modul praktikum p3 2012

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

2012

1


2012

TATA TERTIB PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 2012 LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI DAN OTOMASI

KEHADIRAN Semua Praktikan wajib mengikuti seluruh rangkaian praktikum serta tidak boleh diwakilkan. Apabila praktikan tidak dapat mengikuti praktikum maka alasan yang diterima adalah SAKIT (dengan ketentuan Praktikan wajib menyerahkan surat keterangan dokter maksimal tiga hari setelah praktikum dilaksanakan) dan ALASAN KHUSUS yang telah mendapat persetujuan dari seluruh asisten Laboratorium SISPROMASI ( misal : lomba, keluarga meninggal). Yang berhak mengikuti praktikum susulan HANYA praktikan yang sudah mendapat izin dari asisten Laboratorium SISPROMASI. Praktikan wajib datang tepat waktu pada saat praktikum dilaksanakan. Jika terlambat maka akan dikenakan sanksi dengan ketentuan sebagai berikut : - Keterlambatan < 15 menit DIPERKENANKAN praktikum, namun TIDAK DIBERI tambahan waktu pengerjaan Tes Awal. - Keterlambatan 15 20 menit DIPERKENANKAN mengikuti praktikum, TANPA ADA Tes awal susulan dan mendapat diskon 50 % dari nilai akhir praktikum keseluruhan untuk modul yang bersangkutan. - Keterlambatan > 20 menit TIDAK DIPERKENANKAN mengikuti praktikum.

PRAKTIKUM Praktikan WAJIB mengenakan seragam resmi IT TELKOM ( BUKAN JEANS dan khusus hari jumat serta sabtu di perbolehkan mengenakan atasan batik) Asisten BERHAK MENGELUARKAN praktikan yang tidak lengkap persyaratannya, hingga dapat memenuhi kelengkapan praktikum. Syarat kelengkapan praktikum yang HARUS dibawa pada saat praktikum untuk setiap praktikan yaitu kartu praktikum yang sudah dilengkapi dengan foto formal dan terdapat cap Laboratorium SISPROMASI Semua praktikan WAJIB melaksanakan praktikum dengan ketentuan sebagai berikut : - Melaksanakan praktikum sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan

2


2012

- Bagi kelompok yang telah melakukan tukar jadwal, WAJIB membawa form tukar jadwal resmi yang dikeluarkan oleh Laboratorium SISPROMASI. Jika tidak maka TIDAK DIPERKENANKAN untuk mengikuti praktikum. Tukar jadwal dilakukan antar kelompok (bukan individu), dengan mengisi form tukar jadwal MAKSIMAL 1x24 Jam sebelum pelaksanaan praktikum dan ditandatangani oleh Asisten

SISPROMASI dan seluruh anggota kedua kelompok yang akan tukar jadwal serta diberi cap Lab SISPROMASI. Pada saat praktikum Praktikan di WAJIB kan mengikuti ketentuan sebagai berikut : TIDAK DIPERKENANKAN membuat gaduh sehingga menggangu jalannya praktikum. Mengikuti praktikum hingga selesai TANPA mengerjakan tugas lain di luar modul yang bersangkutan TIDAK BOLEH membawa fasilitas, perlengkapan dan / atau peralatan praktikum keluar dari Lab SISPROMASI. Sebelum melakukan praktikum, praktikan akan diberikan

peralatan/perlengkapan oleh asisten beserta form peminjaman alat pada modul tersebut. Peralatan/perlengkapan praktikum TIDAK BOLEH dipertukarkan dengan kelompok lain. Semua peralatan/perlengkapan praktikum menjadi TANGGUNG JAWAB anggota kelompok selama jalannya praktikum. Mengkondisikan alat komunikasi saat praktikum berlangsung. Praktikan WAJIB menjaga kebersihan laboratorium saat praktikum

Bagi praktikan yang melakukan kecurangan pada saat mengerjakan Tes Awal atau Tes Akhir maka Asisten akan memberikan DISKON 100% pada nilai Tes Awal atau Tes Akhir

PRAKTIKAN Praktikan WAJIB mengikuti semua modul praktikum tanpa terkecuali. Praktikan WAJIB mengikuti pra-praktikum, apabila tidak mengikuti ataupun berhalangan saat praktikum, maka praktikan akan mendapatkan tugas tambahan. Praktikan WAJIB mengerjakan tugas tambahan yang diberikan, jika tidak mengerjakan maka praktikan akan mendapatkan pengurungan point sebanyak 10% pada modul pertama. Praktikan WAJIB mengerjakan tugas selama praktikum sesuai dengan instruksi yang diberikan Asisten. Praktikan WAJIB mematuhi semua Tata Tertib yang telah disebutkan sebelumnya.

3


2012

UMUM Setiap pengumuman yang berkaitan dengan praktikum akan dipublikasikan melalui media social dan mading Laboratorium SISPROMASI. Waktu yang akan digunakan dalam setiap kegiatan yang berkaitan dengan praktikum adalah waktu Laboratorium Sistem Produksi dan Otomasi (WLSISPROMASI). Praktikan DILARANG mengambil/meng-copy data-data yang berkaitan dengan kepentingan praktikum tanpa seizin asisten Laboratorium SISPROMASI. Hal-hal yang belum diatur dalam Tata Tertib Praktikum Perancanaan dan Pengendalian Produksi 2012 akan ditetapkan kemudian melalui rapat koordinasi Asisten

4


2012

1st MODULE PROCESS PLANNING AND STANDARD TIME CALCULATION1. Objective 2. Student able to create production process planning 3. The student understands and able to create products Bill of Material 4. The student understands and able to map Operation Process Chart 5. The student understands and able to do product's fabrication and assembly 6. Student able to evaluate the production process in addition to increase the end of product.

2. Product Description: In production planning and control, there are many systems that can use to create process planning, such as MRP II ( Manufacturing Resource Planning), JIT (Just in time), OPT (Optimized Production Technology) and many more. But, before making the process planning in production system, the first thing that we should do is deciding what product will be manufactured. The manufacturing process is a process to transform the raw material into a product. Manufacturing consists of fabrication, assembly, material handling and maintenance. In this lab work, we will simulate the manufacturing process. We will transform triplex into hand-made product called SISPROMASI CLOCK. This product consists of three main parts: frame, clock, and flip-flop lamp.

