METODE TAGUCHI, SIX SIGMA DAN PARETO
Disusun oleh:Nabila ghaida zia(24010212140048)Annisa Nur
Fathia(24010212110050)Rose Debora Julianisa(24010212140047)Hafii
Risalam(24010212140057)Bella Bertha (24010212130088)Anny Selviani
Kabes(24010212140091)Syarah Widyaningtyas (24010211120001)
METODE TAGUCHI
Metode Taguchi pertama kali dicetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi
pada tahun
1949 saat mendapat tugas untuk memperbaiki sistem komunikasi di
Jepang. Dr. Genichi Taguchi memiliki latar belakang engineering,
juga mendalami statistika dan metematika tingkat lanjut, sehingga
ia dapat menggabungkan antara teknik statistik dan pengetahuan
engineering. Ia mengembangkan metode Taguchi untuk melakukan
perbaikan kualitas dengan metode percobaan baru, artinya melakukan
pendekatan lain yang memberikan tingkat kepercayaan yang sama
dengan SPC (Statistical Process Controll).Taguchi memiliki
pandangan yang berbeda mengenai kualitas, ia tidak hanya
menghubungkan biaya dan kerugian dari suatu produk saat proses
pembuatan produk tersebut, akan tetapi juga dihubungkan pada
konsumen dan masyarakat. Kualitas adalah kerugian setelah produk
digunakan oleh masyarakat di samping kerugian yang disebabkan oleh
mutu produk itu sendiri.Taguchi menghasilkan disiplin dan struktur
dari disain eksperimen. Hasilnya adalah standarisasi metodologi
disain yang mudah diterapkan oleh investigator. Adapun konsep
Taguchi adalah :1. Kualitas seharusnya didisain ke dalam suatu
produk dan bukan diinspeksi ke dalamnya.2. Kualitas dapat diraih
dengan baik dengan cara meminimasi deviasi target.
Produk tersebut harus dirancang sedemikian rupa hingga dapat
mengantisipasi faktor lingkungan yang tak terkontrol.
3. Biaya dari kualitas seharusnya diperhitungkan sebagai fungsi
deviasi dari standar yang ada dan kerugiannya harus diperhitungkan
juga kedalam sistem.Konsep Taguchi dibuat dari penelitian W.E.
Deming, bahwa 85% kualitas yang buruk diakibatkan oleh proses
manufacturing dan hanya 15% dari pekerja. Di dalam metode Taguchi
hasil eksperimen harus dianalisa untuk dapat memenuhi satu atau
lebih kondisi berikut ini :1. Menentukan kondisi yang terbaik atau
optimum untuk sebuah produk atau sebuah proses.2. Memperkirakan
kontribusi dari masing-masing faktor.
3. Memperkirakan respon atau akibat yang mungkin dari kondisi
optimum.
Kelebihan dan Kekurangan Metode Taguchi
Kelebihan dari penggunaan metode Taguchi adalah :
1. Dapat mengurangi jumlah pelaksanaan percobaan jika
dibandingkan dengan menggunakan percobaan full factorial, sehingga
dapat menghemat waktu dan biaya.2. Dapat melakukan penghematan
terhadap rata-rata dan variasi karakteristik kualitas sekaligus,
sehingga ruang lingkup pemecahan masalah lebih luas.3. Dapat
mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik
kualitas melalui perhitungan Average dan Rasio S/N, sehingga
faktor- faktor yang berpengaruh tersebut dapat diberikan perhatian
khusus.
Sedangkan kekurangan dari metode Taguchi ini adalah apabila
percobaan ini dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan
terjadi pembauran beberapa interaksi oleh faktor utama. Akibatnya,
keakuratan hasil percobaan akan berkurang, jika interaksi yang
diabaikan tersebut memang benar-benar berpengaruh terhadap
karakteristik yang diamati.
