Menghitung Recycle Stream

Menghitung Recycle Stream

Kategori: DPK & AnumDiposting oleh Chemeng Sai pada Selasa, 23 Februari 2010

Pada saat mempelajari azaz teknik kimia khususnya sub-bab material balance maupun teknik reaktor kimia, kita   diperkenalkan dengan  sistem Aliran Recycle ( recycle stream ). Sesuai namanya recycle yang berarti “ mengembalikan”. Aliran recycle ini banyak diterapkan pada proses – proses di berbagai industri kimia, beberapa alasan mengapa aliran recycle ini digunakan adalah :  

Recovery catalyst, tidak sedikit reaksi kimia yang terjadi memerlukan bantuan katalis agar mempercepat laju reaksi dan umumnya katalis tersebut mahal, apabila katalis tersebut ikut bersama dengan aliran keluaran reaktor, maka katalis tersebut dapat dipisahkan dan dapat digunakan kembali, sehingga dengan demikian dapat menghemat biaya operasional

Aliran recycle  dapat juga digunakan untuk mengencerkan larutan yang cukup kental atau misalkan aliran slurry. Sebenarnya bisa saja mengencerkan larutan tersebut dengan fresh feed, namun pemanfaatan kembali aliran yang dapat mengecerkan larutan kental akan lebih  menghemat operasional cost.

Mengontrol proses variable, pada reaksi  - reaksi yang mengeluarkan panas dalam jumlah yang besar, penggunaan aliran recycle   dapat menurunkan temperature , sedangkan pada reaksi endoterm dapat mengurangi penurunan temperature. Aliran recycle ini umumnya terdiri dari reaktan yang tidak bereaksi ( unconsumed reactan ), senyawa inert maupun sedikit product utama ( komposisi product ini jika bisa diminimalkan jumlahnya ).

Sebagai aliran sirkulasi fluida kerja, contoh umum adalah pada sistem referigasi atau sistem pendinginan, fluida kerja yang digunakan adalah fluida yang sama namun dapat digunakan kembali setelah mengalami beberapa tahapan proses tentunya, dan biasanya fluida kerja tersebut ditambah dengan make-up fluida kerja yang sama untuk mengganti fluida kerja yang loss atau hilang yang diakibatkan oleh kebocoran.

Disamping alasan di atas, tentunya aliran recycle digunakan untuk mengembalikan lagi reaktan yang tidak bereaksi ( unconsumed ), recycle stream ini juga digunakan  apabila produk yang dihasilkan dari suatu proses dibawah standar ( tidak sesuai spefisikasi ) yang ditentukan, biasanya ini terjadi pada saat  start-up ( untuk beberapa proses, diperlukan waktu yang cukup lama mencapai keadaan steady sehingga dengan demikian produk yang dihasilkan biasanya tidak sesuai standar ). Dari sebab – sebab diatas aliran recycle lebih cenderung digunakan karena alasan “ekonomi”, oleh karena itu penggunaan aliran recycle ini menjadi sesuatu yang penting.

Bagi mahasiswa yang sedang mengerjakan tugas rancang pabrik kimia, umumnya akan menghindari perhitungan – perhitungan yang melibatkan aliran recycle, dan cenderung untuk meniadakan, hal ini cukup masuk akal mengingat perhitungan yang melibatkan

aliran  recycle ini membutuhkan perhitungan coba – coba atau trial error, namun jika recycle ditiadakan tentunya akan menjadi bahan pertanyaan bagi  dosen pembimbing.

Jika diperhatikan, pada kebanyakan soal – soal yang melibatkan perhitungan  aliran recycle , persoalan dalam menghitungnya cenderung dibuat agak lebih mudah misalnya dengan telah diketahui overall conversion, fraksi masing – masing komponen pada aliran recycle , jumlah unit operasi dan unit reaksi yang  sedikit dan lain - lain  Pada saat  pengerjaan  tugas rancang pabrik, kita lebih sering dihadapi oleh jumlah unit operasi yang banyak dan tidak jarang  pula informasi – informasi yang dapat membantu minum , jika perhitungan necara massa suatu unit operasi bisa diselesaikan hanya dengan neraca massa saja tentunya perhitungan menjadi lebih mudah, namun bagaimana jika tidak ? ditambah lagi semua perhitungan  - perhitungan tersebut dilakukan secara manual , tanpa menggunakan bantuan software simulasi proses seperti Aspen Plus, Hysys dan lain – lain, maka pekerjaan ini terasa akan memberatkan.

Lalu bagimana cara agar dapat menghitung neraca massa pada flowsheet dengan dengan adanya aliran recycle ? sebelum masuk ke bagian perhitungannya ,  ada baiknya sedikit menyinggung materi mengenai “computer aided balance calculation “ dari buku Elementary Principal of Chemical Process karangan Felder-Rosseau.

Secara garis besar simulasi proses tersebut dibagi atas dua yaitu ( materi ini telah disinggung juga pada posting “ Simulasi Proses “ ) :

Sequential Modular Approach Equation Based Approach

Gambar 1

Flowsheet dengan aliran recycle

Sequential Modular Approach

Sebuah Flowsheet adalah kumpulan dari beberapa buah unit – unit operasi maupun unit reaksi. Pada simulasi jenis sequential ini, masing – masing unit operasi diwakilkan oleh block – block. Pada masing – masing block berisikan subroutine yang unik, sebuah subroutine berisikan kumpulan persamaan – persamaan yang berhubungan dengan unit operasi yang bersangkutan, misalnya, subroutine heat exchanger, akan berisikan

persamaan – persamaan yang berhubungan dengan perpindahan panas begitu juga untuk unit operasi yang lainnya.

Agar sebuah unit operasi dapat digunakan, maka subroutine dari unit operasi tersebut dipanggil ( Call ) pada program utamanya ( main programme ), lihat gambar 1 diatas, misalkan kita ingin menghitung unit reactor, maka dapat digunakan pernyataan call :    Call Reactor(2,3)

Perhitungan  dilakukan secara berurutan atau sequence, output dari suatu unit operasi atau reaksi akan dapat berfungsi sebagai input bagi unit operasi lainnya, umumnya kebanyakan dari mahasiswa akan memiliki kecenderungan untuk menghitung dengan metode sequence ini. Seperti pada .kebanyakan  software simulasi, persamaan – persamaan yang ada tidak hanya untuk unit operasi atau rekasi namun juga  harus persamaan – persamaan maupun data – data sifat fisika seperti densitas, viskositas, dan lain – lain .

Jika terdapat aliran recycle maka perhitungan akan menjadi lebih sulit, lihat gambar 1 diatas , kita tidak akan dapat mengihitung neraca massa di reaktor tanpa nilai aliran 6 diketahui demikian pula untuk unit operasi selanjutnya tidak akan dapat dihitung, sementara aliran 6 dapat diketahui apabila perhitungan pada block separator telah dilakukan. Agar masalah ini dapat diselesaikan , kita dapat menggunakan pendekatan perhitungan iterasi sebagai berikut :

Asumsi nilai sebuah tear variable , umumnya aliran 6 ( pada gambar diatas ) dijadikan tear variable.

Lakukan perhitungan terhadap unit – unit operasi yang ada pada flowsheet, dimulai dari balance pada unit reaktor, lalu diteruskan ke unit seperator

Nilai hasil perhitungan pada aliran 5 ( calculated ) akan dibandingkan dengan nilai aliran 6, jika masuk kriteria konvergensi, maka perhitungan akan dihentikan, jika tidak kita akan menebak ( assumed ) lagi nilai aliran 6 ( sebagai panduan, kita bisa menggunakan nilai pada aliran 5 sebagai nilai tebakan atau nilai asumsi ) ,demikian seterusnya hingga kriteria konvergensi tercapai.