Figure 1.1 SISPROMASI CLOCK

5

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Below is descriptions of each main parts : 2.1

2012

Clock The clock is assembled from machine, and three clock needles. It needs two battery with the each capacity is 1,5 V as the power supply. Flip-flop lamp The flip-flop lamp consists of four lamps, 8 cables, battery holder, and PCB. PCB or Printed Circuit Board is a board metal circuit connects one component to others without cable. For example PCB multi-layer of mother board of a pocket computer due to the lot number of component. The PCB scheme that is used is shown below:

2.2

Figure 1.2 Flip-flop lamps PCB scheme The basic electrical component which is connected in PCB are : 2.2.1 Resistor Resistor is a restructure (obstacle) for current in a circuit. It has color code which has its value.

Figure 1. 3 Resistors

6


2012

Generally, resistor has 4 color code used for low tolerance, such as 5%, 10% and 20%. The first and second color shows the resistor value. The third color shows the multiplier, how much the zero added. When the third band is gold or silver then it is divided by 10 or 100. Generally, the deviation of the tolerance band of specific value showed in a certain distance of another band. For example a resistor with 560 ohm, 5%, and then the band are green, blue, brown and gold. Explanation: green and blue shows (56); brown is the multiplier and the gold shows the 5% of tolerance. Thus, the value is 56*10 = 560

Figure 1.4 Resistor Table 2.2.2 Transistor Transistor is a modern vacuum cube. Simply, the transistor is 2 diodes combined used for semiconductor. The uses of transistor are: a. Amplifier b. Switch on-off There are two kinds of transistor based on semiconductor material; those are PNP (positive-negative-positive) and NPN (negative-positive-negative). An operator may choose based circuit design. There are 3 parts of transistor are emitter, basis and collector.

7


2012

Figure 1.5 Transistors 2.2.3 Capacitor

Capacitor generally used for current storage than other function due to circuit design. The value of capacitor shows in its body print. An electrolytic capacitor shows the value without certain code. It is opposite with ceramic capacitor.

Figure 1.6 Capacitor

2.2.4

Electric switch

Electric switch is a tool to switch the current on and off. It also used for low current electronic component.

Figure 1.7 three kind of electric switch

8


2012

Simply, an electric switch has two kinds of metal which patch to circuit and connected when the line is on. It is generally known to prevent the corrosion. It is different if we use oxide as the raw material; the electric switch wont work well. The metal connector should be covered by anti-corrosion metal to prevent corrosion. An operator applies this kind of electric switch as mechanical sensor due to the usage for microcontroller to control circuit.

2.3

Frame The frame is made from triplex and covered by recycling paper. It consists of eleven part, every parts will be assembled by using glue gun. The dimension of each parts are shown below :

9


2012

10


2012

11


2012

12

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 3. BASIC CONCEPT 3.1

2012

MRP II ( Manufacturing Resource Planning) MRP II is a computer based planning, schedulling, and control system. It gives management a tool to plan and control its manufacturing acitivities and supporting operations, obtaining a higher level of customer service while reducing costs ( Sipper, 1997). MRP II can be viewed as a method for the effective planning of all resources of a manufacturing organization. The II in MRP II was necessary to distuingish it from Material Requirements Planning (MRP). The MRP II Model is presented below, It can include more or fewer components than those shown.

Figure 1.8 MRP II Model 3.2 Just In Time Just In Time is a production system or a modern fabrication management system developed by Japanese companies that in principle only produces the types of goods demanded in required amounts and at the time needed by the consumer (Monden, 2000) The concept of just-in time is a concept in which the raw materials used for production activity brought in from the supplier or the supplier of the material was right on time needed

13


2012

by the production process, so it will greatly save even eliminate the cost of inventory. The basic idea Just In Time is to produce a number of items required at the time requested by eliminating all forms of waste of time that is not required to obtain low production costs and make a continuous process.

The seven types of waste are : 1. Over production 2. Waiting 3. Transportation 4. Unnecessary process 5. Inventory 6. Unnecessary movement 7. Rejection

The 5Ss Principle in JIT 1. Seiri Putting things in order Distinguishing between the necessary and the unnecessary Getting rid of the unnecessary Stratification management 2. Seiton

Having things in the right places/layout (eliminating searches) Functional management 3. Seiso Cleaning (is a form of inspection) Eliminating waste 4. Seiketsu Continually and repeatedly maintaining the above 3Ss Visual management

5. Shitsuke Doing the right thing as a matter of course Practicing good habit and discipline

14

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 3.3 Bill of Material

2012

BOM (Bill of Material) is a list of the number of components, material and the ingredients. The list of material costs also belongs to a BOM; it might be a reference to production cost. BOM appears the product assembly stage of manufacturing process. It could be as MRPs basis to calculate the number of material in period time. There are such kinds of BOM as: a. Modular Bills is an arranged BOM. It is a place surround the component assembled for a unit product, called as a module. b. Planning Bills and Phantom Bills. Planning Bill for planning purposes to lead the initial BOM. Then, Phantom bill is the BOM of component, generally for subassembly in temporary time. c. Low-level code is the BOM of homogeneous product which there are available different codes for each support componentLevel 0 Produk Jadi

Part 1 Sub Assembly (x,y,z)

Part 2 Sub Assembly

Part 3 Sub Assembly (x,y,z)

Level 1

(x,y,z)

Part 1.1 Sub sub Assembly



Part 1.4 Saub sub Assembly



Level 2

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

Figure 1.9 Product Structure

15

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI The table of Bill of Material based on product structure: Level 0 1 2 2 2 2 1 1 2 2 Part Code Lead Time Number of Worker

2012

Product

Name of Part Finish Product Part 1 Part 1.1 Part 1.2 Part 1.3 Part 1.4 Part 2 Part 3 Part 3.1 Part 3.2

Quantity Unit

Work Station

Product x

Figure 1.10 Table of Bill of Material

Notes: (x,y,z) = ( inventory status, Lead Time, Quantity/parent) Statement: Inventory Status Lead Time : available material in the warehouse. : interval time of order time to distribution.