Tahap-tahap dalam Desain Produk / Proses Menurut Taguchi
Dalam metode Taguchi terdapat 3 tahap untuk mengoptimasi desain
produk atau produksi yaitu :1. System Design
Merupakan tahap pertama dalam desain dan merupakan tahap
konseptual pada pembuatan produk baru atau inovasi proses. Konsep
mungkin berasal dari percobaan sebelumnya, pengetahuan alam /
teknik, perubahan baru atau kombinasinya. Tahap ini adalah untuk
memperoleh ide-ide baru dan mewujudkannya dalam produk baru atau
inovasi proses.2. Parameter Design
Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik atau prototype
matematis berdasarkan tahap sebelumnya melalui percobaan secara
statistik. Tujuannya adalah mengidentifikasi setting parameter yang
akan memberikan performasi rata-rata pada target dan menentukan
pengaruh dari faktor gangguan pada variasi dari target.3. Tolerance
Design
Penentuan toleransi dari parameter yang berkaitan dengan
kerugian pada masyarakat akibat penyimpangan produk.
Karakteristik Kualitas menurut Taguchi
Setiap produk didesain untuk menghasilkan fungsi tertentu.
Beberapa karakteristik pengukuran, biasanya menunjukkan
karakteristik kualitas, digunakan untuk mengekspresikan sejauh mana
sebuah produk menjalankan fungsinya. Di dalam banyak kasis,
karakteristik kualitas biasanya merupakan kuantitas pengukuran
tunggal seperti berat, panjang, jam. Beberapa pengukuran subjektif
produk seperti baik, buruk, dan rendah juga kerap kali
digunakan.Karakteristik kualitas adalah hasil suatu proses yang
berkaitan dengan kualitas. Karakteristik kualitas yang terukur
menurut Taguchi dapat dibagi menjadi 3 kategori (Peace, {1993}, h
46) :1. Nominal is the best
Karakteristik kualitas yang menuju suatu nilai target yang tepat
pada suatu nilai tertentu. Jika nilainya mendekati nilai nominal
tertentu, maka kualitasnya akan semakin baik. Yang termasuk
kategori ini adalah :Berat Panjang Lebar Kerapatan Ketebalan
Diameter Luas Kecepatan Volume Jarak Tekanan Waktu2. Smaller the
better
Pencapaian karakteristik dimana apabila semakin kecil (mendekati
nol; nol adalah nilai ideal dalam hal ini) semakin baik. Contoh
yang termasuk kategori ini adalah: Pemborosan PanasPersen
KontaminasiHambatan PenyimpanganKebisinganProduk Gagal Waktu
ProsesWaktu ResponKerusakan
3. Larger the better
Pencapaian karakteristik kualitas semakin besar semakin baik
(tak terhingga sebagai nilai idealnya). Contoh dari karakteristik
ini adalah :KekuatanKekuatan TarikEfisiensi
Waktu antar KerusakanKetahanan Terhadap Korosi
Orthogonal Array (OA)Orthogonal Array (OA) merupakan salah satu
bagian kelompok dari percobaan yang hanya menggunakan bagian dari
kondisi total, di mana bagian ini barangkali hanya separuh,
seperempat atau seperdelapan dari percobaan faktorial penuh
Keuntungan OA adalah kemampuannya untuk mengevaluasi berapa faktor
dengan jumlah tes yang minimum. Jika pada percobaan terdapat 7
faktor dengan level 2, maka jika menggunakan faktorial penuh akan
diperlukan 128 buah percobaan. Dengan OA, jumlah percobaan yang
perlu dilakukan dapat dikurangi dan hanya 8 percobaan sehingga akan
mengurangi waktu dan biaya percobaan.OA telah menyediakan berbagai
kombinasi matriks OA untuk pengujian faktor dengan 2 dan 3 level
dengan kemungkinan untuk pengujian multiple level. Contoh dari OA
L8
Berikut adalah contoh penerapan Metode Taguchi :Suatu proses
produksi diduga dipengaruhi oleh 4 faktor (persentase bahan,
temperatur, tekanan injeksi, kecepatan mesin). Masing-masing faktor
terdiri dari 3 taraf. Diamati banyaknya produk yang cacat untuk
setiap 100 produk, diperoleh hasil sebagai berikut: FaktorTaraf
Unit Satuan123
APersentase Bahan(%)607080
BTemperatur(0K)217225233
CTekanan Injeksi(kPa)929394
DKecepatan Mesin(m/min)818385
Berikut adalah tabel respon dari hasil 9x runTabel 1. Hasil
respon PercobaanOrderFaktor TerkontrolJumlah Cacat
ABCD
1111114
212224
3133361
421238
5223214
6231227
731320
832130
933219
Langkah Langkah Pengerjaan :
1. Jalankan program aplikasi Minitab 162. Stat DOE Taguchi
Create Taguchi Design
Gambar 4. Langkah-langkah Create Taguchi Design3. Pilih
Perancangan Eksperimen dengan 3 taraf dan 4 faktor
Gambar 5. Tampilan Taguchi Design4. Hitung Derajat kebebasan
dari perancangan 3 taraf 4 faktor :DOF = 1 + (#faktor x (#level-1))
= 1 + ( 4 x (3-1)) = 9 Gambar 6. Tampilan Taguchi Design Available
Design5. Pilih Perancangan Taguchi L9 karena jumlah dari run pada
orthogonal array DOF Gambar 7. Tampilan Taguchi Design- Design6.