Permasalahan yang sering muncul pada penyelesaian perhitungan secara iterasi adalah “ kapan perhitungan tersebut akan dihentikan ?”. sebenarnya  jika prosedur iterasi dilakukan terhadap sebuah fungsi secara terus menerus maka akan didapatkan hasil yang cenderung mendekati sama dengan perhitungan sebelumnya hingga pada akhirnya selesih dari nilai sebelum dan sesudahnya akan menjadi sangat kecil, namun begitu, selisih diantara kedua nilai tersebut bisa saja terjadi setelah iterasi yang ke 100 misalnya, padahal pada iterasi ke 30 selesih kedua nilai sebelum dan setelahnya sudah cukup kecil, oleh karena itu perlu ditetapkan sebuah kriteria konvergensi, kita dapat menggunakan kriteria tersebut yaitu :

abs < ε

Dimana :

xi         = nilai x pada iterasi ke i xi-1      = nilai x pada iterasi ke i-1          = toleransi konvergensi

Persamaan diatas disebut juga dengan galat atau error relatif, iterasi akan dihentikan apabila nilai nya lebih kecil dari nilai ε, nilai ε ditentukan sendiri, misalkan 0.001, semakin kecil nilai ε , jumlah iterasi yang dilakukan akan semakin banyak . Block CB pada gambar diatas adalah singkatan dari convergensi block, pada beberapa simulasi proses CB ini berisikan suatu perhitungan dengan menggunakan bounded Weigstein Algorithm, dimana output dari CB ini digunakan sebagai input atau nilai yang diasumsikan untuk perhitungan selanjutnya begitu seterusnya hingga tercapai nilai yang konvergen. Jika kita sedikit cermat melakukan pengamatan, maka metode ini terdapat pada Hysys.

Kelemahan dari metode sequence ini adalah sutu block unit operasi hanya dapat melakukan perhitungan secara maju ( forward ), artinya bahwa perhitungan dapat dilakukan apabila  diberikan input ( feed ),  lalu output unit operasi akan dihitung , tidak berlaku sebaliknya. Sementara pada beberapa kasus , seringkali kondisi feed  tidak diketahui justru outlet yang diketahui, untuk mengatasi masalah ini maka sebuah control block diperlukan, control block ini dapat mengatur variable tertentu untuk mendapatkan nilai  variable lain seperti yang diinginkan ( jika kita perhatikan, fungsi control block ini mirip dengan adjust pada Hysys )

Equation Based Simulation

Berbeda dengan jenis simulasi di atas, pada metode equation ini, seluruh persamaan  - persamaan yang terlibat pada semua unit operasi dikumpulkan dan di selesaikan secara simultan, persamaan tersebut bisa saja terdiri dari persamaan linear maupun nonlinear , kelemahan dari metode ini adalah dibutuhkan sebuah komputer yang memiliki kecepatan komputasi  yang tinggi. Jika sebuah flowsheet tersebut hanya terdiri dari sebuah reaktor serta satu atau dua buah unit operasi, mungkin komputasi yang dilakukan oleh komputer bisa diselesaikan dalam waktu relatif singkat, namun bagaimana dengan flowsheet yang terdiri dari puluhan bahkan ratusan unit operasi ? misalkan pada refinery atau pabrik fertilizer ?. Kesulitan lainnya adalah dalam pengumpulan persamaan – persamaan yang terlibat, jika kita melewatkan satu persamaan saja, maka tentu saja tidak dapat diselesaikan perhitungan tersebut.

Kelebihannya dari metode equation ini adalah bahwa perhitungan bisa dilakukan dari arah  manapun , apakah yang diketahui inlet atau outlet dan lain – lain , yang terpenting adalah degree of freedomnya ( DoF ) bernilai nol.

Baik simulasi jenis sequence maupun equation , menggunakan “analisa degree of freedom “. Semua unit operasi pada dasarnya adalah kumpulan persamaan – persamaan , apakah itu berupa persamaan neraca massa, energi, kesetimbangan dan lain – lain, hanya

saja apakah itu diselesaikan secara per Block atau secara keseluruhan. Karena terdiri dari persamaan – persamaan , maka agar suatu persamaan dapat diselesaikan maka degree of freedomnya harus sama dengan nol. Degree of freedom dapat dijabarkan dengan rumusan :

Degree of Freedom = jumlah variable  – jumlah persamaan

Terdapat beberapa kemungkinan degree of freedom yaitu :

DoF = 0, persamaan tersebut dapat diselesaikan DoF > 0, jumlah variable yang tidak diketahui lebih banyak dari pada jumlah

persamaan, misalkan DoF = 2, maka dua buah nilai harus spefisik ( diketahui ) agar persamaan tersebut dapat diselesaikan.

DoF < 0, jumlah persamaan lebih banyak dari pada jumlah variable,

Jika kita membuat analisa DoF secara perblock, akan lebih memudahkan bagi kita untuk melakukan pengecekan bila terjadi kesalahan yang menyebabkan persamaan tersebut tidak dapat diselesaikan atau dirasakan hasil perhitungan tidak sesuai dari yang diperkirakan

Baik persamaan maupun variable yang terlibat biasanya dapat  bersumberkan pada :

Material balance ( neraca massa ) Energy balance ( neraca panas ) Process specification, misalkan kemurnian produk, atau recovery suatu komponen

dan lain – lain Physical properties and laws, sifat fisika dapat berupa densitas, viskositas, dan

lain – lain, sedangkan laws dapat berupa persamaan kesetimbangan uap-cair dan lain – lain

Physical constrain, misalnya jumlah total fraksi komponen harus sama dengan 1, dan lain – lain.

Seperti yang telah disinggung diatas, kecenderungan perhitungan yang akan digunakan  adalah melakukan perhitungan secara sequence per unit operasi dari pada mengumpulkan semua persamaan – persamaan yang terlibat dan diselesaikan secara simultan.

Umumnya mahasiswa lebih cenderung  menggunakan software excel untuk melakukan berbagai perhitungan keteknikan ( perhitungan dasar  ) dari pada menggunakan sofware yang berbasis bahasa pemograman karena  Excel  agak lebih mudah bila dibandingkan membuat sendiri kode program – program semisal fortran ataupun basic. Disamping kemudahan, Excel juga menawarkan beberapa fitur dalam membantu kita untuk melakukan kalkulasi tertentu, diantara fitur –fitur yang bermanfaat adalah semisal Goal Seek, macro maupun VBA. Dengan menggunakan fitur – fitur diatas, kita akan mencoba untuk melakukan perhitungan pada sebuah flowsheet beserta aliran recycle dengan metode sequential

Studi kasus

Misalkan kita ingin membuat  pabrik methanol ( CH3OH ),  dimana methanol tersebut dihasilkan dengan mereaksikan CO dengan H2 pada tekanan dan temperature tertentu. PDF ( process flow diagram ) secara sederhananya dapat dilihat gambar 1. Reaksi pembuatan methanol :

CO + H2 --> CH3OH

Reaksi diatas sebenarnya adalah reaksi kesetimbangan, dimana nilai konstanta kesetimbangannya merupakan fungsi dari tekanan parsial masing – masing komponen, namun pada kita asumsikan berjalan pada satu arah saja dan konversinya tidak tergantung pada temperature maupun tekanan, adapun datanya sebagai berikut :

Konversi pada reaktor adalah sebesar  40% Pada separator, sebanyak 0.5 CO dan 0.5 H2 aliran 3 ikut ke aliran 5, sementara

semua CH3OH aliran 3 ikut aliran 4 Fresh feed sebesar 100 kmol/jam

Tentukan berapa berapa kmol/jam aliran recycle ( aliran 5 dan 6 ) jika menggunakan pendekatan sequential ? lalu bandingkan hasilnya jika menggunakan Hysys serta dengan  pendekatan equation based.

Penyelesaian :

Basis 100 kmol/jam Fresh Feed

Pendekatan Sequential Modular

Kita dapat membuat diagram pada excel seperti yang terlihat pada gambar dibawah ini, lalu dibuat masing  sheet masing  - masing dengan nama Flowsheet, Reactor dan separator. Sheet dengan nama flowsheet dapat kita andaikan sebagai main program, dimana sheet reactor dan separator adalah subroutine yang berisikan persamaan – persamaan untuk menghitung neraca massa.

