREHEATER
Debu keluar SP menuju Ball Mill(A-07)
Umpan masuk SP(A-15)
Umpan bahan bakar total(A-18)
Gas buang Kiln(A-19)
Udara tersier dari Cooler(A-20)
Udara pembawa umpan(A-21)
Udara pendorong bahan bakar(A-22) Udara primary fan
(A-23)
Gas hasil pembakaran SP(A-24)
Material menuju Kiln(A-17)
Tabel 51. Komposisi Umpan Masuk Suspension PreheaterKomponen Komposisi (% berat)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaOMgOIL
13,513,792,23
43,520,94
34,96Total 100,00
(Quality Control Departement (QCD) Plant 9 PT. ITP)
CaO dan MgO terdapat dalam bentuk CaCO3 dan MgCO3,
Reaksi yang terjadi :
I. CaCO3 CaO + CO2
% CaO = 43,52
% CaCO3 =
= = 77,71 %
II. MgCO3 MgO + CO2
% MgCO3 =
= = 1,97 %
Komposisi umpan SP berubah tanpa IL tidak diikutsertakan :
Tabel 52. Komposisi umpan SP tanpa ILKomponen Komposisi (% berat)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3
MgCO3
13,513,792,23
77,711,97
Total 99,21
SiO2 = = 13,62 %
185
Al2O3 = = 3,2 %
Fe2O3 = = 2,25 %
CaCO3 = = 78,33 %
MgCO3 = = 1,98 %
Tabel 53. Komposisi dan Berat Umpan SP Feed Yang Bereaksi Tanpa ILKomponen Fraksi Massa Berat (kg)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3
MgCO3
0,1362
0,0320
0,0225
0,7833
0,0198
37 484,96
10 513,40
6 192,45
215 579,83
5 449,36
Total 1 275 220
(A-08) Dust return (Debu terbuang dari SP menuju Ball Mill)
Rasio ideal SP Feed terhadap klinker = 1,76
Kenyataan SP Feed = 278 000 kg
Clinker = = 157 955 kg
Clinker teoritis = 278 000 x (1 – 0,3496) = 180 811,2 kg
Dust Return = = 12,6 %
Komposisi dari dust return :
SiO2 : 12,6 % x 37 484,96 kg = 4 723,11 kg
Al2O3 : 12,6 % x 10 513,4 kg = 1 324,69 kg
186
Fe2O3 : 12,6 % x 6 192,45 kg = 780,25 kg
CaCO3 : 12,6 % x215 579,83 kg = 27 163,06 kg
MgCO3 : 12,6 % x 5 449,36 kg = 686,62 kg
Tabel 54. Komposisi Dust ReturnKomponen Fraksi Massa Berat (kg)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3
MgCO3
0,1362
0,0382
0,0225
0,7835
0,0196
4 723,11
1 324,69
780,25
27 163,06
686,62
Total 1 34 677,73
SP Feed menjadi Clinker
SiO2 : 37 484,96 kg - 4 723,11 kg = 32 761,85 kg
Al2O3 : 10 513,40 kg - 1 324,69 kg = 9 188,71 kg
Fe2O3 : 6 192,45 kg - 780,25 kg = 5 412,20 kg
CaCO3 : 215 579,83 kg - 27 163,06 kg = 188 416,77 kg
MgCO3 : 5 449,36 kg - 686,62 kg = 4 762,74 kg
Tabel 55. Komposisi SP Feed yang Menjadi ClinkerKomponen Fraksi Massa Berat (kg)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3
MgCO3
0,1362
0,0382
0,0225
0,7835
0,0196
32 761,85
9 188,71
5 412,20
188 416,77
4 762,74
Total 1 240 542,27
Reaksi kalsinasi di SP berlangsung dengan derajat kalsinasi 86 %.
(CCR Plant 9 PT. ITP).