Salin dan Tempel hasil response percobaan ke dalam worksheet
Gambar 8. Tampilan worksheet
7. Pilih Stat DOE Taguchi Define Custom Taguchi Method. Pilih
semua variable faktor. Klik Ok. Gambar 9. Tampilan Define Custom
Taguchi Design8. Pilih Stat DOE Taguchi Analyze Taguchi Design.
Pilih semua variable faktor. Klik Ok. Pilih Kolom yang mengandung
respon data. Pilih option dan klik SN ratio smaller is better.
Gambar 10. Tampilan Analyze Taguchi Design
Hasil PerhitunganDengan menggunakan program Minitab 16 diperoleh
tabel S/NR dan means untuk smaller is better sebagai berikut:Tabel
2. Hasil Perhitungan Minitab 16ABCDySNRA2MEAN2
111114-22.922614
12224-12.04124
133361-35.706661
21238-18.06188
223114-22.922614
231227-28.627327
3132000
3213000
33219-19.08499
Response Table for Signal to Noise RatiosSmaller is better
Level A B C D1 -23.56 -20.49 -25.77 -21.642 -23.20 -17.48 -16.40
-20.333 -19.08 -27.81 -29.31 -26.88Delta 4.47 10.32 12.92 6.55Rank
4 2 1 3
Response Table for Means
Level A B C D1 26.333 7.333 13.667 12.3332 16.333 6.000 7.000
10.3333 3.000 32.333 25.000 23.000Delta 23.333 26.333 18.000
12.667Rank 2 1 3 4
Analisis Analisis S/NRLevelABCD
1-23.56-20.49-25.77-21.64
2-23.20-17.48-16.40-20.33
3-19.08-27.81-29.31-26.88
Delta4.4710.3212.926.55
Rank4213
Efek faktor ATaraf 1 mempunyai nilai S/NR yaitu -23.56, taraf 2
mempunyai nilai S/NR yaitu -23.20, dan taraf 3 yaitu -19.08, dari
hasil terlihat bahwa taraf 3 memberikan nilai S/NR paling besar,
itu berarti bahwa taraf 3 memberikan pengaruh terhadap kecacatan
produk paling kecil. Efek faktor BTaraf 1 mempunyai nilai S/NR
yaitu -20.49, taraf 2 mempunyai nilai S/NR yaitu -17.48 dan taraf 3
yaitu -27.81, dari hasil terlihat bahwa taraf 2 memberikan nilai
S/NR paling besar, itu berarti bahwa taraf 2 memberikan pengaruh
terhadap kecacatan produk paling kecil. Efek faktor CTaraf 1
mempunyai nilai S/NR yaitu -25.77, taraf 2 mempunyai nilai S/NR
yaitu -16.40, dan taraf 3 yaitu -29.31, dari hasil terlihat bahwa
taraf 2 memberikan nilai S/NR paling besar, itu berarti bahwa taraf
2 memberikan pengaruh terhadap kecacatan produk paling kecil. Efek
faktor DTaraf 1 mempunyai nilai S/NR yaitu -21.64, taraf 2
mempunyai nilai S/NR yaitu -20.33, dan taraf 3 yaitu -26.88, dari
hasil terlihat bahwa taraf 2 memberikan nilai S/NR paling besar,
itu berarti bahwa taraf 2 memberikan pengaruh terhadap kecacatan
produk paling kecil.