Gambar 2

Perhitungan Recycle dengan Excel

Pada Sheet Reactor kita membuat perhitungan neraca massa sebagai berikut:

Fraksi Konversi : 0.4

Reaksi :

                               CO     +       2 H2     --->    CH3OH

Mula-mula     40.0               60.0                  00.0 Bereaksi        16.0               32.0                  16.0 Sisa                24.0               28.0                  16.0

Untuk pertama kali, kita buat nilai aliran 6 sama dengan 0 ( ini berarti aliran recycle tidak ada ), lalu didapatkan hasil output reactor ( aliran 3, merupakan sisa pada tabel diatas )

Pada sheet Separator, sesuai dengan spesifikasi yang telah diberikan :

Aliran 5                    Aliran 3

CO            = 0.5      CO

H2             = 0.5      H2

CH3OH    = 0.0      CH3OH

Aliran 5 :

CO 12.000 0.462H2 14.000 0.538

CH3OH 0.000 0.000T 26.000 1.000

Dengan data pada separator tersebut, kita dapat mengihitung aliran 5 dan 4. Lalu untuk aliran 6 sebagai permulaan kita dapat menggunakan nilai jumlah total, fraksi mol dari aliran 5, setelah diasumsikan, maka input reaktor adalah nilai yang berasal dari fresh feed ditambah dengan aliran recycle, dan perhitungan dilanjutkan lagi ke separator dan didapatkan nilai aliran 5, nilai aliran 5 yang telah dikalkulasi tadi dibandingkan dengan nilai aliran 6 , jika nilai galat hampirannya masih besar dari nilai ε ( misalkan ε = 0.001 ), maka sebuah nilai aliran 6 baru akan diasumsikan lagi, begitu seterusnya hingga galat hampirannya lebih kecil dari nilai ε, karena prosedur ini merupakan perulangan, maka kita dapat memanfaatkan fasilitas Record Marco dimana tentunya didalamnya dapat diaktifkan Goal Seek. Pada goal seek itu sendiri, Set Cell nya adalah nilai galat hampiran , To Valuenya dibuat sama dengan atau lebih kecil dari nilai ε dan By Changing Cell nya adalah tebakan (assumed )  aliran 6, atau dapat pula menggunakan VBA. Pada gambar 2 diatas perhitungannya menggunakan fasilitas VBA., perhitungan akan secara otomatis dilakukan dengan mengklik button Hitung. Setelah konvergensi tercapai hasilnya sebagai berikut :

Aliran 5

CO 17.045 0.536H2 14.732 0.464CH3OH 0.000 0.000T 31.777 1.000

Aliran 6

CO 16.816 0.530H2 14.918 0.470CH3OH 0.000 0.000T 31.734 1.000

Equation Based

Karena semua persamaan dikumpulkan dan diselesaikan secara simultan, maka kita akan menggunakan Engineering Equation Solver dalam penyelesaiannya. Kita dapat membuat listing code nya pada EES sebagai berikut:

" Equation Based Simulation"

"----------------------------------------------------------------"

"Diketahui : "

n1=40

n2=60

FC =0.4

"Balance pada Mixing "

n1+n12=n3           " balance CO"

n2+n13=n4           "balance H_2"

n5=n14

T1=n1+n2

T2=n3+n4+n5

T5=n12+n13+n14

"Balance di Reactor"

"CO sebagai limiting reactan"

Extent =n3*FC    

n6=n3-extent       "balance CO"    

n7=n4-2*extent   "balance H_2"

n8=extent             "Balance CH_3OH"

T3=n6+n7+n8

"Balance di seperator"

n12=0.5*n6           "balance CO aliran 5"     

n13=0.5*n7           "balance H_2 aliran 5"

n9=n6-n12            "balance CO aliran 4"

n10=n7-n13          "balance H_2 aliran 4"

n11=n8                  "Balance CH_3OH aliran 4"

n14=n8-n11

T4=n9+n10+n11

"----------------------------------------------------------------"

Tekan F2 agar persamaan tersebut dapat diselesaikan dan didapatkan hasil :

Extent=22.86     FC=0.4             n1=40               n10=14.29         n11=22.86

n12=17.14         n13=14.29         n14=0               n2=60               n3=57.14

n4=74.29           n5=0                 n6=34.29           n7=28.57           n8=22.86

n9=17.14           T1=100             T2=131.4           T3=85.71           T4=54.29

T5=31.43

Dengan fasilitas diagram pada EES kita dapat membuat flowsheet , dan hasilnya sebagai berikut :

Gambar 3

Hasil perhitungan dengan EES

Hysys

Dibuat PFD seperti pada gambar dibawah ini :

Gambar 4

Recycle dengan menggunakan Hysys

FP : Peng-Robinson

Untuk jenis reaksinya dibuat menggunakan  conversion Reaction, dengan LR adalah CO dan persen konversi Co sebesar 40%, lalu add reaksi ke FP.

Kondisi fresh feed ( aliran 1 ) pada T = 226.85 oC, P = 5000 kPa.

Penginputan temperature maupun tekanan pada kasus pembuatan methanol pada hysys tidak terlalu bepengaruh terhadap necara massa, karena disebabkan dua hal yaitu  : pertama penggunaan konversi dalam menghitungan balance pada reaktor, dan nilai konversi tersebut tidak dibuat dalam fungsi temperature yang kedua adalah penggunaan splitter sebagai separator. Pada splitter input yang dilakukan adalah memasukkan nilai Split Fraction, semetara split fraction sendiri merupakan varible bebas terhadap temperature dan tekanan. Nilai vapor fraksi , temperature akan teragantung dari besarnya split fraksi yang dibuat , namun perhitungan neraca panas akan sangat tergantug dari temperature , massa, dan tekanan

Split Fraction adalah sebagai berikut :

 Aliran 5

Aliran 4

CO 0.5 0.5Hydrogen 0.5 0.5Methanol 0 1

Setelah itu kita dapat menambahkan unit logical recycle , yang diwakilkan oleh icon berlambang “R”, sambungkan aliran 6 ke mixer. Lalu akan didapatkan hasil ( dalam kmole/jam ) :

 Aliran

4Aliran

5Aliran

6

 Molar Flows

Molar Flows

Molar Flows

CO 17.156 17.156 17.185Hydrogen 14.244 14.244 14.236Methanol 22.874 00.000 00.000

Jika kita bandingkan dari ketiga penyelesaian maka akan didapatkan :

 Aliran 4

Seq.Mod Eq.Based HysysCO 17.045 17.14 17.156Hydrogen 14.732 14.29 14.244Methanol 22.726 22.86 22.874Total 54.504 54.29 54.274

  Aliran 5  Seq.Mod Eq.Based HysysCO 17.045 17.140 17.156Hydrogen 14.732 14.290 14.244Methanol 0.000 0.000 0.000Total 31.777 31.430 31.400

  Aliran 6  Seq.Mod Eq.Based HysysCO 16.816 17.140 17.185Hydrogen 14.918 14.290 14.236Methanol 0.000 0.000 0.000Total 31.734 31.430 31.422

Hasil dari ketiga cara penyelesaian sepertinya cukup memuaskan baik untuk aliran 4 , 5 maupun 6. Jika kita menggunakan convergensi block, akan terdapat perbedaan nilai aliran 5 dan 6 , perbedaan kedua aliran ini masih dapat diterima apabila masih sesuai dengan kriteria konvergensi yang telah ditentukan, dan memang sulit  mendapatkan nilai aliran 5 dan 6 yang sama, sedangkan jika kita menggunakan metode equation based,

maka kita akan mendapatkan satu hasil perhitungan recycle saja yaitu aliran 5. Pada kenyataannya, memang tidak ada peralatan convergensi block dan aliran recycle hanya satu saja ( pada studi kasus ini ) dan tidak ada dua aliran recycle seperti pada aliran 5 dan 6.

Pada dasarnya kita dapat menggunakan software excel untuk melakukan perhitungan yang melibatkan aliran recycle ( loop ), dengan pendekatan sequential modular, hasil yang didapatkan bisa bervariasi tergantung dari besar kecilnya error yang kita tetapkan.

Sumber :

Richard M. Felder dan R.W Rousseau, Elementary Principal  of Chemical Process 2nd Ed. John Willey & Sons

Robin Smith, Chemical Process Design & Integration, 2005, John Willey & Sons Rinaldi Munir, Metode Numerik, 2003, Informatika Bandung Ari Kurniawan, Perhitungan Recycle dengan Excel Macro & VBA ( tidak di

publikasikan )

Baca terus » | PDF | DOC | Komentar (2) | Selasa, 23 Februari 2010

Teruskan......

Kategori: OpiniDiposting oleh Chemeng Sai pada Minggu, 21 Februari 2010

Iseng - iseng browsing , ngeliat abstract jurnal - jurnal , eh tau - taunya malah ke link ini :

http://rsce2009.ustche.net/index.php?option=com_content&view=article&id=61&Itemid=70

Hehehe ini bukan free jurnal , tapi hanya berupa judul penelitian, nama peneliti beserta nama universitasnya saja, namun penelitian ini akan dimasukkan pada 16th ASEAN Regional Symposium on Chemical Engineering, memang si udah setahun yang lalu tepatnya tahun 2009 , tapi simposium yang bergengsi bukan ? kira - kira tahun 2006, di Palembang pernah juga diadakan semacam " Seminar Nasional Teknik Kimia " yang diadakan oleh APTEKINDO, heheh kebetulan menjadi salah satu panitianya.