Quantities/parent : the number of unit needed to produce a product or initial assembly. Example: 1st level of part 1 (100, 2, 4) X = 100. It shows 100 of available item in the warehouse Y = 2. It shows lead time; the time needed from order to distribution is 2 days. Z = 4. It shows the unit needed for the product is 4 units. 3.2 Operation Process Chart Operation Process Chart is a chart performs the process of raw material into a product which the operation steps and inspection belongs. The information included such as; time spent, raw material, a process needed, tools and equipment. The Benefit of Operation Process Chart, such as: a. b. c. d. e. To know the production costs and machine. To know raw material spent (efficiency consideration in each step and inspection) A tool for layout and facilities design. A tool to diagnose work method. A tool for work experience.

16

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Operation Process Chart Analysis: 4 considerations to achieve expected work process by operation process chart, such as: Raw material an operator should consider all alternatives of raw material, process and tolerance related to function, reliability, service and time. Operation

2012

the others alternative related to process, such as manufacture, machine work, assembly method, tools and equipment should be considered. The maintenance of process could be simplifying the operation. Inspection an operator should define the quality standard. A non-defect object is an object which is in control limit. Work sampling could be a good solution to take the sample or inspect one by one, notes for small numbers of productions. Time method, tools and equipment is a consideration to gain the shortest production time. Operation Process Chart:

OPERATION PROCESS CHARTName of Objek Number of Map Mapped by Date Mapped : : : :

ExistingMtPart of the parts are assembled

SuggestionMaterial (Mt)The sequence changes in the process

MtParts are assembled

Mt

W

O-N

MThe main product

W

I-N

M

Mt

Storage

The sequence of materials that enter the process

Figure 1.11 Operation Process Chart Notes W = time needed to operate or inspect (in hour)

O N = list number for each activity IN M = list number for inspection = shows the name of machine and place

17

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI The sign for operation process: 1. Operation

2012

When the object changed physically and chemically, then the operation is done; assembly or disassembly by another object; change into another operation, transportation, inspection or storage. An operation might be done when information sent or received, or planning and calculating. It also shows the worker works. 2. Inspection Inspection is an activity when the object inspected in term of quality and quantity. 3. Storage Storage would be done in the long term. 3.3 Standard Time Standard time is the time needed by the worker on average to do the assignment without pressure in a workstation. There are 2 kinds of standard time method, those are: 1. Directly a. Stopwatch The steps are: Measure the initial time per activity Uniformity test Sufficiency test Standard time decision

Standard time calculation: Calculate the cycle time (Ws) Ws = Calculate the normal time (Wn)

Calculate the standard time (Wb)

Notes: Xi N P (adjustment factor) k = total time measurement = number of measurements = 1 + operator performance level = allowance

18

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Example: 1. There are 20 data of cycle time : 20,18,26,24,28,30,29,26,27,28,24,23,26,26,26,35,28,28,26,25 Operator performance level: Effort: 0, 08 Consistency: 0, 03 Condition: 0, 02 Skill: 0, 06 Allowance= 15% It is considered that the data is adequate Calculate the Cycle Time, Normal Time and Standard Time (subgroup 4x5)!

2012

Solution: Sub group4x5 Sub Group 1 2 3 4 20 30 24 35 18 29 23 28 Time 26 26 26 28 24 27 26 26 28 28 26 25 Uniformity Test: The level of confidence is 95% and the level of significant is 5% = = = 26,15 104,6

= x =

= = = 1,78

=

= 3,56

BKA = BKB =

+ Z . x = 26,15 + 2 (1,78) = 29,71 - Z . x = 26,15 - 2 (1,78) = 22,59

19

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Sufficiency Test: N = =

2012

= 28,09 28 (N>N = need more data) consider that the data is adequate WS = = = 26,5

WN = WS x P =26,15 x 1,19 = 31,12 WB = WN x (1+K) = 31,12 (1+0,15) = 35,79 b. Work Sampling An observer may use work samples to measure uncertainty time needed by doing some assignment. Example: secretary. A secretary may do multitasking in a same time, such as typing, calling, and prepare any archive.

2. Indirectly a. Standard Time Data Standard time data is an indirectly time measurement, by tables, curves and formulas gained by direct measurement. It is about the historical data of time needed. In addition, the standard time is known. b. Motion Time Data It is different with companys standard time which has been developed. Motion time data uses developed table by some institute.

4. Lab Work Procedures 1. Students devide in two groups, six students as timer and the rest as the operators. 2. Students will produce SISPROMASI CLOCK in six work stations. The lay out of work stations are shown below:

20


2012

i. Ws 1 = Patterning (2 OP & 1 TM ) ii. Ws 2 = Cutting ( 2 OP & 1 TM ) iii. Ws 3 = Drilling ( 2 OP & 1 TM ) iv. Ws 4 = PCB assembly and soldering ( 1 OP & 1 TM ) v. Ws 5 = Assembly ( 2 OP & 1 TM ) vi. Ws 6 = Finishing ( 2 OP & 1 TM )

3. Students set up the raw materials and tools for each work stations. i. Materials: 1. Triplex ( thickness : 0,2 and 0,5 ) 2. Recycling Papers 3. A set of Clock 4. Flip-flop PCB + 4 LED + 8 cables 5. 3 Batteries

ii. Tools: a. Scissors c. Screwdrivers e. Solder g. Saw i. Pump k. Ruler b. Gloves d. Stationery f. Stopwatch h. Electric drill j. Glue gun l. Cutter

21

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 4. Students simulate the productions in 100 minutes. 5. Student create BOM and OPC of Sispromasi Clock. 6. Student calculate the standard time of Sispromasi Clock Sispromasi Clocks part.

2012

and processing time of

Reference Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan edisi ketiga. Bandung: ITB Sipper, Bulfin. 1997. Production Planning, Control, and Integration. Singapore : McGRAW-HILL Barnes, Ralph M. 1990. Motion and Time Study Design and Measurement Of Work. Canada Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. Malik ST., Ibnu Moh. 2006. Pengantar Membuat Robot. Yogyakarta : Gava Media. Sutalaksana, Anggawisastra dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB Turner, wayne C; Joe H Mize, Kenneth E Case dkk. Teknik Produksi (Manufaktur). Alih bahasa : Ir Janti Gunawan, Nyoman Sutari ST. Surabaya: Guna Widya. Modul Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2011 www.stekpi.ac.id/skin/modul

22


2012

MODUL II PERAMALAN DAN PERENCENAAN PRODUKSII Tujuan Praktikum 1. Praktikan memahami dan mampu meramalkan kebutuhan produksi untuk beberapa periode ke depan menggunakan software Minitap 15. 2. Praktikan mampu membuat target produksi. 3. Praktikan mampu membuat Jadwal Induk Produksi.