187
Reaksi I :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang terkalsinasi = 0,86 x Berat CaCO3 dalam umpan
= 0,860 x 188 416,77 kg
= 162 038,42 kg
CaO yang terbentuk =
=
= 90 741,52 kg
CO2 yang terbentuk =
=
= 71 296,91 kg
CaCO3 sisa = Berat CaCO3 – berat CaO yang bereaksi
= 188 416,77 kg – 162 038,42 kg
= 26 378,35 kg
Reaksi II :
MgCO3 MgO + CO2
MgCO3 yang terkalsinasi = 0,86 x Berat MgCO3 dalam umpan
= 0,86 x 4 762,74 kg
= 4 095,96 kg
MgO yang terbentuk = x massa MgCO3 yang terkalsinasi
=
188
= 1 950,46 kg
CO2 yang terbentuk = x massa MgCO3 yang terkalsinasi
=
= 2 145,50 kg
MgCO3 sisa = Berat MgCO3 – berat MgO yang bereaksi
= 4 762,74 kg – 4 095,96 kg
= 666,78 kg
CO2 hasil kalsinasi = CO2 dari Reaksi I + CO2 dari Reaksi II
= (71 296,91 + 2 145,50) kg
= 73 442,41 kg
(A-18) Bahan Bakar Suspension Preheater
Batu bara (Coal)
Umpan batu bara masuk SP (CCR Plant 9 PT. ITP) = 9700,00 kg
Kandungan air = 6,77 % (QCD Plant 9 PT. ITP)
= 6,77 % x 9 700 kg = 656,69 kg
Umpan batu bara kering = 9 700 kg – 656,69 kg = 9 043,31 kg
Tabel 56. Komposisi Umpan Batu bara SPKomponen Fraksi Massa Massa (kg)
C
H
N
0,7249
0,0477
0,0097
6 555,50
431,37
87,72
189
S
O
Ash (abu)
0,0014
0,2112
0,0051
12,66
1 909,94
46,12
Total 1 9 043,31
(CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)
Tabel 57. Komposisi Abu Batu bara SPKomponen Fraksi Massa
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
IL
0,2708
0,1301
0,0050
0,3563
0,0172
0,0479
0,1260
Total 1,0000
(QCD Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)
Karena komponen IL tidak ikut bereaksi maka dicari komposisi barunya yaitu :
SiO2 =
Al2O3 =
Fe2O3 =
CaO =
MgO =
SO3 =
Jadi massa abu batu bara SP :
190
SiO2 : 31,04 % x 46,12 kg = 14,32 kg
Al2O3 : 14,91 % x 46,12 kg = 6,87 kg
Fe2O3 : 5,73 % x 46,12 kg = 2,64 kg
CaO : 40,85 % x 46,12 kg = 18,84 kg
MgO : 1,97 % x 46,12 kg = 0,91 kg
SO3 : 5,5 % x 46,12 kg = 2,54 kg
Tabel 58. Komposisi Massa Abu Batu bara SP Tanpa ILKomponen Fraksi Massa Massa (kg)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
0,3104
0,1491
0,0573
0,4085
0,0197
0,0550
14,32
6,87
2,64
18,84
0,91
2,54
Total 1,0000 46,12
Sekam
Umpan sekam masuk SP : 7 000 kg
Kandungan air pada sekam : 50 %
Umpan sekam kering : (7 000 – 3 500) kg : 3 500 kg
Kandungan ash umpan sekam masuk SP : 3 500 kg
(CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa)
Tabel 59. Komposisi Ash Sekam SPKomponen Fraksi Berat Massa (kg)
C
H
N
S
0,493
0,059
0,005
0,0014
1 725,5
206,5
17,5
4,9
191
O
Ash (abu)
0,441
0,0006
1 543,5
2,1
Total 1 3 500
Reaksi pembakaran batubara di SP :
1. C + O2 CO2
Jumlah C yang bereaksi = 1 725,5 kg
CO2 yang terbentuk =
2. O2 yang diperlukan : =
3. S + O2 SO2
Jumlah S yang bereaksi = 4,9 kg
SO2 yang terbentuk =
O2 yang diperlukan =
4. H2O(l) H2O(g)
H2O yang terbentuk = kandungan air pada sekam = 3 500 kg
5. H2 + H2O(g)
Jumlah H yang bereaksi = 206,50kg
H2O yang terbentuk =
O2 yang diperlukan=
6. N + O2 NO2
192
Jumlah N yang bereaksi = 17,5 kg
NO2 yang terbentuk =
O2 yang diperlukan =
Kebutuhan O2 total pada sekam secara teoritis :
= (4 601,33 + 4,9 + 1 652 + 40) kg = 6 298,23 kg
Bahan Bakar Gas
Kapsitas gas masuk = 3 500 Nm3
Berat jenis ( ) gas rata-rata (Dept. Produksi P 9 PT. ITP) =0,99245 kg/Nm3
Massa gas masuk = 3 500 Nm3 x 0,99245 kg/m3 = 3 474 kg
Tabel 60. Komposisi Bahan Bakar GasKomponen Fraksi Berat Massa (kg)