Apa yang menarik dari sebuah simposium ataupun seminar teknik kimia ?

Di seminar atau simposium inilah kita bisa melihat sejauh mana perkembangan penelitian yang telah dibuat oleh masing - masing universitas ( yang dilakukan oleh peneliti tentunya ), materinya bisa beragam mulai dari energi , material, desain dan lain - lain,

banyak keuntungan yang dapat diperoleh dari kegiatan sejenis ini, disamping kita dapat melihat perkembangan penelitian, diseminar ini juga kita dapat bertukar pikiran, berdiskusi mengenai topik - topik yang sedang hangat - hangatnya semisal energi yang terbarukan .

Disamping itu pula jika seorang penetili membawakan presentasi ataupun memasukkan penelitiannya di suatu simposium maupun seminar tentunya akan membuat harum nama universitas yang dibawanya itu, dan ini menjadi semacam "efek domino" yang dapat memacu civitas akademika yang lainnya untuk lebih giat dalam melakukan penelitian yang berguna dan menyentuh langsung pokok persoalan yang sedang dihadapi.

Ketika membaca siapa saja yang menjadi kontributor pada 16th ASEAN Regional Symposium on Chemical Engineering, terdapat berapa buah  judul yang berasal dari Unsri, sebagai salah seorang yang menempuh pendidikan di Tekkim Unsri bagi saya ini sebuah kebanggaan, apalagi kontributor - kontributor lainnya yang  berasal dari universitas - universitas yang memang sudah memiliki reputasi yang bagus, baik itu ditingkat nasional maupun ditingkat asean bahkan dunia, hehehe berikut judul penetilian beserta nama peneliti dari Tekkim Unsri :

Study of lignite conversion to syngas by microwaved steam in coal gasification by M. Djoni Bustan*, Gusni Sushanti and Rosalina

Study of polypropylene, sodium hydroxide and quartz composition on Cu material to its capacitive by M. Djoni Bustan*, Sri Haryati, Dian Kharismadewi

Study of resistive degree of polypropylene, hydrofluoric acid and quartz combination on Cu material by M. Djoni Bustan*, Sri Haryati, Rahmawaty and Dian Kharismadewi

The exergy analysis of modified flowsheeting primary reformer in PT PUSRI II Palembang by Sri Haryati*, M. Djoni Bustan, I Gede Mendera and Juniarti Asnani I

Technoecomical analysis in steam reformer of PT PUSRI II Palembang by using various metalic catalystS in producing syngas by Sri Haryati*, M. Djoni Bustan and Juniarti Asnani I

Heheh, memang tidak melakukan penelitian , butuh kesabaran dan waktu , tenaga, pikiran, heheh, kalau gak percaya coba aja sendiri, yang namanya mahasiswa apalagi yang berbau keteknikan pasti ngalamin yang namanya penelitan, nah kalau anak tekkim penelitian itu hukumnya wajib, coba aja deh kalau gak buat penelitian, kemungkinan gak lulus dari tekkim pasti itu, hehehe

Nah balik lagi, salut deh buat bapak-ibu dosen kita beserta mahasiswa yang ikut penelitiannya, semoga saja , makin banyak penelitan yang dibuat oleh bapak - ibu dosen kita yang bermanfaat , tapi jangan lupa juga tanggung jawab sebagai seorang dosen, hehehe, nanti ngejar penelitan malah mengabaikan mahasiswanya hehehe,

Menjadi Universitas Riset itu bukanlah hal yang mudah, tapi bukan pula tidak mungkin dilakukan, yang terpenting adalah ada dukungan moril maupun materil ( heheh , bahasa

kerennya itu, kalau bahasa klasiknya dana ) dari segenap civitas akademika, nah setelah itu penelitan itu hendaknya dimanfaatkan bukan hanya nyangkut di rak - rak kumpulan jurnal - jurnal ataupun nyangkut di komputer ( dalam bentuk softcopy ), hehehe,semoga unsri menjadi unversitas riset seperti yang telah dicanangkan. Bravo...............

Segi Pengetahuan yang belum terungkap memberi si peneliti suatu perasaan yang sama dengan perasaan yang dialami seorang anak kecil yang berusaha memahami cara canggih

yang ditunjukkan oleh orang  - orang yang lebih tua ketika memanipulasi berbagai hal

Mengapa ilmu terapan yang sangat hebat ini, yang menghemat pekerjaan dan membuat hidup menjadi lebih mudah hanya membawa sedikit kebahagiaan ? jawabannya

sederhana : karena kita belum belajar untuk menggunakannya secara tepat

Khalayak ramai mungkin mampu mengikuti detail - detail riset ilmiah hanya sampai tingkat yang sedang - sedang; namun mereka setidak - tidaknya mampu merekam salah

satu perolehan yang besar dan penting; keyakinan bahwa pikiran manusia itu dapa diandalkan dan bahwa hukum alam itu sifatnya universal.

Jangan menggap studimu sebagai beban tugas , tetapi sebagai kesempatan yang patut dicemburui, untuk belajar menyelami aliran keindahan yang membebaskan yang

tersimpan dalam dunia penuh gelora demi kebahagiaan pribadimu sendiri dan demi keuntungan masyarakat dimana nanti engkau mengabdi

Tahun Tahun pencarian dalam kegelapan untuk mendapatkan kebenaran yang dirasakan seseorang namun tidak mampu diungkapkannya , hasrat yang membara serta silih

bergantinya keadaan antara keyakinan dan kekhawatiran sampai dia membuat terobosan menuju kejelasan dan pemahaman, hanya dikenal oleh orang yang telah mengalami

sendiri

Turning Waste into Fuel

Waste recycling system could supply 80 percent of nation’s energy.

Written by Leslie Cranford

Biomass energy has several advantages over wind and solar energy – mainly that it can be designed to be available 24/7, and not site-specific or impacted by weather.

If all of the cattle, swine and poultry waste across the United States could be collected and converted to electricity, the resulting energy could produce 80 percent of the nation’s current electrical power needs, while also generating marketable high-end plants and extracts.

And the system works, at least on a smaller scale, according to research by civil engineering professor, Clifford Fedler.

Fedler believes the country is largely ignoring an unlimited source of renewable energy – animal waste and other biomass – which is nothing more than any dry organic material like yard clippings, paper, residual material from cotton fields or other agricultural leftovers.

Biomass as Renewable Energy

Fedler funded the research with a grant from the State Energy Conservation Office. He recently received a second grant from the organization to perform an economic analysis of his biomass recycling system. Other departments across campus are assisting in the analysis; agricultural economics to assess marketing costs, and industrial engineering to assess the engineering economics of the system.

“The U.S. Department of Agriculture put out a report two years ago that says in the future, there will be 1.2 billion tons of biomass available for energy production,” Fedler said. “What I have found is that if animal waste is recycled into biomass (dry material) rather than using fresh water sources, we have the potential to produce more than 4 billion tons annually, which is sufficient to produce nearly 80 percent of the nation’s current electrical energy usage.”

In addition, the heat produced in the conversion process could be used in ancillary businesses such as greenhouse vegetable systems for year-round production, Fedler said.

Biomass energy has several advantages over wind and solar energy – mainly that it can be designed to be available 24/7, whereas wind and solar energy are site specific and rely heavily on climatic conditions and time availability.

Intregrated Recycling Systems

By integrating various technologies together, such as water recycling with fish production, not only can additional biomass be generated, but negatively impacted water can be remediated, resulting in a cleaner environment. Additionally, integrated systems have the potential to produce valuable byproducts that result in new jobs and sustainable economic growth, particularly in rural communities.

Flowchart of Fedler's Modular Recycling System. Click to enlarge.

Fedler’s integrated modular production system would operate differently in various parts of the country, depending on the resources available at a given locale.

In an arid or semi-arid region like West Texas, a hypothetical integrated recycling system would operate as follows:

Cattle waste from a feedlot is converted into energy using a gasifier or separated to produce hydrogen gas and carbon fiber, a high-strength structural material.

Feedlot runoff water is treated in a series of ponds with aquatic plants such as cattails and water hyacinth. The plants are supplied to the gasifier and the water used to grow a high-protein plant such as duckweed, after which it would be clean enough to water the cattle or to produce fish for the aquarium market. The duckweed is harvested and used as fish or cattle feed.