Gambar 11. Grafik Pengaruh Utama untuk Rasio SNDari Grafik
tersebut dapat dilihat bahwa pada efek A3, B2, C2, dan D2
memberikan pengaruh terhadap kecacatan paling kecil. Selain dari
Tabel S/NR, untuk melihat efek utama yang memberikan efek paling
kecil adalah menggunakan Grafik Tabel Main Effect untuk Data
Rata-rata.
Analisis Pengaruh Utama untuk Data Rata-rataLevelABCD
126.3337.33313.66712.333
216.3336.0007.00010.333
33.0032.33325.0023.00
Delta23.33326.33318.0012.667
Rank2134
Gambar 12. Grafik Pengaruh Utama untuk Data Rata rataTerlihat
bahwa pada efek faktor A taraf 1, taraf 2, dan taraf 3 mempunyai
perbedaan nilai yang cukup signifikan terlihat dari panjang garis.
Dari Keempat faktor memiliki perbedaan yang cukup signifikan,
terlihat dengan panjang garis antar faktor. Faktor APerbandingan
dari setiap pasangan taraf faktor A disajikan sebagai
berikut:A1A2A3
26.33316.3333.00
Faktor A (persentase bahan) taraf rendah (A3) mempunyai efek
menghasilkan produk cacat paling rendah yaitu 3.00, dan secara
statistik berbeda dengan efek faktor lainnya. Faktor BPerbandingan
dari setiap pasangan taraf faktor B disajikan sebagai
berikut:B1B2B3
7.336.0032.33
Faktor B (temperatur) taraf rendah (B2) mempunyai efek
menghasilkan produk cacat paling rendah yaitu 6.000, dan secara
statistik tidak berbeda dengan efek factor B1, tetapi berbeda
dengan B3. Faktor CPerbandingan dari setiap pasangan taraf faktor C
disajikan sebagai berikut:C1C2C3
13.6677.005.00
Faktor C taraf rendah (C3) mempunyai efek menghasilkan produk
cacat paling rendah yaitu 5.00, dan secara statistik berbeda dengan
efek faktor C lainnya. Faktor DPerbandingan dari setiap pasangan
taraf faktor D disajikan sebagai berikut:D1D2D3
12.33310.33323.00
Faktor D taraf rendah (D2) mempunyai efek menghasilkan produk
cacat paling rendah yaitu 10.333, dan secara statistik secara
statistik tidak berbeda dengan efek faktor D1, tetapi berbeda
dengan D3.
SIX SIGMA
Six sigma adalah suatu cara untuk mengukur kemungkinan
perusahaan dapat membuatatau menghasilkan berbagai jumlah unit yang
ditentukan dari suatu produk atau jasa denganjumlah cacat nol (
zero defects ). Tujuannya tidak hanya mengurangi produksi jumlah
cacat pada barang tetapi juga menghilangkan cacat pada organisasi
itu. Six Sigma merupakan penilaian yang menandakan terbaik di
kelasnya, dengan hanya 3.4 cacat per juta unit atau produksi. Six
sigmasebagai filosofi manajemenSix sigmamerupakan kegiatan yang
dilakukan oleh semua anggota perusahaan yang menjadi budaya dan
sesuai dengan visi dan misi perusahaan. Tujuannya meningkatkan
efisiensi proses bisnis dan memuaskan keiginan pelanggan, sehingga
meningkatkan nilai perusahaan. Six sigmasebagai sistem
pengukuranSix sigmasesuai dengan arti sigma, yaitu distribusi atau
penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) suatu proses atau
prosedur.Six sigmaditerapkan untuk memperkecil variasi (sigma).Six
sigmasebagai sistem pengukuran menggunakanDefect per Million
Oppurtunities(DPMO) sebagai satuan pengukuran. DPMO merupakan
ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun proses, sebab
berkorelasi langsung dengan cacat, biaya dan waktu yang terbuang.