N2
CO2
CH4
C2H6
C3H8
C4H10
C5H12
C6H14
0,02791
0,33754
0,53193
0,04532
0,03112
0,01463
0,00597
0,00558
97
1 172
1 848
157
108
51
21
19
Total 1 3 474
(Departemen Produksi Plant 9 PT. ITP, 2007)
Reaksi pembakaran gas di SP :
1. CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O
Mol CH4 =
Mol O2 = 2 x 115 500 grmol = 231 000 grmol
193
O2 yang dibutuhkan = 231 000 grmol x 32 gr/grmol = 7 392 000 gr = 7 392 kg
CO2 yang terbentuk = 115 500 grmol x 44 gr/grmol = 508 200 gr = 5 082 kg
H2O yang terbentuk = 231 000 grmol x 18 gr/grmol = 4 159 000 gr = 4 158 kg
2. C2H6 + 3,5 O2 2 CO2 + 3 H2O
Mol C2H6 =
O2 yang dibutuhkan = 18 315,5 grmol x 32 gr/grmol = 586 096 gr = 586 kg
CO2 yang terbentuk = 10 466 grmol x 44 gr/grmol = 460 504 gr = 460 kg
H2O yang terbentuk = 15 699 grmol x 18 gr/grmol = 282 582 gr = 283 kg
3. C3H8 + 5 O2 3 CO2 + 4 H2O
Mol C3H8 =
O2 yang dibutuhkan = 12 275 grmol x 32 gr/grmol = 392 800 gr = 393 kg
CO2 yang terbentuk = 7 365 grmol x 44 gr/grmol = 324 060 gr = 324 kg
H2O yang terbentuk = 9 820 grmol x 18 gr/grmol = 176 760 gr = 177 kg
4. C4H10 + 6,5 O2 4 CO2 + 5 H2O
Mol C4H10 =
O2 yang dibutuhkan = 6,5 x 879 grmol x 32 gr/grmol = 182 832 gr = 183 kg
CO2 yang terbentuk = 4 x 879 grmol x 44 gr/grmol = 154 704 gr = 155 kg
H2O yang terbentuk = 5 x 879 grmol x 18 gr/grmol = 79 110 gr = 79 kg
5. C5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6 H2O
194
Mol C5H12 =
O2 yang dibutuhkan = 8 x 292 grmol x 32 gr/grmol = 74 752 gr = 75 kg
CO2 yang terbentuk = 5 x 292 grmol x 44 gr/grmol = 64 240 gr = 64 kg
H2O yang terbentuk = 6 x 292 grmol x 18 gr/grmol = 31 536 gr = 32 kg
6. C6H14 + 9,5 O2 6 CO2 + 7 H2O
Mol C6H14 =
O2 yang dibutuhkan = 9,5 x 221 grmol x 32 gr/grmol = 67 184 gr = 67 kg
CO2 yang terbentuk = 6 x 221 grmol x 44 gr/grmol = 58 344 gr = 58 kg
H2O yang terbentuk = 7 x 221 grmol x 18 gr/grmol = 27 846 gr = 28 kg
7. Kebutuhan O2 untuk reaksi di bahan bakar gas yaitu :
= (7 392 + 586 + 393 + 183 +75 + 67) kg = 8 696 kg
8. CO2 yang terbentuk pada reaksi di bahan bakar gas yaitu :
= (5 082 + 460 + 324 + 155 + 64 + 58) kg = 6 143 kg
9. H2O yang terbentuk pada reaksi di bahan bakar gas yaitu :
= (4 158 + 283 + 177 + 79 +32 + 28) kg = 4 757 kg
(A-17) Perhitungan Massa Pada Kiln Feed
SiO2 = SiO2 dari SP feed Kiln + SiO2 pada abu batu bara SP
= (32 761,85 + 14,32) kg = 32 776,17 kg
Al2O3 = (9 188,71 + 6,87) kg = 9 195,58 kg
Fe2O3 = (5 412,2 + 2,64) kg = 5 414,84 kg
195
CaCO3 sisa = 27 378,35 kg
MgCO3 sisa = 666,78 kg
CaO = CaO yang terkalsinasi + CaO abu batu bara SP
= (90 741,52 + 18,84) kg = 90 760,36 kg
MgO = (1 950,46 + 0,91) kg = 1 951,37 kg
SO3 = 2,54 kg
Tabel 61. Komposisi Massa Kiln FeedKomponen Fraksi Massa Massa (kg)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3 sisa
MgCO3 sisa
CaO
MgO
SO3
0,1961
0,0550
0,0324
0,1578
0,0040
0,5430
0,0117
0,0001
32 776,17
9 195,58
5 414,84
27 378,35
666,78
90 760,36
1 951,37
2,54
Total 1 167 147
Reaksi Pembakaran di SP :
1. C + 0,5 O2 CO
Misal : C yang bereaksi = y kg, maka
CO yang terbentuk =
196
O2 yang dibutuhkan =
2. C + O2 CO2
C yang bereaksi = (C umpan batu bara - y) kg = (6 555 – y) kg
CO2 yang terbentuk =
O2 yang dibutuhkan =
3. S + O2 SO2
S yang bereaksi = S umpan batu bara = 13 kg
SO2 yang terbentuk =
O2 yang dibutuhkan =
4. H2O(l) H2O(g)
H2O(g) yang terbentuk = kandungan air di batu bara = 657 kg