Water from the fish production system can produce other edible plants such as organic tomatoes or other organic food plants.

Additional opportunity lies in plants grown specifically for their profitable extracts for the nutritional supplement market, many of which have a

higher value than traditional plants, all byproducts are consumed onsite.

Pulp and Paper Wastewater Treatment (Deep Shaft Process)

1. Purpose

With the help of hydraulic pressure, the ultra-depth aeration tank of about 100 meters high treats BOD/COD in the wastewater at a higher rate and a higher load, because the dissolved oxygen of higher density activates the microorganisms efficiently. This process, one of the floating-type biological processing technologies, is capable of handling higher BOD load and coping with varying loads especially because the wastewater discharged by the paper-manufacturing industry is large in volume and relatively lower in density. The installation area of the equipment can be smaller; hence, the process is popular among the paper-manufacturing industries.

2. Performance and Characteristics

(Examples for paper-manufacturing)BOD removal rate: >90% (215mg/l -> 10mg/l)COD removal rate: >80% (260mg/l -> 37mg/l)BOD volumetric load: 3.7kg/(m3 d)Retention time: 1h

3. Features

1) Space saving:While the aeration tank of the standard activated sludge process is of flat type, the deep shaft process tank is installed in a deep vertical bore in the ground, the area required for installation is approximately 1/20 of that for the conventional type.2) Energy saving: Compared with the standard activated sludge process, the oxygen utilization factor is higher anywhere from 5 to 9 times; hence, the air blown in can be in the order of 1/6 through 1/8. This tends to lower the running cost.3) Effective for high density wastewater:Due to higher density of dissolved oxygen and higher oxygen utilization factor, the process is capable of handling high density wastewater and sewage effectively.4) Less sludge:With ample supply of oxygen, the microorganisms are in very much active state; hence, the treatment capacity is large and the volume of sludge produced tends to be small.5) Smooth restarting:Restarting of the system can be completed smoothly only in one day's time even after about 10 days' system shutdown.6) Other favorable features:

- Capability to cope with load variation- Operation not being influenced by the weather conditions- Less odor generation

4. Principles

The deep shaft process carries out the biochemical treatment of wastewater efficiently by dissolving oxygen in the air quickly into wastewater. The shaft having a bore of from 1m to 6m, as shown in the illustration, is installed vertical in the ground as deep as 50m to 150m, and is divided into two sections by a cylindrical perpendicular wall: down-coming and up-rising section.The inflow is introduced to the top, and it goes down toward the shaft bottom as it is mixed with the circulating liquid in the shaft.The air introduced into the down-coming section travels toward the bottom mixed with the circulating liquid which circulates in the shaft at the rate of 1 to 2 m/s, and by the time the air reaches the shaft bottom the most of it is dissolved into the liquid due to higher hydraulic pressure. Thus, the deep shaft process, being capable of producing dissolved oxygen of higher density, completes the biological treatment rapidly and positively.

5. Flowsheet

6. Applications

Pulp paper paper-product manufacturing industryFood industryChemical industrySewage industryOffice buildings (flushing water recycling system)

Fungsi penelitian dan pengembangan cukup strategis untuk pengembangan perusahaan pada masa yang akan datang. Adapun kegiatan yang dilakukan meliputi pengembangan usaha pokok, yang meliputi bidang produksi, distribusi, dan pemasaran.

Di bidang produksi, mengingat teknologi proses pembuatan amoniak/urea terus mengalami perkembangan yang berorientasi kepada proses hemat energi yang berwawasan lingkungan, secara berkelanjutan dilakukan pengkajian dan penerapan pada pabrik yang sudah ada dan pada pembangunan pabrik baru, yaitu :

Optimalisasi Pabrik o Pabrik Amoniak Pusri II,III dan IVo Pabrik Urea Pusri II

Penggantian pabrik lama dengan yang hemat energi o Proyek Pusri IB

>> Optimalisasi Pabrik Urea Pusri II (UOP)

Latar Belakang pelaksanaan proyek UOP karena kondisi reaktor urea PUSRI II sudah tidak layak lagi untuk dioperasikan lebih lama dan adanya proses pembuatan urea yang hemat energi (teknologi baru).

Dasar Pemikiran

Adanya kerusakan Titanium lining reaktor urea yang sudah cukup serius sehingga untuk perbaikannya memerlukan biaya yang cukup besdar dan waktu yang cukup lama setiap dilaksanakan turn around

Disain Prilling Tower yang dapat ditingkatkan kapasitasnya menjadi 1.725 ton/hari, saat itu baru dipergunakan untuk memproduksi urea dengan kapasitas 1.150 ton/hari.

Adanya proses pembuatan urea hemat energi yang dapat diterapkan pada pabrik yang ada.

Adanya kelebihan produksi amoniak Pusri IB sebesar 350MT/hari yang setara dengan produksi urea sekitar 600MT/hari.

Dasar yang menunjang dilakukannya optimalisasi

Dengan menerapkan proses hemat energi di unit sintesa sebagian besar peralatan di unit dekomposisi dan unit recovery masih mampu mengatasi kenaikan kapasitas produksi dengan hanya memerlukan modifikasi kecil pada beberapa pompa dan menambah 1 sel amoniak recovery absorber.

Pekerjaan konstruksi dapat dilaksanakan tanpa mengganggu pengoperasian pabrik, pekerjaan tie-in, modifikasi peralatan existing dapat dilaksanakan pada waktu pabtik TA sehingga diperoleh downtime yang paling singkat, kehilangan produksi minimal.

Ukuran prilling tower Pusri II sama dengan ukuran Prilling tower Pusri III, dan IV sehingga memungkinkan kapasitasnya ditingkatkan menjadi 1.725 ton/hari dengan melakukan modifikasi / penambahan beberapa peralatan seperti melter, ID fan, FD Fan, fluidizingcooler, dan lain-lain.

Sasaran proyek

Proyek Optimalisasi Pabrik Urea Pusri II merupakan proyek revamping dengan meningkatkan kapasitas produksi urea dari 1.150 mt/hari (380.000 ton per tahun) menjadi 1.725 MT / hari (570.000 ton/tahun) atau 150% dari kapasitas terpasang existing dan menurunkan konsumsi energi per ton urea sebesar 30%

Lingkup Proyek

Untuk mencapai sasaran tersebut di atas, lingkup pekerjaan yang akan dilaksanakan adalah :

Mengganti reaktor urea lama dengan reaktor ACES dan menambah peralatan sintesa yang lain yaitu stripper, carbamate condenser, scrubber, steam drum, steam saturation drum, dan lain-lain.

Modifikasi, mengganti, dan menambah peralatan di unit dekomposisi, recovery dan finishing disesuaikan dengan proses baru dan peningkatan kapasitas pabrik.

Sumber Dana Proyek

Pinjaman Bank Dunia (IBRD) Equity PT Pusri (termasuk IDC)

Pemilihan Process Licensor

Dari ketiga process licensor (Stamicarbon dari Belanda, Snamprogetti dari Italia dan ACES dari TEC , Jepang) dipilih ACES dari TEC dengan beberapa pertimbangan :

1. Pabrik urea Pusri II existing menggunakan process Total Recycle C-Improved dari TEC

2. Process ACES sudah diterapkan pada revamp pabrik urea yang menggunakan process total recycle C-improved dan telah berhasil dengan baik yaitu di Ulsan Korea dan Huelva, Spanyol.

3. Sampai saat studi dilaksanakan belum ada pabrik urea yang menggunakan proses TRC-Improved dioptimalisasi/di revamp dengan menggunakan proses stamicarbon atau snamprogetti.

Penunjukan TEC sebagai kontraktor Process Design Package dan Process License disetujui oleh Pemerintah melalui Menko Ekuin dan Wasbang pada tanggal 28 Desember 1990 dengan surat persetujuan No. R-728/M.Ekuin/1990

Proyek Optimalisasi pabrik urea Pusri II dilaksanakan mulai 15 Maret 1991.