Dengan menggunakan tabel konversi ppm dan sigma pada lampiran, akan
dapat diketahui tingkat sigma. Cara menentukan DPMO adalah sebagai
berikut: Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut:Defect per
Unit (DPU)DPU =(1) Hitung DPMO terlebih dahulu menentukan
probabilitas jumlah kerusakan.DPMO =(2)TabelHubungan sigma dan
DPMOSigmaParts per Million
6 Sigma3,4 defects per million
5 Sigma233 defects per million
4 Sigma6.210 defects per million
3 Sigma66.807 defects per million
2 Sigma308.537 defects per million
1 Sigma690.000 defects per million
Sumber : Pande, Peter. 2000.
Untuk membandingkan tingkatan sigma ini dapat dilihat contoh
berikut iniKetika adanya kesalahan dalam pengejaan kata, tiga sigma
menulis kesalahan 7.6 kata-kata per halaman di dalam satu buku.
Tetapi, empat sigma menulis kesalahan hanya satu kata per bab dalam
satu buku., sedangkan enam sigma menghasilkan kesalahan satu kata
dalam semua buku yang ada di suatu perpustakaan kecil. Hubungan
yang logaritmis ini antar jumlah sigma dan kesalahan menandakan
bahwa semakin tinggi sigma semakin baik kualitas produknya
1. KeunggulanSix SigmaSix Sigmasebagai program kualitas juga
sebagaitooluntuk pemecahan masalah.Six sigmamenekankan
aplikasitoolini secara metodis dan sistematis yang akan dapat
menghasilkan terobosan dalam peningkatan kualitas. Metodologi yang
sistematis ini bersifat generik sehingga dapat diterapkan baik
dalam industri manufaktur maupun jasa.Six Sigmajuga dikatakan
sebagai metode yang berfokus pada proses dan pencegahan cacat
(defect) (Snee, 1999). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara
mengurangi variasi yang ada di dalam setiap proses dengan
menggunakan teknik-teknik statistik yang sudah dikenal secara
umum.Keuntungan dari penerapanSix Sigmaberbeda untuk tiap
perusahaan yang bersangkutan, tergantung pada usaha yang
dijalankannya. BiasanyaSix Sigma membawa perbaikan pada hal-hal
berikut ini (Pande, Peter. 2000):1. Pengurangan biaya2. Perbaikan
produktivitas3. Pertumbuhan pangsa pasar4. Retensi pelanggan5.
Pengurangan waktu siklus6. Pengurangan cacat7. Pengembangan produk
/ jasaKelebihan-kelebihan yang dimiliki Six Sigma dibanding metode
lain adalah:1. Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis
berdasarkan statistik. Six Sigma dapat diterapkan di bidang usaha
apa saja mulai dari perencanaan strategi sampai operasional hingga
pelayanan pelanggan dan maksimalisasi motivasi atas usaha.2. Six
Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa atau non
manufaktur disamping lingkungan teknikal, misalnya seperti bidang
manajemen, keuangan, pelayanan pelanggan, pemasaran, logistik,
teknologi informasi dan sebagainya.3. Dengan Six Sigma dapat
dipahami sistem dan variabel mana yang dapat dimonitor dan direspon
balik dengan cepat.4. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila
kebutuhan pelanggan berubah, kinerja sigma akan berubah.Langkah
LangkahSix Sigma
1. DefineDefine merupakan langkah pertama dalam pendekatan Six
Sigma. Langkah ini mengidentifikasi masalah penting dalam proses
yang sedang berlangsung.
2. MeasureMeasure merupakan tindak lanjut dari langkah Define
dan merupakan sebuah jembatan untuk langkah berikutnya yaitu
Analyze. Langkah measure memiliki dua sasaran utama, yaitu
:Mendapatkan data untuk memvalidasi dan mengkuantifikasi masalah
atau peluang.Memulai menyentuh fakta dan angka-angka yang
memberikan petunjuk tentang akar masalah. Milestone (batu loncatan)
pada langkah measure adalah mengembangkan ukuran sigma awal untuk
proses yang sedang diperbaiki.3. AnalyzeLangkah ini mulai masuk
kedalam hal-hal detail, meningkatkan pemahaman terhadap proses dan
masalah, serta mengidentifikasi akar masalah. Pada langkah ini,
pendekatan Six Sigma menerapkan statistical tool untuk memvalidasi
akar permasalahan. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengetahui
seberapa baik proses yang berlangsung dan mengidentifikasi akar
permasalahan yang mungkin menjadi penyebab timbulnya variasi dalam
proses. Untuk mengetahui seberapa baik proses berlangsung, maka
perlu adanya suatu nilai atau indeks yaitu Indeks Kemampuan Proses
(Process Capability Index).