II

Alat dan Bahan 1. Software Microsoft Excel 2. Software Minitab 15.0 3. Data dari Laboratorium Sispromasi

III. Materi Praktikum 3.1 Peramalan Produksi 3.1.1 Konsep Dasar Peramalan Peramalan meupakan bagian awal dari suatu proses pengambilan keputusan . Sebelum melakukan peramalan harus diketahui terlebih dahulu apa sebenarnya persoalan dalam pengambilan keputusan itu Peramalan adalah suatu perkiraan tingkat permintaan yang diharapkan untuk suatu produk atau beberapa produk dalam periode waktu yang ditentukan di masa yang akan datang. (John E. Biegel,1992). Tujuan peramalan dalam kegiatan produksi adalah untuk meredam ketidakpastian, sehingga diperoleh suatu perkiraan yang mendekati keadaan yang sebenarnya. (Ginting, 2007)

Tujuan Peramalan Jangka Pendek (Short Term) Menentukan kuantitas dan waktu dari item dijadikan produksi. Biasanya bersifat harian ataupun mingguan dan ditentukan oleh Low Management. Jangka Menengah (Medium Term) Menentukan kuantitas dan waktu dari kapasitas produksi. Biasanya bersifat bulanan ataupun kuartal dan ditentukan oleh Middle Management.

23

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Jangka Panjang (long Term)

2012

Merencanakan kuantitas dan waktu dari fasilitas produksi. Biasanya bersifat tahunan, 5 tahun, 10 tahun, ataupun 20 tahun dan ditentukan oleh Top Management.

Kegunaan Peramalan Menentukan apa yang dibutuhkan untuk perluasan pabrik Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk dikerjakan dengan fasilitas yang ada Menentukan penjadwalan jangka pendek produk-produk yang ada untuk dikerjakan berdasarkan peralatan yang ada 3.1.2 Metode PeramalanRISET PASAR KONSTAN

MODEL KUALITATIF

EXCECUTIVE MANAGEMENT

LINIER REGRESI SIKLIS

METODE DELPHI KUADRATIS

PERAMALAN

TIME SERIES

RATA-RATA

MODEL KUANTITATIF

SINGLE

SMOOTHING KAUSAL

MOVING AVERAGE

DOUBLE/LINIER

CENTERED

SINGLE

EXPONENTIAL SMOOTHING

DOUBLE/TREND

WINTER

Gambar 2.1 Metode Peramalan

Metode peramalan dapat dibagi menjadi dua kategori yaitu : 1. Metode Peramalan Kualitatif Peramalan kualitatif umunya bersifat subjektif, dipengaruhi oleh intuisi, emosi, pendidikan, dan pengalamanan seseorang. Oleh karena itu, hasil peramalan dari satu orang dengan orang lain dapat berbeda. Penggunaan Model Kualitatif: 1. Tidak memerlukan data kuantitatif 2. Unsur subyektifitas peramalan sangat besar pengaruhnya dalam hasil peramalan 3. Baik untuk peramalan jangka panjang

24

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Contoh metode peramalan kualitatif: Riset Pasar ( Market Research) Executive Management atau Panel Consensus Metode Delphi 2. Metode Kuantitatif Penggunaan model kuantitatif membutuhkan: Data kondisi masa lalu Data tersebut dapat dikuantifisir Diasumsikan pola data masa lalu akan berlanjut pada masa yang akan datang

2012

Metode kuantitatif dibagi menjadi dua metode yaitu : Metode kausal Metode kausal mengasumsikan faktor yang diperkirakan menunjukan adanya hubungan sebab akibat dengan satu atau beberapa variable bebas. Contohnya jumlah pendapatan berhubungan dengan faktor-faktor seperti jumlah penjualan, harga jual, dan tingkat promosi. Kegunaan dari metode kausal adalah untuk meramalkan suatu variable tidak bebas (dependen) berdasarkan hubungan antara variable-variabel tersebut. (Ginting, 2007) Metode deret berkala (times series) Metode yang digunakan untuk menganalisis serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu. Metode ini mengasumsikan beberapa pola atau kombinasi pola lalu berulang sepanjang waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi semata-mata atas dasar data historis atau data masa lalu. Plot data pada metode time series adalah sebagai berikut: a. Pola Data Horizontal Pola data ini terjadi apabila nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata. b. Pola Data Musiman Pola data ini terjadi bila nilai data dipengaruhi faktor musim, misalnya selama musim panen durian, harga durian akan menjadi turun karena jumlah durian yang dibutuhkan tersedia dalam jumlah besar, begitu juga sebaliknya. c. Pola Data Siklis Pola data ini terjadi bila nilai data dipengaruhi pola pergerakan aktivitas ekonomi yang terkadang memiliki kecendrungan periodik. d. Pola Data Trend Pola data ini terjadi bila nilai data memiliki kecenderungan untuk naik atau turun terus menerus dalam jangka panjang.

25


2012

Gambar 2.2 Pola Data

Prosedur umum yang digunakan dalam peramalan secara kuantitafif adalah:Langkah I Definisikan Tujuan Peramalan Langkah III Pilih beberapa metode Langkah V Hitung setiap kesalahan setiap methode Langkah VII Verfikasi peramalan

Langkah II Buat Diagram pencar

Langkah IV Hitung parameterparameter

Langkah VI Pilih metode dengan kesalahan terkecil

3.1.3 Kriteria Performansi Peramalan 1. Mean Square Error (MSE)

2. Standar Error of Estimate (SEE)

3.

Mean Absolute Precentage Error (MAPE)

3.1.4 Verifikasi Peramalan Verifikasi dilakukan untuk memverifikasi apakah fungsi peramalan yang digunakan mewakili data yang ada. Seperti halnya peramalan, verifikasi juga mempunyai tahap-tahap tertentu dalam pelaksanaannya.

26

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 1.2 Perencanaan Produksi

2012

Perencanaan produksi adalah pernyataan rencana produksi ke dalam bentuk agregat. Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi antara top management dan manufacture. (Ginting, 2007). Rencana produksi harus menyediakan jumlah produk yang diinginkan pada waktu yang tepat dan pada jumlah biaya yang minimum dengan kualitas yang memenuhi syarat. (John E. Biegel,1992).