Commissioning

Commissioning adalah pekerjaan persiapan untuk start-up pabrik dan dilaksanakan secara bertahap sesuai tahapan pekerjaan konstruksi yang telah selesai. Pekerjaan commissioning meliputi pekerjaan flushing, blowing, pressure test (hydrostatic dan pneumatic test) running test, loop test, interlock system test, passivasi, dan water run test.Pekerjaan dimulai bulan Nopember 1993 untuk masing-masing peralatan secara terpisah. Mulai 26 Januari 1994 setelah pekerjaan tie-in selesai, dilakukan commissioning system antara lain pressure test, CO2 water run test dan passivasi unit syntesa ACES sesuai prosedur. Commissioning dapat diselesaikan pada tanggal 9 Februari 1994

Start up pabrik mulai tanggal 10 Februari 1994 berpedoman pada prosedur startup dari TEC

Performance Test

Sebelum dilakukan performance test, operasi pabrik secara bertahap dinaikkan ratenya menuju 100% dan dipertahankan selama 3 hari. Dalam tahap ini dijaga kondisi operasinya sesuai kondisi desain.Selanjutnya mulai tanggal 14 Mei 1994 dilaksanakan performance test, namun karena kurangnya suplai gas bumi sehubungan startup Pusri IB, performance test dihentikan pada tanggal 19 Mei 1994 dan kemudian dilanjutkan pada tanggal 28 Mei 1994 dan selesai pada tanggal 1 Juni 1994.Sesuai ketentuan kontrak, performance test harus dilaksanakan 10 hari. Serah terima pabrik urea dari Tim Proyek ke Departemen Produksi dilakukan pada tanggal 20 Juli 1994 dengan Berita Acara Serah Terima No.UOP-PMPUS-0638.

Seluruh pekerjaan proyek dinyatakan selesai dengan berhasilnya performance test pada tanggal 1 Juni 1994.

>> Optimalisasi Amoniak Pusri II, III dan IV (AOP)

Dengan berjalannya waktu dan perkembangan teknologi khususnya dalam pembangunan pabrik pupuk di dunia saat ini dengan memperhatikan akan bahan baku gas yang sifatnya terbatas (Unrenewable) serta program konservasi energi yang sedang giat-giatnya dilaksanakan oleh pabrik-pabrik di Indonesia maka pabrik yang ada masih mempunyai peluang untuk dioptimalkan pengoperasiannya. Proyek Optimalisasi ini dilaksanakan secara "Swakelola" penuh oleh Pusri, dimana dari tahap basic engineering dan detail engineering, pengadaan konstruksi sampai dengan start up serta performance test dilaksanakan oleh tenaga-tenaga PT. Pusri.

Proyek ini telah dirintis sejak tahun 1984 dan dinyatakan efektif pada tanggal 2 Maret 1989. Dalam pelaksanaan proyek ini telah dipilih ICI Process Plant Service sebagai konsultan.

Studi Kelayakan

Studi optimalisasi amoniak Pusri II, III & IV mulai dirintis sejak akhir tahun 1983. Pada tahun 1984 Pusri dan PT Kelsri / Kellogg di Kantor MW.Kellogg Houston mengadakan studi mengenai optimalisasi yang akan dilakukan.Berdasarkan hasil studi PT Pusri mengajukan project proposal kepada Dirjen IKD, Depprind sesuai surat No.U-602/Dir/J-84 tanggal 12 Desember 1984.Implementasi dari hasil studi dengan Kellogg batal dilaksanakan karena Pemerintah mengharuskan Pusri untuk mengadakan tender dalam penunjukan kontraktor.

Proyek baru mendapat persetujuan dari Pemerintah melalui surat Mensekneg.NO.2972/TPPBPP /XI/1986 tanggal l0 Nopember 1986 dengan konsep "Swakelola". Untuk memilih process licensor, Pusri mengundang beberapa perusahaan asing yang bergerak di bidang Engineering seperti Chiyoda, Haldor Top Soe A/S, ICI, Kellogg, MHI/C.ITOH dan UHDE. Dari hasil evaluasi yang dilakukan oleh Tim Interdept, sesuai surat Menprind No.07/M/I/1988/RHS tang gal 16 Januari 1988 akhirnya Menteri Sekretaris Negara selaku Ketua Tim Pengendali Pengadaan Barang/Peralatan Pemerintah melalui suratnya No.R-650/TPPBPP /II/1988 tanggal 24 Pebruari 1988 memutuskan Haldor Top Soe A/S sebagai pemenang tender.

Namun pemenang tender pada saat itu dinyatakan gugur setelah dalam klaifikasi tehnis / pre-order meeting ternyata Haldor Top Soe tidak dapat memenuhi garansi sesuai dengan isi proposal dan dokumen tender Pusri.

Agar proyek ini tetap terlaksana PT Pusri telah melapor kepada Dirjen IKD melalui sur at No.U-58/Dir/J-88 tanggal 6 Juli 1988 dan kepada Bank Dunia melalui surat No.LN-

015/ Dir/J-88 tanggal 15 Juli 1988 mengenai revisi pola pelaksanaan proyek secara Swakelola.

Setelah melalui beberapa tahapan akhirnya Menko.Ekuin melalui surat No. S-71/¬M.Ekuin/1989 tanggal 28 Pebruari 1989 memberikan persetujuan atas penunjukan ICI sebagai konsultan Proyek AOP II, III & IV.

Kontrak antara PT Pusri dengan ICI secara resmi ditandatangani tanggal 2 Maret 1989.

Dasat Pelaksanaan Proyek

1. Loan Agreement No. 2879 - IND antara Pemerintah RI dan International Bank For Reconstruction and Development (IBRD) tanggal 9 Nopember 1987.

2. Project Agreement antara IBRD dengan PUSRI tanggal 9 Nopember 1987. 3. Subsidiary Loan Agreement No. SLA-353/DDI/1987 antara Pemerintah RI

dengan PUSRI tanggal 22 Desember 1987.4. Subsidiary Loan Agreement No. SLA-425/DDI/1988 antara Pemerintah RI

dengan PUSRI tanggal 14 Oktober 1988 mengenai Penerusan Pinjaman yang berasal dari Bank Exim II Japan.

5. Surat Perjanjian PUSRI dengan ICI Process Plant Services No. 076/SP /DIR/1989 tanggal 2 Maret 1989.

Tujuan Proyek

Tujuan proyek adalah peningkatan kapasitas produksi pabrik amoniak Pusri II, III dan IV sebesar 20% dari kapasitas terpasang (dari 2.660 MT per hari menjadi 3.192 MT per hari) dan pengurangan energi/konsumsi gas per unit amoniak sebesar 10% (dari rata-rata 42,16 MMBTU /MT amoniak menjadi 37,62 MMBTU /MT amoniak).

Dalam peningkatan kapasitas 20% dari kapasitas terpasang tidak akan ada tambahan pemakaian gas bumi. Konsumsi gas bumi untuk pabrik amoniak tetap sebesar ± 120 juta MSCF per hari.

Modifikasi yang dilakukan

1. Penambahan Kompresor Udara.2. Pemasangan Saturator System.

Bertujuan untuk menjernihkan gas bumi yang menuju Primary Reformer sebelum gas bumi dicampur dengan process steam.Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,54 - 0,57MMBTU / MT Amoniak.

3. Pemasangan System Lo Heat Benfield.Bertujuan mengurangi pemakaian energi untuk pelepasan CO2 di dalam stripper yang selama ini berasal dari luar, dengan memanfaatkan panas yang ada di dalam system.Penghematan energi yang diperoleh adalah 1,24 - 1,76 MMBTU /MT.

4. Modifikasi Coil pada Duct Primary Reformer.Bertujuan agar penyerapan panas lebih baik, sehingga kondisi proses yang diinginkan dapat tercapai, sedangkan penambahan coil baru dimaksudkan untuk menyerap panas yang ada di dalam flue gas sehingga temperatur flue gas dapat diturunkan dari 270°C menjadi 200°C.Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,13 - 0,28 MMBTU /MT.

5. Modifikasi Ammonia Converter dan Recycle Wheel Syn Gas Compressor. Bertujuan mengubah arah aliran gas yang selama ini merupakan aliran axial menjadi axial/radial dengan cara melakukan modifikasi pada internal part.Keuntungan yang diperoleh adalah menurunnya pressure drop. Dengan demikian dapat menggunakan katalis ukuran yang lebih kecil.Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,98 - 1,03 MMBTU /MT.

6. Penambahan BFW Preheater.Bertujuan untuk mere cover panas yang ada di dalam process gas yang menuju ke low temperature shift converter.Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,15 MMBTU /MT.

