manajemen utilitas waktu

7/31/2019 manajemen utilitas waktu

http://slidepdf.com/reader/full/manajemen-utilitas-waktu 1/34

36

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL DIVISI PERAWATAN PABRIK PENGOLAHAN BAJA

MANAJEMEN PERAWATAN DAN UTILISASI WAKTU

PROSES PELEBURAN PADA ELECTRIC ARC FURNACE

DI DIVISI SLAB STEEL PLANT 2

PT. KRAKATAU STEEL

4.1 Dasar Teori

Suatu perusahaan manufaktur pada umumnya dibangun dari empat

elemen dasar, jelasnya penjualan, produksi, pengembangan, dan keuangan.

Harus disadari bahwa elemen-elemen ini saling bergantung jika ingin

beroperasi secara efisien. Manajemen yang tidak efisien mengakibatkan

manufaktur yang tidak efisien juga, bukan berarti tidak bisa berproduksi atau

menjual tetapi tidak bisa melaksanakan hal ini secara efisien.

Perekayasaan pemeliharaan, perekayasaan proyek, dan lain-lain

pekerjaan non pemeliharaan biasanya dikelola oleh seorang manajer

pemeliharaan. Fungsi pemeliharaan sendiri tetap, dan selalu tetap.

Kebanyakan manajer pemeliharaan memainkan peranan sebagai bawahan

dalam operasi pabrik. Mereka bertanggung jawab terhadap pemasangan dan

perbaikan pabrik.

Dalam organisasi manufaktur, istilah “perekayasaan pabrik” (work

engineering) telah umum dipakai untuk mencakup instalasi, pengetesan,

perawatan, dan penggantian. Manager pemeliharaan bertanggungjawab

terhadap fungsi manajemen teroteknologi, yang dipandang dari aspek

manajemen, jarang sekali bisa dipisahkan dari manajemen pemeliharaan

murni.

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang

dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya

sampai, suatu kondisi yang bisa diterima. Memelihara “pada suatu standar

yang bisa diterima” merujuk pada standar yang ditentukan oleh organisasi

yang melakukan pemeliharaan. Hal ini berbeda dari satu organisasi satu





38



Gambar 4.1 Hubungan antara berbagai bentuk pemeliharaan

Bentuk pemeliharaan tak terencana ada satu, yaitu pemeliharaan

darurat, yang didefinisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera

dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya

hilangnya waktu produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk alasan

keselamatan kerja. Pemeliharaan pencegahan ditujukan tidak hanya untuk

mengurangi pemeliharaan darurat, tetapi juga mengurangi pemeliharaan

korektif. Perencanaan pemeliharaan didefinisikan sebagai ’penentuan

sebelumnya pekerjaan, cara, bahan, alat, mesin, karyawan, saat dan waktu

yang diperlukan’.

Pemeliharaan

Pemeliharaan

Terencana

Pemeliharaan

Tak

Terencana

PemeliharaanKorektif Pemeliharaanpencegahan

Pemeliharaan

Darurat

Pemeriksaan

termasuk

penyetelan,dan

pelumasan

Pemeliharaan

waktu

berjalan

Penggantian

komponen

minor

lihat, dengar,

rasakan

Pemeliharaan

waktu

berhenti

Penggantian

komponen

minor

Penggantian

komponen

minor



39



4.2 Konsep Sistem Utilisasi Waktu

Sebagian besar laporan manajemen seperti RJP, PP1, PP2, RKAP

dan Multi Product Costing membutuhkan data yang berkaitan dengan

utilisasi waktu. Berkaitan dengan hal ini maka format baku dan model

pengukuran kinerja pabrik yang bersumber pada perhitungan waktu operasi

pabrik termasuk delay dan program perawatannya.