1.3 Perencanaan Agregat Perencanaan agregat adalah proses penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi. Untuk menggunakan AP kiat dapat

merencanakan operasi pada level aggregate, dimana mungkin hanya melibatkan produk tunggal,shift tunggal, tipe overtime tunggal, dan sumber sub kontrak tunggal. Atau kita mungkin merencanakanoperasi-operasi secara detail, dan melibatkan banyak produk, banyak shift, banyak tipe overtime, dan banyak subkontrak, dan mengikutsertakan backorder, kerugian penjualan, pemberhentian pekerja dan penyewaan pekerja.

1.4 Software Minitab 15.0Minitab adalah suatu software yang dirancang untuk melakukan pengolahan data statistik. Minitab mengkombinasikan kemudahan penggunaan layaknya Microsoft Excel dengan

kemampuannya melakukan analisis statistik yang kompleks.Selain digunakan untuk melakukan pengolahan statistik, Minitab juga dapat digunakan untuk mengolah data permintaan untuk mengetahui forecast beberapa periode kedepan.

IV. Prosedur Praktikum 1. Buatlah peramalan dengan menggunakan metode yang sudah ditetapkan di dalam praktikum dengan menggunakan software Minitab 15. a. Membuat Kasus Baru a. Pilih atau klik new pada menu file

27


2012

b. Setelah memilih menu new, maka akan tersedia lembar kerja baru, yang terdiri dari 2 kotak dialog,yaitu session dan worksheet.

28


2012

c. Masukkan data permintaan (Historical Demand) yang telah disediakan di study case pada dialog box worksheet .

b. Penyelesaian Masalah a. Untuk mengetahui pola historical demand kita dapat menggunakan menu graph Pilih menu graph Pilih time series plot

29


2012

Pilih bentuk grafik dengan kategori simple OK

Atur parameter-parameter yang akan digunakan didalam peramalan : Pilih variable yang akan di cari hasil peramalan nya C1 Pilih menu time/scale calendar pilih satuan waktu untuk setiap data historical demand (misalnya month) Tentukan judul/title dari kasus yang telah diberikan. Pilih labels

30

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Hasilnya akan muncul seperti dibawah ini :

2012

b. Setelah mengetahui grafik pola data demand maka kita dapat melakukan peramalan beberapa periode kedepan dengan metode yang telah disediakan, diantaranya adalah metode trend linear,simple moviang average,single exponential smoothing dan double exponential smoothing. Sebagai contoh, metode permalan yang akan kita gunakan adalah metode trend linear (linear). Langkah-langkah nya adalah sebagai berikut : Klik menu stat time series trend analysis

31

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Atur parameter-parameter yang telah tersedia pada dialog box Pilih variable yang akan digunakan C1 Pada menu model type pilih linear Pada dialog box generate forecasts, masukkan jumlah periode untuk hasil

2012

peramalan pada kotak number of forecasts peramalan untuk 5 periode kedepan OK

Setelah kita melengkapai parameter-parameter yang ada pada dialaog box, maka akan menghasilkan output sebagai berikut :

32


2012

Kita dapat mencoba untuk melakukan peramalan menggunakan metode yang lain nya dengan cara yang sama seperti diatas.

2. Lakukan verifikasi terhadap metode yang dipilih berdasarkan nilai MSE terkecil a. Carilah nilai MR yang merupakan nilai absolute dariBULAN T Y Y' Y'-Y MR

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

78 91 108 126 151 182 179 190 224 252 266 290 JUMLAH

71,95 91,25 110,55 129,85 149,15 168,45 187,75 207,05 226,35 245,65 264,95 284,25

-6,05 0,25 2,55 3,85 -1,85 -13,55 8,75 17,05 2,35 -6,35 -1,05 -5,75

6,3 2,3 1,3 5,7 11,7 22,3 8,3 14,7 8,7 5,3 4,7 91,3

33

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI b. Carilah nilai batas bawah dan batas atasMean Of MR (MR) UCL (2,66XMR) LCL (-2,66xMR) A (+) (2/3xUCL) A (-) (2/3xLCL) B (+) (1/3xUCL) B (-) (1/3xLCL) = = = = = = 7,608333 20,23817 -20,2382 13,49211 -13,4921 6,746056 -6,74606

2012

c. Lalu buatlah grafik Verifikasinya30 20 10 0 -10 -20 -30 Y'-Y UCL LCL A(+) A(-) B(+) B(-) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

3. Cek data hasil verifikasi.

4. Hitung hasil peramalan 5 bulan mendatang (dengan pembulatan)BULAN T Y'

Jan Feb Mar Apr Mei

13 14 15 16 17

304 323 342 361 381

5. Buat perencanaan agregat dengan menggunakan chase strategy,level strategy,mix strategy dan transportation model dengan data sebagai berikut : Diketahui demand untuk 5 periode ke depan sebagai berikut: (didapatkan dari data hasil peramalan melalui software Minitap 15)

34


2012

Demand kumulatif merupakan hasil penjumlahan demand pada periode (t-1) dengan demand periode (t)Periode1 2 3 4 5

Demand304 323 342 361 381

Kumulatif304 627 969 1330 1711

Diketahui: ongkos produksi: Reguler Time = Rp. 10000/unit Over Time = Rp. 20000/unit Hiring cost = Rp. 100000/unit Layoff cost = Rp. 150000/unit Inventory Cost = Rp. 50000/unit Ongkos Subcontract = Rp. 80000/unit Initial inv = 150

a. Level Strategy

Periode 1 2 3 4 5

Demand 304 323 342 361 381

Production Level 343 343 343 343 343

Inventory 39 59 60 42 4

Adjusted Inventory 189 209 210 192 154 Total ongkos

Ongkos Inventory 9450000 10450000 10500000 9600000 7700000 47700000

Production Level

Inventory periode (t) [ Production Level periode (t) demand periode (t) ] + Inventory periode (t-1)

Adjusted Inventory periode (t) Initial Inventory + Inventory periode (t)

35

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Ongkos Inventory periode (t) Adjusted Inventory periode (t) * Ongkos Inventory