7. Optimalisasi Pengoperasian Pabrik.Bertujuan untuk mengoperasikan pabrik dengan lebih efisien

Pelaksanaan Proyek

Pelaksanaan proyek yang dikerjakan oleh ICI dan Pusri meliputi ; Evaluation study, Proces Design Package, Basic Engineering, Detail Engineering, Procurement, Construction, Commissioning/ Start-up, Performance test, dan Guarantee untuk process performance dan schedule.

Penyelesaian Konstruksi

Pembangunan proyek optimalisasi dijadwalkan semula akan selesai tahun 1991, namun karena penyelesaian konstruksi proyek harus bersamaan dengan TA masing-masing pabrik, maka proyek baru dapat diselesaikan pada tahun 1993.Konstruksi dilakukan dalam 2 tahap yaitu konstruksi yang dapat dilakukan pada saat pabrik sedang beroperasi normal (pre shut down construction) dan konstruksi yang harus dilakukan pada waktu pabrik sedang shut down atau sedang melakukan perbaikan tahunan (TA).

Pekerjaan yang dilakukan pada saat pre shut down construction adalah :

Pembuatan pondasi (flash tank 119-F, LTS effluent exchanger 1155-C, pipe rack) Pemasangan peralatan Sistem perpipaan Sistem kelistrikan dan instrument Steel structure

Kegiatan yang dilaksanakan pada masa konstruksi adalah :

Modifikasi internal ammonia converter dan penggantian katalis Modifikasi di convection section 101-B Modifikasi recycle wheel HP case l03-J Pekerjaan di stripper 1102-E Penggantian katalis secondary reformer Tie-in sistem perpipaan, listrik dan instrumen.

Hasil Proyek AOP

1. Setelah implementasi Proyek AOP Pusri IV selesai (kecuali kompressor udara), diperoleh hasil yang cukup baik, yaitu kenaikan produksi amoniak mencapai 17% dari target 20% dan penurunan konsumsi energi per ton amoniak mencapai 12,5% dari target 10%.

2. Pada saat start-up AOP Pusri III, masih terdapat permasalahan dengan bocornya secondary saturator coil yang dibeli dari Foster Wheeler Inggeris. Akibat kebocoran ini penghematan energi yang dicapai sementara di Pusri III sedikit lebih rendah dari Pusri IV.

3. Target Proyek AOP saat ini belum seluruhnya dapat dicapai sesuai rencana.Pada saat ini performance yang telah dicoba di masing-masing pabrik adalah sebagai berikut:

o Pusri II didapat penghematan 5,90%o Pusri III didapat penghematan 5,81%o Pusri IV didapat penghematan 12,47%

CSR Migas Menjadi Sampah Berubah Jadi Kompos

Membicarakan judul diatas awalnya banyak rekan yang ikut mengkritisi, karena banyak yang menganggap judul tadi memojokkan  perusahaan Migas yang memberikan dana CSR (Corporate Social Responsibility) menjadi sampah kepada masyarakat tetapi mereka berusaha untuk mengolah limbah untuk menjadi uang, apa mungkin? Jawabannya mungkin ya, mungkin juga tidak. Karena telah banyak kita mendengar bantuan kepada masyarakat akhirnya menjadi sampah yang teronggok tanpa berguna, bahkan menjadi konflik kepentingan antar masyarakat, namun kenyataan itu bisa berubah 180 derajat menjadi sebuah kemakmuran.

Berkendara di jalan beraspal daerah Kelurahan Prapatan dalam yang berbatasan langsung dengan Kelurahan Telagasari di Kecamatan Balikpapan Selatan, masih terlihat wilayah yang berbukit di kiri kanan jalan namun sudah sebagian di penuhi rumah. Jika sepintas tidak terlihat tanda-tanda bahwa wilayah ini menjadi tempat percontohan pengelolaan sampah berbasis masyarakat.

Apalagi sejak tahun 2003 lalu RT 01 Telagasari dan RT 36 Prapatan telahmenjadi pilot project pengembangan pengelolaan sampah berbasis masyarakat skala RT (rumah tangga) yang pernah didanai oleh perusahaan migas Chevron Indonesia Company dan

berbatasan langsung dengan area kerjanya. Program pengelolaan sampah di wilayah ini membuat tidak ada sampah di kiri dan kanan jalan. Bahkan tempat sampah yang ada di sepanjang jalan ini tidak terlihat dipenuhi oleh sampah. Kemanakah sampah ini menghilang, sebuah pertanyaan menjadi mengemuka. Apakah warga setempat sudah tidak menghasilkan sampah, ataukah karena kesadaran mereka sehingga sampah tidak di buang di tong sampah, tetapi diolah sedemikian rupa hingga menjadi beragam hasil.

Pertanyaan itu sedikit terjawab saat menghampiri seorang ibu yang terlihat mengumpulkan  hasil sampah rumah tangga yang dihasilkannya seperti bekas sayuran, daun, hingga buah-buahan yang telah membusuk.

“Sudah lumayan mas kita melakukan ini, dulunya waktu di kelurahan Telagasari saat saya masih jadi RT kita mengolah sampah ini, mulai dari memotong-motong hingga kecil, lalu mencampurkan dengan biang, yaitu bahan pembusuk sampah yang semuanya di kerjakan secara manual,” ujar ibu Tin, warga RT 36 Kelurahan Prapatan.

Mungkin itu cerita beberapa tahun lalu, karena saat ini pengolahan sampah berbasis rumah tangga tidak dilakukan ibu-ibu lagi, namun oleh warga masyarakat yang telah diupah dengan tugas mengolah sampah-sampah masyarakat ini.

Menurut Herman, salah satu petugas rumah Kompos dari Yayasan PEDULI (Pengembangan Ekonomi, Daur Ulang, dan Lingkungan) yang dibangun atas kerjasama Pemkot Balikpapan, PT Pertamina (Persero) Refinery Unit (RU) V, BP Migas Chevron Indonesia Company pada tahun 2007, saat ini rumah kompos mampu mengolah sampah rumah tangga dari 7 RT yang berdekatan langsung.

“Jadi warga di tujuh wilayah RT ini, diharuskan memilah-milah sampah sebelum dibuang ke dalam tong sampah yang dibagi dua, yaitu sampah basah dan kering, RT tersebut adalah 34, 35, dan 36 Kelurahan Prapatan dan RT 2, 3, 4 dan 44 Kelurahan Telagasari,” jelasnya.

Dalam sebulan dirinya bersama dua rekan lainnya, mengumpulkan sampah-sampah tersebut mencapai 4-5 ton, dan setelah dilakukan pengolahan melalui proses dihasilkan sekitar 1-2 ton kompos.

“Jumlah sebanyak ini, lalu dibungkus dalam kemasan 1 kilogram yang dijual seharga Rp 2500, sebagian di beli oleh DKPP, sebagian dititipkan ke took tanaman dan juga ada yang dibeli warga langsung,” jelasnya. Bentuk konpensasi kepada masyarakat yang membuang sampahnya kepada masyarakat dihargai Rp100 perkilogramnya, dan untuk pembayarannya dilakukan tiap tiga bulan sekali. “Kami tidak memberikan dana langsung pada warga, tetapi mereka disuruh memilih, apakah ingin dalam bentuk pupuk kompos yang telah jadi, pot tanaman, atau bibit tanaman, nantinya merekalah yang mengembangkannya sendiri, misalnya dijadikan bibit tanaman bunga yang dijual pada masyarakat lain,” papar Herman sambil menjelaskan pula proses pengolahan sampah hingga menjadi kompos.

Proses pembuatan kompos dari sampah rumah tangga dimulai dari pengambilan sampah di wilayah lingkungan RT-RT tersebut, lalu setelah sampah basah itu terkumpul kemudian di pilah-pilah lagi, sehingga benar-benar terpisah sampah basahnya. “Sedangkan sampah yang tidak bisa diolah kembali dikumpulkan lalu dibuang di TPS (tempat pembuangan sementara).

“Setelah bahan sampah organik terkumpul, kemudian dihaluskan dengan mesin penghancur lalu setelah itu dicampur dengan biang, yaitu bahan yang mempercepat pembusukan sampah, diaduk, hingga rata, kemudian ditempat di bak-bak penampungan, lalu ditutup dengan alas keset tebal dari ijuk kelapa selama empat hari,” jelas Herman. Kemudian setelah empat hari, bahan kompos tadi lalu didinginkan, karena proses pembusukan sampah menghasilkan uap panas, sehinggga harus diangin-anginkan, setelah dingin kemudian diayak agar menjadi kompos yang siap untuk dijual.