Setiap aktivitas diarahkan untuk mencapai tujuan bersama yang

diselesaikan secara terus menerus dalam waktu yang tersedia (calendar

time). Sistem utilsasi waktu adalah salah satu sistem manajemen untuk

merencanakan dan mengendalikan penggunaan waktu yang tersedia

seoptimal mungkin. Sistem utilisasi waktu akan menjelaskan apa yang akan

dan telah dikerjakan selama waktu yang tersedia sesuai dengan tangggung

jawab masing-masing. Sasaran akhir dari system utilisasi waktu adalah

untuk mengendalikan kemajuan kerja (success-control) sebagai dasar untuk

melakukan perbaikan-perbaikan kerja di masa mendatang sehingga tujuan

bersama diatas dapat dicapai secara lebih efektif dan efisien.

4.3 Manfaat Sistem Utilisasi Waktu

Manfaat sistem utilisasi waktu antara lain

Sebagai alat untuk merencanakan, mengukur dan mengendalikan prestasi

kerja pihak produksi.

Sebagai alat untuk merencanakan ,mengukur dan mengendalikan prestasi

kerja pihak perawatan pabrik.

Sebagai alat untuk mengetahui titik-titik lemah sistem peralatan dan cara

kerja sehari-hari.

Sebagai pedoman bagi manajemen dalam mengambil keputusan dan

kebijakan terhadap operasional produksi dan program perawatan.



40



4.4 Pembatasan dan Asumsi

Pembatasan :

Sistem utilisasi waktu ini mencakup area Iron Making, Steel Making dan

Rolling Mill.

Pengukuran waktu maintenance yang dilakukakan bersifat umum.

Asumsi :

Setiap proses produksi yang terjadi ditinjau berdasarkan lini produksi.

Suatu pabrik terdiri satu unit produksi atau lebih.

Utilisasi waktu dipengaruhi oleh faktor intern dan ekstern.

4.5 Definisi Umum Istilah Sistem Utilisasi Waktu

Calender Time

Menunjukan jumlah waktu (dalam menit atau jam) sesuai dengan jumlah

hari pada kurun waktu mingguan, bulanan atau tahunan berjalan.

Calender time dibagi menjadi tiga kelompok besar yaitu:

Shutdown Time

Merupakan waktu disaat pabrik dengan sengaja dan terencana oleh

sebab-sebab yang berada didalam kendali manajemen pabrik dan untuk

keperluan atau perawatan pabrik sehingga seluruh sistem produksi

(mesin/peralatan dimatikan). Berdasarkan sebabnya shutdown time

dikelompokkan atas:

a. Holidays

Adalah waktu dimana operasi sengaja dihentikan akibat adanya hari

libur yang khusus ditetapkan oleh perusahaan untuk karyawan

operasional pabrik.

b. Overhaul

Adalah waktu dimana operasi pabrik sengaja dihentikan untuk

dilakukan besar dan periodik terhadap peralatan produksi selama

jangka waktu tertentu.

c. Preventif Repair



41



Adalah waktu dimana pabrik sengaja dihentikan untuk perbaikan

yang bersifat pencegahan ( preventif ) pada alat/mesin.

Preventif repair ini dibedakan menjadi :

Preventif repair operasi.

Preventif repair maintenance.

d. Planed Set Up

Adalah waktu dimana pabrik sengaja dihentikan untuk dilakukan

penyesuaian terhadap alat-alat produksi atau kegiatan perawatan.

Planned set up diklasifikasikan atas :

Planned set up operasi.

Planned set up maintenance.

Working Time

Adalah merupakan waktu yang digunakan untuk kegiatan produksi

berikut persiapannya. Working Time diklasifikasikan atas :

a. Unloading Time

Adalah waktu dimana fasilitas poduksi siap dioperasikan,tetapi karena

sesuatu hal belum dapat berproduksi. Unloading time dikasifikasikan

sebagai berikut:

Idle Time

Adalah waktu dimana pabrik tidak dioperasikan, karena hal-hal

yang berada di luar kemampuan, wewenang maupun kendali

manajemen pabrik yang bersangkutan. Berdasarkan penyebabnya

idle time dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

- Shortage

Adalah idle time karena tidak tersedianya input (bahan baku/

pembantu) atau tidak tersedianya saluran untuk hasil produksi.

- Unforeseen

Adalah idle time karena gangguan/keterbatasan unit penunjang

pabrik.