2012

b. Chase Strategy

Periode 1 2 3 4 5

Demand 304 323 342 361 381

Hiring 0 1900000 1900000 1900000 2000000

Layoff 0 0 0 0 0 Total ongkos

Total 0 1900000 1900000 1900000 2000000 7700000

Masukkan data demand hasil forecasting Pada periode ke-1 tabel hiring dan layoff akan selalu bernilai 0 karena belum diketahui adanya kenaikan/penurunan tingkat produksi Jika dari periode (t) ke periode (t-1) terjadi kenaikan tingkat produksi, maka tabel hiring didapat dengan persamaan sebagai berikut : Jumlah kenaikan tingkat produksi *Ongkos hiring

Sebaliknya, jika dari periode (t) ke periode (t-1) terjadi penurunan tingkat produksi, maka tabel layoff didapat dengan persamaan sebagai berikut : Jumlah unit penurunan tingkat produksi *Ongkos layoff

c. Subcontract Strategy

Periode 1 2 3 4 5

Demand 304 323 342 361 381

Production Level 304 304 304 304 304

Subcontract 0 19 38 57 77 Total

Incremental Cost 0 1520000 3040000 4560000 6160000 15280000

Masukkan data demand hasil forecasting Production Level didapatkan dari data demand terkecil

36

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Subcontract didapatkan dengan persamaan sebagai berikut : Demand Production Level

2012

Incremental Cost didapatkan dengan persamaan sebagai berikut : Subcontract * Ongkos Subcontract

d. Mixed StrategyPeriode 1 2 3 4 5 Demand Regular Production Additional Units Needed Overtime Production Added Inventory after RT + OT 304 323 342 361 381 300 300 300 300 300 4 23 42 61 81 20 20 20 20 20 -16 3 22 41 61 -16 -13 9 41 61 Inventory Cost 0 0 180000 820000 1220000 Overtime Cost 400000 400000 400000 400000 400000 Changing Work Force 0 0 900000 3200000 2000000 Total Ongkos Total 400000 400000 1480000 4420000 3620000 10320000

Asumsikan strategi yang digunakan pada reguler production adalah tetap pada level 300 unit Additional Units Needed Merupakan jumlah unit yang perlu ditambahkan pada saat berproduksi. Dimana , didapatkan melalui persamaan sebagai berikut : Demand Reguler Production

Overtime Production Jika additional units needed bernilai positif, maka hal ini menunjukkan bahwa jumlah produksi belum bisa memenuhi demand, sehingga memerlukan adanya overtime (OT merupakan strategi utama yang akan diambil oleh perusahaan ketika jumlah demand > jumlah reguler production). Diasumsikan, setiap dilakukan OT akan menghasilkan 20 unit.

Added Inventory after RT+OT Apabila nilai added inventory pada kolom sebelah kiri bernilai negatif, hal ini menunjukkan bahwa perusahaan masih dapat memenuhi demand dengan sisa inventory sebesar n unit.

Inventory cost didapatkan melalui persamaan sebagai berikut : Inventory kumulatif *Ongkos Inbventory Production

37

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Changing workforce

2012

Changing workforce terjadi ketika perusahaan masih belum dapat memenuhi demand melalui RT dan OT,sehingga perusahaan perlu melakukan perubahan beban kerja dengan formula sebagai berikut : (Inventory kumulatif periode t - Inventory kumulatif periode t-1) x Ongkos perubahan jumlah produksi *)

*) Ongkos perubahan produksi terdiri dari 2 kondisi, yaitu pada saat hiring dan layoff e. Transportation Model TRANSPORTASI MODEL Supply Capacity OT SC 200 Unlimited 200 Unlimited 200 Unlimited 200 Unlimited 200 Unlimited

Periode 1 2 3 4 5

RT 300 400 330 340 350

Demand 304 323 342 361 381

Data lain sebagai pendukung adalah sebagai berikut : Inventory awal = 0 unit

Inventory akhir yang diinginkan = 0 unit Ongkos RT Ongkos OT Ongkos SC = $ 100/unit = $ 130/unit = $ 150/unit

Ongkos simpan = $ 25/unit/periode

38

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI TRANSPORTASI MODELPERIODE Persediaan 13 RT OT SK 14 RT OT SK 15 RT OT SK 16 RT OT SK 17 RT OT SK Demand 304 323 342 361 381 Rp. 300 4 $ 100,00 $ 130,00 $ 150,00 323 13 Rp. $ $ $ 125,00 155,00 175,00 $ 100 $ 130 $ 150 330 12 14 Rp. $ $ $ $ $ $ 15 0 Rp. 150,00 180,00 200,00 125,00 155,00 175,00 $ 100 $ 130 $ 150 340 21 $ $ $ $ $ $ 16 0 Rp. Rp175,00 Rp205,00 Rp225,00 150,00 180,00 200,00 125,00 155,00 175,00 $ 100 $ 130 $ 150 350 31 $ $ $ $ $ $ 17 Kapasitas 0 Tersedia Rp200,00 Rp230,00 300 200

2012

Kapasitas Terpakai 300 4

Kapasitas Sisa 0 196 unlimited

Rp250,00 unlimited Rp175,00 Rp205,00 400 200 323

77 0 unlimited

Rp225,00 unlimited 150,00 180,00 330 200 330 12

0 188 unlimited

200,00 unlimited 125,00 155,00 340 200 340 21

0 179 unlimited

175,00 unlimited $ 100 $ 130 $ 150 350 200 unlimited 350 31

0 169 unlimited

Lakukan perhitungan jumlah biaya produksi berdasarkan data yang diperoleh.

Rekap Kapasitas Terpakai Perioda RT 13 300 14 323 15 330 16 340 17 350 SUBTOTAL BIAYA TOTAL BIAYA Biaya RT 30000 32300 33000 34000 35000 164300 OT 4 0 12 21 31 Biaya OT Subkontrak Biaya SC 520 0 0 0 0 0 1560 0 0 2730 0 0 4030 0 0 8840 0 173140

Referensi Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Jakarta: Akademika Pressindo. Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. Fogarty, Donald W. 1991. Production & Inventory Management. Ohio: South-Western Publishing Co.

39

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI MODUL III RCCP DAN MRP

2012

I.

Tujuan Praktikum 1. Praktikan mampu memahami dan membuat RCCP 2. Praktikan mampu memahami dan membuat perencanaan kebutuhan bahan (MRP).

II.

Alat dan bahan 1. Software Microsoft Excel 2. Data dari Laboratorium Sispromasi

III.

Prosedur Praktikum 1. Praktikan membuat RCCP dari data JIP yang telah ada. 2. Praktikan membuat perencanaan kebutuhan bahan berdasarkan perencanaan produksi yang telah ada.