Sementara itu menurut Ketua Yayasan Peduli, Anthos Padmawijaya, kegiatan pengelolaan sampah berbasis masyarakat itu dimulai pada tahun 2003 yaitu pengelolaan sampah percontohan di dua RT yaitu RT 01 Telagasari dan RT 36 Kelurahan Prapatan.

Pihak yayasan Peduli menjadi mitra kerja  Chevron Indonesia Company yang merupakan lembaga pendamping serta diakui kemampuannya dalam program pengelolaan sampah. Kegiatan yang dimulai dengan sosialisasi kepada warga di dua RT tersebut sehingga membuat masyarakat menyadari akan arti pentingnya pengelolaan sampah yang memberdayakan mereka di bidang ekonomi dan lingkungan. Program kerjasama dengan pihak Chevron berlangsung hingga tahun 2007 yang ditandai dengan pembangunan rumah kompos di RT 35 Kelurahan Prapatan.

“Dana yang dibutuhkan untuk sosialisasi dan pembangunan rumah kompos ini sekitar Rp 200 jutaan, semua didukung oleh BP Migas melalui Chevron, Pertamina UP V (sekarang RU V,red), serta Pemkot Balikpapan,” tambahnya.

Bahkan Total E &P Indonesie sempat ikut pula menginisiasi program pelatihan bersama Chevron dan BP Migas di tahun 2007, namun saat pembangunan rumah kompos, Total tidak ikut serta karena menganggap lokasi tidak berada dekat pada daerah kerja Total.

“Untuk program 2007-2008, kami terus mendampingi dan memberikan pelatihan kepada warga dengan memperkuat kader lingkungan yang ada di tiap-tiap wilayah,” jelas Antos.

Sementara itu, menurut Henny Farida Thomas, staff Hubungan Masyarakat (Humas) Chevron Indonesia Company.,  Yayasan Peduli dipilih saat itu karena sebagai mitra kerja yang merupakan lembaga pendamping serta diakui kemampuannya dalam program pengelolaan sampah dan jaminan kesinambungan program yang banyak melibatkan perempuan di dalamnya. (sumber: http://www.automotive.id.finroll.com Written by Rollit).

Adanya inisiatif dari masyarakat yang didampingi PEDULI di sekitar area operasi Chevron yakni Telaga Sari dan Prapatan untuk mengolah sampah dari sumbernya menjadi produk yang lebih bermanfaat secara ekonomi dan lingkungan.

“Tujuan Chevron mendukung yayasan PEDULI pada program pengelolaan sampah rumah tangga, juga membantu Pemkot Balikpapan dalam menangani masalah sampah dengan paradigma mengurangi dan mengelola sampah dari sumbernya menjadi sesuatu yang bermanfaat,” ujarnya.

Chevron menjadikan lokasi program sebagai percontohan pengelolaan sampah rumah tangga (RT) di Balikpapan dengan meningkatkan kualitas lingkungan hidup dan kesehatan masyarakat sekitar, kata Henny, menambahkan.

Berdasarkan data Dinas Kebersihan, Pertamanan dan Pemakaman (DKPP) Kota Balikpapan pada tahun 2008 jumlah sampah yang masuk ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) rata-rata sebanyak 320 ton per hari.

Setelah adanya masyarakat di beberapa tempat yang mengolah potensi sampah yang memberikan nilai ekonomi maka pada tahun 2009, sampah yang masuk ke TPA menurun hingga 300 ton per hari.

” Adapun strategi yang dilakukan yayasan PEDULI diantaranya pelaksanaan program analisa potensi sampah dan pemilihan metode pengelolaan sampah yang akan diterapkan di lokasi program,” jelasnya.

Pengidentifikasian dan pelatihan awal program pengelolaan sampah rumah tangga pada tokoh masyarakat dan pengenalan dan sosialisasi paradigma mengurangi sampah langsung dari sumbernya melalui konsep 4R (reduce, re-use, re-plant, recycle) kepada masyarakat yang sering didengungkan oleh banyak pencinta lingkungan.

Reduce berarti mengurangi penggunaan bahan-bahan yang bisa merusak lingkungan, re-use berarti pemakaian kembali, re-plant berarti menanam kembali sedangkan recycle adalah mendaur ulang barang.

Memberikan pengenalan metode pengelolaan sampah skala RT dan implementasi metode melalui pembangunan fasilitas pengelolaan sampah dengan mengunakan gentong pengelola kompos aerob yang dibuat per dasawisma serta pendampingan selama masa pengenalan, implementasi dan evaluasi pelaksanaan program.

Serta perluasan area cakupan program melalui pengenalan metode pengelolaan sampah skala kawasan yaitu suatu metode pengelolaan sampah yang melibatkan warga dalam jumlah yang lebih besar di wilayah Kelurahan Prapatan dan Telaga Sari yang mencakup sekitar 450 kepala keluarga (KK), dimana pengolahan sampahnya dilakukan di dalam rumah kompos dengan teknologi tanpa berbau.

Henny mengatakan bahwa kontribusi Chevron berupa dukungan dana untuk program pengelolaan sampah skala RT kepada Yayasan PEDULI sebesar Rp106,510.875 dan untuk program pengelolaan sampah kawasan sebesar Rp 182.800.000.

Ditambahkan Anthos, yayasan PEDULI, memperoleh dana CSR dari beberapa perusahaan migas yang digunakan untuk pemberdayaan perempuan dalam meningkatkan sumber daya manusia dan menaikkan taraf ekonomi guna kesejahteraan keluarga serta masyarakat.

Pengelolaan CSR menyangkut tujuh prinsip: bertanggungjawab, tranparansi, beretika atau beradab, hormat terhadap kepentingan pemegang saham, taat hukum, berkelakuan sesuai norma internasional dan hak asasi manusia (HAM).

Saat ini kader militan yang dirangkul oleh yayasan PEDULI sekitar 100 orang yang berada di beberapa kelurahan wilayah Balikpapan diantaranya yakni  Telaga Sari, Prapatan, Gunung Samarinda dan Mekar Sari.

“Melaksanakan program percontohan pengelolaan sampah rumah tangga skala RT di Prapatan Dalam tahun 2003-2005 dan serupa pada RT di Kecamatan Penajam Kabupaten Penajam Paser Utara (PPU) dan Kabupaten Kutai Kartanegara (Kukar) tahun 2006-2008 kerjasama dengan Chevron Indonesia Company,” tambah Anthos kembali.

Bahkan di tahun 2005-2008 program pelatihan pengelolaan sampah rumah tangga pada beberapa kelurahan tahun kerjasama antara lain dengan Kementerian Lingkungan Hidup, Total E&P Indonesia dan Pemkot Balikpapan.

Pembuatan dan perancangan model-model tong komposter skala keluarga dan rumah tangga dan telah diaplikasikan di beberapa kota di Kaltim khusus untuk aerob tipe dua mewakili Kaltim untuk Teknologi Tepat Guna di Pontianak tahun 2006 lalu.

Model-model tong komposter skala keluarga dan rumah tangga untuk diaplikasikan kepada seluruh RT di Balikpapan bekerjasama dengan Badan Pemberdayaan Masyarakat, Pemberdayaan Perempuan dan Keluarga Berencana (BPMP2KB) Balikpapan tahun 2009.

Program pegelolaan sampah skala RT dari yayasan PEDULI yang didukung mitranya yakni Chevron telah membuahkan hasil.

Di antaranya yakni telah dicanangkannya RT 01 Kelurahan Prapatan sebagai model pengelolaan sampah berbasis partisipasi warga di Balikpapan oleh Walikota Balikpapan, Imdaad Hamid pada tanggal 21 Februari 2006.

Lokasi pelaksanaan program khususnya RT 01, Kelurahan Prapatan telah menjadi pusat percontohan dan pembelajaran pengelolaan sampah skala rumah tangga yang memperoleh perhatian secara luas dari berbagai pihak di Balikpapan mulai dari media massa, lembaga swadaya masyarakat (LSM), kelompok-kelompok PKK, instansi pemerintah dan pihak swasta.

Dan rumah kompos telah menjadi pusat percontohan dan pembelajaran berbagai pihak/ instansi di Indonesia, terbukti dengan berbagai kunjungan dan studi yang dilakukan oleh pihak Jaringan Pengamanan Lingkungan (JPL) dari Lampung, Bandung, Jogjakarta, Makasar, Solo, Bali, dan daerah lain di Kalimantan. ([email protected])