4. ImproveSelama tahap ini, diuraikan ide-ide perbaikan atau
solusi-solusi yang mungkin untuk dilaksanakan.5. ControlSebagai
bagian dari pendekatan Six Sigma, perlu adanya pengawasan untuk
meyakinkan bahwa hasil-hasil yang diinginkan sedang dalam proses
pencapaian.
*Untuk Contoh penerapan metode six sigma ada di lampiran
Diagram parettoDiagram Pareto dikembangkan oleh Vilfredo
Frederigo Samoso pada akhir abad ke-19 merupakan pendekatan logic
dari tahap awal pada proses perbaikan suatu situasi yang
digambarkan dalam bentuk histogram yang dikenal sebagai konsep
vital few and the trivial many untuk mendapatkan menyebab utamanya.
Diagram Pareto telah digunakan secara luas dalam kegiatan kendali
mutu untuk menangani kerangka proyek; proses program; kombinasi
pelatihan, proyek dan proses, sehingga sangat membantu dan
memberikan kemudahan bagi para pekerja dalam meningkatkan mutu
pekerjaan. Pareto chart sangat tepat digunakan jika menginginkan
hal-hal seperti menentukan prioritas karena keterbatasan
sumberdaya, menggunakan kearifan tim secara kolektif, menghasilkan
consensus atau keputusan akhir, dan menempatkan keputusan pada data
kuantitatif
Manfaat Diagram Pareto
Diagram Pareto merupakan metode standar dalam pengendalian mutu
untuk mendapatkan hasil maksimal atau memilih masalah-masalah utama
dan lagi pula dianggap sebagai suatu pendekatan sederhana yang
dapat dipahami oleh pekerja tidak terlalu terdidik, serta sebagai
perangkat pemecahan dalam bidang yang cukup kompleks.Diagram Pareto
merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri
ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini
dapat membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera
diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus
segera diselesaikan (ranking terendah). Selain itu, Diagram Pareto
juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya
ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelah diambil tindakan
perbaikan terhadap proses
Diagram Pareto dibuat berdasarkan data statistik dan prinsip
bahwa 20% penyebab bertanggungjawab terhadap 80% masalah yang
muncul atau sebaliknya. Kedua aksioma tersebut menegaskan bahwa
lebih mudah mengurangi bagian lajur yang terletak di bagian kiri
diagram Pareto daripada mencoba untuk menghilangkan secara
sistematik lajur yang terletak di sebelah kanan diagram. Hal ini
dapat diartikan bahwa diagram Pareto dapat menghasilkan sedikit
sebab penting untuk meningkatkan mutu produk atau jasa.
Keberhasilan penggunaan diagram Pareto sangat ditentukan oleh
partisipasi personel terhadap situasi yang diamati, dampak keuangan
yang terlihat pada proses perbaikan situasi dan penetapan tujuan
secara tepat. Faktor lain yang perlu dihindari adalah jangan
membuat persoalan terlalu kompleks dan juga jangan terlalu mencari
penyederhanaan pemecahan.
Tahapan penggunaan dari Diagram Pareto adalah mencari fakta dari
data ciri gugus kendali mutu yang diukur, menentukan penyebab
masalah dari tahapan sebelumnya dan mengelompokkan sesuai dengan
periodenya, membentuk histogram evaluasi dari kondisi awal
permasalahan yang ditemui, melakukan rencana dan pelaksanaan
perbaikan dari evaluasi awal permasalahan yang ditemui, melakukan
standarisasi dari hasil perbaikan yang telah ditetapkan dan
menentukan tema selanjutnya.
Prinsip Diagram Pareto
Prinsip Pareto juga dikenal sebagai aturan 80/20 dengan
melakukan 20% dari pekerjaan bisa menghasilkan 80% manfaat dari
pekerjaan itu. Aturan 80/20 dapat diterapkan pada hampir semua hal,
seperti: 80% dari keluhan pelanggan timbul 20% dari produk atau
jasa, 80% dari keterlambatan jadwal timbul 20% dari kemungkinan
penyebab penundaan, 20% dari produk atau account untuk layanan, 80%
dari keuntungan Anda, 20% dari-tenaga penjualan menghasilkan 80%
dari pendapatan perusahaan Anda, atau 20% dari cacat sistem
penyebab 80% masalah nya.