IV.

Materi Praktikum

4.1.

RCCP (Rough Cut Capacity Planning) RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah Rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi JIP (Jadwal Induk Produksi). RCCP

digunakan sebagai proses validasi JIP untuk menentukan sumber-sumber spesifik tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial (potential bottlenecks). RCCP mengkonversi JIP ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. 4.1.1. Empat Langkah RCCP Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari JIP. Memperoleh informasi tentang struktur Produk dan Waktu Tunggu (Lead Time). Menentukan Bill of Resource. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP.

40


2012

RCCP merupakan bagian dalam manajemen kapasitas yang posisinya dapat kita lihat dalam bagan berikut :

Gambar 4.1 Capacity Planning

4.1.2 Teknik-teknik RCCP Terdapat beberapa teknik RCCP yang sering digunakan dalam industry, antara lain BOLA, CPOF, dan RPA. Namun dalam industry, metode yang sering digunakan adalah BOLA ( Bill Of Labour Approach). Oleh karena itu dalam modul ini hanya metode BOLA yang akan dijelaskan.

1. Bill of Labor Approach (BOLA) Pendekatan Daftar Tenaga Kerja (Bill of Labor Aproach) menggunakan data detail waktu standar untuk setiap unit produk. Waktu standar adalah waktu yang diperlukan operator untuk memproduksi satu unit produk. Jika memproduksi lebih dari satu kategori produk maka kapasitas yang dibutuhkan tiap unit produk dapat diidentifikasi dengan perkalian antara BOLA dengan JIP. Perkalian yang digunakan adalah perkalian matriks yang akan digunakan untuk membuat Rough Cut

41


2012

Requirement dengan matriks BOLA dan JIP harus di transpose untuk melaksanakan perkalian (Donald W.Fogarty). Contoh penggunaan BOLA : a. 1 Produk Month Forecast (Thousand) Regular Production Overtime Production Total production Inventory Available 15 January February March April May June July August September October November December Total Keterangan : Produksi berjalan 1 Shift, 40 Jam seminggu. Maksimum lembur 10 jam/minggu. Produksi rata-rata 15.000 unit/bulan (tanpa lembur), atau 19000/bulan (dengan lembur maksimal). Kemampuan perusahaan yang rendah dalam peramalan maka perusahaan memiliki inventory 8000 unit. Tahun 1991 adalah inventory yang paling maksimal dimiliki perusahaan yaitu 47000 unit. Persediaan diakhir tahun juga diketahui 15000 unit (cukup untuk mengantisipasi persediaan awal januari, 1992). 22 8 10 10 20 14 8 8 12 15 30 40 197 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 180 0 0 0 0 0 0 0 1 4 4 4 4 15 15 15 15 15 15 15 16 19 19 19 19 197 8 15 20 25 20 21 28 36 43 47 36 15

42


2012

Produksi minimum adalah 15.000 unit perbulan 180000 unit per- tahun. Total demand di peramalan adalah 197000 unit. 17000 unit dapat diproduksi dengan lembur untuk alokasi agustus, september, oktober, november, dan desember secara bertahap. 1. Menentukan Bill Of Labour Lamp LAXX Lamp Assembly Oven Base Forming Plastic Molding Socket Assembly 0.10 Hour 0.01 Hour 0.05 Hour 0.02 Hour 0.04 Hour 0.22 Hour

Work Center

Jan

Feb

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Sep

Oct

Nov

Dec

Total Hours

Lamp Assembly Oven Base Forming Plastic Molding Socket Assembly Total Capacity Requirements

1500

1500

1500

1500

1500

1500

1500

1600

1900

1900

1900

1900

19700

150 750 300

150 750 300

150 750 300

150 750 300

150 750 300

150 750 300

150 750 300

160 800 320

190 950 380

190 950 380

190 950 380

190 950 380

1970 9850 3940

600

600

600

600

600

600

600

640

760

760

760

760

7880

3300

3300

3300

3300

3300

3300

3300

3520

4180

4180

4180

4180

43340

January : Total Capacity requirement = 0.10 x 15000 = 1500

43


2012

b. 2 Produk Langkah-langkah pembuatan BOLA untuk 2 Produk : 1. Pembuatan JIP a. Untuk pembuatan JIP dilakukan pada masing-masing departemen Tabel Jadwal induk untuk produksi dua produkBulan Produk Produk1 Produk2 M1 M2

b11 b21

b12 b22

2. Waktu total pembuatan produk diperoleh dari daftar tenaga kerja (BOLA) Tabel Daftar tenaga kerjaProduk P1 Stasiun Kerja Stasiun kerja1 Stasiun kerja2 a11 a21 a12 a22 P2

3. Hitung kapasitas untuk tiap departemen. Maka perencanaan kebutuhan kapasitas kasar (RCCP) Tabel perencanaan kebutuhan kapasitas kasarBulan M1 Stasiun Kerja Stasiun kerja1 Stasiun kerja2 c11 c21 c12 c22 M2

44


2012

Perhitungan kapasitas:

c11 = a11 . b11 + a12 . b21 c12 = a11 . b12 + a12 . b22 c21 = a21 . b11 + a22 . b21 c22 = a21 . b12 + a22 . b22

Rumus RCCP : Capacity Required = untuk i,j

Keterangan :

n = jumlah JIP i : Stasiun kerja

k = produk j : periode

Contoh :

4.1.3 Keputusan yg diambil berdasarkan RCCP 1. Menentukan Kapasitas yang tersedia Kapasitas tersedia diperoleh dengan mengalikan waktu tersedia dikali utilisasi dikali efisiensi.