42



Start Up Time

Adalah waktu yang diperlukan hingga pabrik mencapai tingkat

kinerja produksi normal. Start up time dapat diklasifikasikan :

- Diagram Prestart up Time

Adalah uji kesiapan fisik alat yang akan digunakan dalam

kegiatan produksi (belum diberikan beban proses produksi pada

alat/fasilitas).

- Start Up

Adalah tahap awal (warming up) kegiatan produksi untuk

mencapai tingkat kinerja produksi normal.

b. Loading Time

Adalah waktu dimana fasilitas produksi siap untuk dioperasikan

secara optimal. Berdasarkan klasifikasinya loading time terdiri atas :

Breakdown Time

Adalah waktu terhentinya kegiatan produksi akibat terjadinya

kerusakan tak terduga pada alat / fasilitas yang meyebabkan

hilangnya waktu produksi .

Breakdown Time dibagi dalam beberapa kategori :

- Breakdown Maintenance

Adalah breakdown yang disebabkan oleh kesalahan kegiatan

perawatannya.

- Efective Repair Time

Adalah waktu efective yang digunakan untuk melaksanakan

kegiatan perbaikan atas suatu kerusakan.

- Waiting Time

Adalah waktu tertundanya penyelesaian perbaikan karena

tidak tersedianya fasilitas (utama/pendukung) yang

diperlukan untuk kegiatan perbaikan.

- Breakdown Operasi



43



Adalah breakdown yang disebabkan oleh kesalahan

pengoperasian alat produksi.

- Efective Repair Time

Adalah waktu efective yang digunakan untuk melaksanakan

kegiatan perbaikan atas suatu kerusakan.

- Waiting Time

Adalah waktu tertundanya penyelesaian perbaikan karena

tidak tersedianya fasilitas (utama/pendukung) yang

diperlukan untuk kegiatan perbaikan.

Operating Time

Adalah waku efektif yang tersedia untuk melaksanakan kegiatan

produksi. Operating Time terbagi atas beberapa item, meliputi :

- Performance Looses Time

Adalah waktu operasi yang hilang akibat rendahnya tingkat

kinerja alat.

- Adjustment Time

Adalah menurunnya tingkat utilisasi alat karena perlunya

dilakukan penyesuaian (alat/program) akibat terjadinya

perubahan parameter proses yang tidak terduga.

- Low Speed Time

Adalah menurunnya tingkat utilisasi alat akibat

berkurangnya kecepatan produksi (under capacity).

- Productive Time

Adalah waktu untuk melakukan kegiatan produksi pada tingkatproduksi yang standar. Productive Time dibagi atas beberapa

item meliputi :

- Defect Looses Time

Adalah waktu hilang akibat produk yang dihasilkan tidak

sesuai dengan yang diharapkan.

- Quality Defect Time



44



Adalah waktu yang hilang akibat memproduksi produk

yang tidak sesuai dengan yang diharapkan.

- Reprocessing Time

Adalah waktu yang diperlukan untuk memproses ulang

produk sehingga mengakibatkan terganggunya waktu

efektif kegiatan produksi.

- Net Productive Time

Adalah waktu melakukan kegiatan produksi pada tingkat

produksi standar dengan kualitas produk yang diharapkan.

Force Majure

Merupakan waktu dimana tidak mungkin dilakukannya aktivitas karena

terjadi hal-hal yang berada di luar kendali manajemen perusahaan seperti

terjadinya bencana alam, huru-hara, kerusuhan politik, pemogokan

umum, dan lain sebagainya.

4.6 Sistem Utilisasi Waktu Pabrik Baja Slab Baja 2

Pabrik ini memproduksi slab baja. Bahan bakunya besi spons dan

scrap dengan substitusi HBI/CBI. Kapasitas terpasang per tahun 800.000

metrik ton. SSP II dibangun tahun 1993 dengan menggunakan teknologi dari

Voest Alpine dari Austria. Pabrik ini dilengkapi dengan dapur listrik dan satu

mesin tuang kontinyu, Ladle Furnace, dan RH-Vaccum Degassing untuk

memproduksi baja karbon ultra rendah. Di dalam memproduksi, pabrik ini

menggunakan tiga proses yakni :

a. Proses Peleburan.