Prinsip Pareto untuk seorang manajer proyek adalah mengingatkan
untuk fokus pada 20% hal-hal yang materi, tetapi tidak mengabaikan
80% masalah. Berikut Hukum Pareto dalam bentuk visual:
Umumnya Diagram Pareto merupakan diagram batang tempat batang
tersebut diurutkan mulai dari yang terbanyak sampai terkecil.
Diagram Pareto memiliki banyak aplikasi dalam bisnis dan pekerjaan.
Demikian halnya Diagram Pareto dapat diaplikasikan dalam kontrol
kualitas. Ini adalah dasar bagi diagram Pareto, dan salah satu alat
utama yang digunakan dalam pengendalian kualitas total dan Six
Sigma.Satu persatu masalah di breakdown berdasarkan kategori masing
masing. item Diagram Pareto yaitu : 1) Apa (what). Apa saja yang
menjadi penyebab masalah tersebut, 2) Kapan (when).Kapan masalah
tersebut paling sering muncul, 3) Dimana (where). Dimana masalah
tersebut paling sering muncul, 4) Siapa (who).Siapa orang atau
kelompok yang mengalami paling banyak masalah, 5) Mengapa (why).
Mengapa masalah tersebut banyak terjadi, 6) Bagaimana (how).
Bagaimana masalah tersebut bisa terjadi, 7) Berapa biayanya (how
much), 8) Masalah mana yang biayanya paling besar? / atau berapa
besar biasa yang sudah ditimbulkan?Contoh Diagram Pareto
Contoh di atas adalah contoh sederhana dari sebuah diagram
pareto dengan menggunakan sampel data frekuensi relatif dari
penyebab IP rendah. Ini memungkinkan kita untuk melihat 20% dari
kasus yang menyebabkan 80% dari masalah dan di mana upaya kita
harus difokuskan untuk mencapai peningkatan terbesar.Cara Membuat
Diagram Pareto
Ada delapan tahap yang tercakup dalam pembuatan diagram Pareto,
seperti :1) kumpulkanlah sebanyak mungkin data yang menunjukkan
sifat dan frekuensi peristiwa tersebut, 2) tentukan kategori yang
akan digunakan untuk menganilisa data tersebut, 3) alokasikan
frekuensi peristiwa menjadi kategori yang berbeda, 4) hitunglah
frekuensi tersebut ke dalam prosentase, 5) buatlah diagram batang.
6) kemudian urutkanlah diagram batang tersebut mulai dari yang
terbanyak, 7) ceklah dampak pareto dalam diagram batang tersebut,
8) apabila dampak pareto jelas, ambil tindakan pada item / fakto
yang paling umum.
Namun demikian, penyusunan Diagram Pareto dapat juga menggunakan
tujuh langkah berikut ini 1). Menentukan metode atau arti dari
pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab
jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya. 2). Menentukan satuan yang
digunakan untuk membuat urutan karakteristik karakteristik
tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya. 3).
Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan. 4). Merangkum data dan membuat rangking kategori data
tersebut dari yaang terbesar hingga yang terkecil. 5). Menghitung
frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan. 6).
Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif
masing- masing masalah. 7). Mengidentifikasi beberapa hal yang
penting untuk mendapat perhatian.
*Untuk Contoh penerapan diagram pareto ada di lampiran
Pertanyaan:1. Eko siswantoProporsi 80/20 apakah
kemutlakan?Jawab: kemutlakan, karena 80/20 merupakan prinsip dari
diagram pareto
2. Irfan afifiAntara taguchi dan six sigma yang lebih efektif?
jawab: secara statistika tidak ada yang paling efektif semua
tergantung keadaan
3.Bayyina Zidni FalahAnalisis diagram pareto?Jawab: Dengan
melihat dari proposi diagram batang yang terbesar, maka
permasalahan diagram batang itulah yang harus diselesaikan terlebih
dahulu