45


2012

2. Membandingkan Kapasitas Yang dibutuhkan dengan Kapasitas yang tersedia Ketika kapasitas tidak mencukupi, beberapa alternatif pilihan dasar tersedia untuk meningkatkan kapasitas, antara lain: a. Overtime Overtime mungkin adalah solusi paling populer bagi kapasitas yang tidak memadai karena sedikit pengaturan yang harus dibuat. Semua departemen harus mencapai neraca keuangan untuk satu tahun, yang mana menentukan batasan pada overtime tahunan.

b. Subcontracting Pengaturan untuk subcontracting dimulai dengan baik untuk selanjutnya memperbolehkan waktu untuk menemukan seorang vendor yang mampu melaksanakan kerja berkualitas. Kelemahan subcontracting adalah lead time-nya meningkat, biaya transportasi meningkat, dan sulit menjamin kualitas produk.

c. Alternate routing Jika hanya sedikit work center yang bekerja penuh, work center yang tersisa akan cenderung untuk bekerja sangat sedikit selama periode yang diberikan. Adalah mungkin untuk mempertimbangkan perubahan sementara dalam routing dari partpart yang spesifik, jadi kerja yang biasanya dilaksanakan di work center A sementara dilaksanakan di work center B. Ada 2 alasan bahwa work center B tidak sedang digunakan, yaitu : 1. Jika work center B tidak dapat menghasilkan kualitas yang dibutuhkan maka jangan pakai alternate routing. 2. Jika work center B tidak sedang digunakan karena waktu, alternate routing bisa dipakai. d. Penambahan Personel Menambah personel yang akan menambah kapasitas peralatan yang tersedia bukan merupakan batasan. Ada tiga jalan untuk menambah personel : menambah shift, menambah pekerja baru pada shift yang sudah ada atau memindahkan personel yang sudah ada dari work center yang sedikit digunakan.

46


2012

e. Revisi JIP Banyak perusahaan menganggap revisi JIP sebagai solusi terakhir pada saat kekurangan kapasitas, hanya dilakukan ketika pilihan yang lain tidak berhasil. Padahal revisi JIP sebenarnya harus menjadi hal pertama yang dipertimbangkan oleh perusahaan. Macam-macam sebab dapat menyebabkan pesanan dipercepat dan jarang memperlambat pesanan. Mungkin ada beberapa pesanan pada master schedule yang ada, tidak lagi dibutuhkan secepat yang ditunjukkan tanggal jatuh tempo.

Jika ada kapasitas yang tidak mencukupi tidak mungkin untuk menyelesaikan semua order pesanan sesuai waktu. Pilihan kita adalah dengan membuat manajemen menentukan pesanan mana yang akan terlambat. Sebaliknya, jika ada kelebihan yang tidak dapat dihindari manajemen harus mengambil tanggung jawab untuk merevisi tanggal jatuh tempo suatu pekerjaan supaya menghasilkan JIP yang realistis.

4.2

MRP (Material Requirement Planning) 4.2.1 Definisi MRP merupakan suatu metode yang digunakan untuk perencanaan, pengendalian, dan pengelolaan persediaan item barang (komponen) yang tergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih tinggi.(Ginting,2007) 4.2.2 Tujuan MRP Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan subassembling-subassembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh Jadwal Induk Produksi (JIP) / MPS (Master Production Schedulle).

Ada 4 tujuan yang menjadi ciri utama sistem MRP yaitu sebagai berikut : Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Menentukan kebutuhan minimal setiap item Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan

47

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 4.2.3 Fungsi MRP Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu: 1. Kontrol tingkat persediaan. 2. Penugasan komponen berdasarkan urutan prioritas.

2012

3. Penugasan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough cut capacity requirement. (Ginting,2007)

4.2.4

Input dan Output MRP Input MRP Terdapat 3 input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu :

1. Jadwal Induk Produksi (JIP), didasarkan pada peramalan atas permintaan darisetiap produk akhir yang akan dibuat. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai juimlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia.

2. Catatan Keadaan Persediaan ( inventory), catatan keadaanmenggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan

persediaan

3. Struktur Produk, berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponendalam suatu proses assembling

Disamping ketiga input diatas, memerlukan input lain sebagai masukan tambahan sebagai berikut : Pesanan komponen perusahaan lain Peramalan atas item yang independen (bersifat tidak bergantungan)

Gambar 4.1 Input Sistem MRP (Teguh Baroto)

48

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI Output MRP Output yang dapat diperoleh dari sistem MRP dapat dirangkum sebagai berikut :

2012

1. Menentukan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesananya dalam rangka memenuhi permintaan produk akhir yang sudah direncanakan dalam JIP 2. Menentukan jadwal pembuatan komponen yang menyusun produk akhir 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan yang berarti MRP mampu memberikan indikasi kapan pembatalan atas pesanan harus dilakukan 4. Menentukan penjadwalan ulang produksi atau pembatalan atas suatu jadwal produksi yang sudah direncanakan 4.2.5 Penentuan MRP Matriks MRP Periode 0 Gross Requirements (GR) Schedule Receipts (SR) On-Hand Inventory (OH) Net Requirements (NR) Planned Order Receipts (PORc) Planned Order Releases (PORl) 1 2 3 4 5 6

o Periode Periode atau rentang waktu perencanaan dasar, bisa dalam hari, minggu, bulan atau yang lainnya. o Schedule Receipt (SR) Merupakan jumlah item yang telah dibeli, tetapi belum sepenuhnya diterima oleh pembeli (purchaser). Hal tersebut terjadi karena beberapa hal, diantaranya item masih diproses oleh pemasok, atau sedang diantar ke tempat purchaser, atau sedang diperiksa oleh departmen penerimaan purchaser. o Gross Requirement (GR) Untuk produk akhir, nilai ini diambil dari hasil disagregasi sedangkan pada level item yang lebih rendah, Gross Requirement untuk masing-masing periode sama dengan items (parents) Planned Order Release level jumlah/kuantitas untuk masing-masing parent (usage). diatasnya dikalikan dengan

49

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI o Inventory On Hand (OH)

2012

Adalah jumlah item yang menjadi inventori pada awal periode dan kuantitas inventori yang diharapkan pada akhir periode waktu adalah 0. (OH)t = (PORc)t + (OH)t-1 - (GR)t dimana : (OH)t = Inventory On Hand pada periode t (GR)t = Gross Requirement pada periode t o Net Requirement (NR) Adalah kuantitas yang secara aktual dibutuhkan untuk diterima atau diproduksi dalam sebuah periode partikular. (NR)t = (GR)t- (OH)t-1 Nilai NR negatif mengindikasikan bahwa tidak ada produksi yang dibutuhkan dalam suatu periode. o Planned Order Receipt (PORc) Adalah jumlah item yang harus diterima atau diproduksi pada akhir periode waktu particular. Penentuan nilai PORc tergantung dari metoda lot sizing yang digunakan. (POR)t = (NR)t untuk (NR)t > 0 = 0 untuk (NR)t =

modul praktikum p3 2012

Documents