b. Proses Treatment

c. Proses Pengecoran

Desain kapasitas satu unit EAF adalah 130 TLS - 90 MVA UHP. SSP II

untuk melebur bahan baku digunakan dua unit dapur listrik (EAF) dan satu

unit dapur (LF) sedang untuk pengecoran digunakan satu unit mesin cetak

kontinyu (CCM) yang masing-masing beroperasi dengan satu strand



45



(Flexible Format ). Laporan utilisasi waktu SSP II dibuat dalam tiga bentuk

laporan yang masing-masing melaporkan proses penggunaan waktu di tiap-

tiap bagian meliputi :

a. Electric Arc Furnace

b. Ladle Furnace

c. Continous Casting Machine

SSP II

Kap. design :800.000 mtpy

Teknologi : VAI (Austria)

EAF (2x130) – 90 MVA UHP 1993

Ladle Furnace 1993

Tundish 1993

Mould 1993

Continous Casting Machine (1) 1993

Vaccum Degassing

Tabel 4.1 Fasilitas Utama Pabrik Slab Baja 2

4.7 Model Standar Pengukuran Kinerja yang Berkaitan Dengan Sistem

Utilisasi Waktu

Sebagai kelanjutan dari sistem penetapan sistem pencatatan utilisasi

waktu, penetapan rumusan pengukuran kinerja terutama yang berkaitan erat

dengan penggunaan waktu sebagai konsekuensi dari penyamaan sistem

dimuka tidak mungkin dihindari. Standar pengukuran kinerja pabrik yang

berkaitan dengan pencatatan sistem utilisasi waktu adalah :

1. Plant Availability

Plant availability digunakan untuk memaksimalkan efektifitas

pemakaian alat yaitu penggunaan waktu yang berada dalam kendali

manajemen pabrik setinggi-tingginya dengan cara menekan delay.

Rumusan untuk menghitung Plant Availability adalah :



46



Plan availability = %100 xCT

OP

Atau

= %100 xCT

DM DOSU PSU SUM SUOPMmPMopr IT H OHt CT

Keterangan:

OP : Operating Time

CT : Calender Time

OHt : Overhoul Time

H : Holiday

IT : Idle Time

PMopr : Predictive operasi

PMm : Predictive maintenance

SUO : Set Up Operasi

SUM : Set Up Maintenance

PSU : Plant Set Up

SU : Start Up

DO : Delay Operasi

DM : Delay Maintenance

2. Performance Rate

Performance Rate digunakan untuk mengukur optimasi kecepatan proses

yang dicapai oleh sebuah pabrik atau lini produksi. Oleh karenanya

perbedaan antara kecepatan desain mesin dengan kecepatan operasi

sesungguhnya harus dihindari.

Rumusan untuk menghitung Performance Rate adalah:

Performance Rate = %100 x

OT

PT



47



Dimana :

PT : Productive Time

OT : Operating Time

3. Quality Rate

Quality Rate digunakan untuk mengukur kinerja/pencapaian kualitas

hasil produksi dengan alternative rumusan sebagai berikut:

Quality Rate = %100 x JBB

JP

Dimana :

JP : Jumlah Produksi

JBB : Jumlah Bahan baku

4. Delay

Delay = %100 x

CT

JD

Dimana :

JD : Jumlah Delay

CT : Calender Time

5. Mean Down Time (MDT)

Adalah lamanya waktu perbaikan dan juga waktu tunggu sebelumoperasi. MDT dirumuskan sebagai berikut

MDT =FD

JD(dalam satuan menit)

Dimana :

FD : Frequency Delay



48



6. Mean Time Between Failure (MTBF)

Adalah waktu yang menunjukkan berapa lama suatu alat rusak kembali

setelah diperbaiki. Misalnya suatu mesin telah diperbaiki kemudian

selang dua minggu dari waktu perbaikan kembali rusak. Rentang waktu

dari perbaikan sampai kembali rusak ini dinamakan Mean Time Between

Failure atau MTBF.

MTBF =FD

DM PMtimeOHt CT

(dalam satuan jam)

Dimana :

PMtime :

FD : Frequency Delay

7. Equipment Availability (EA)

EA = %100 xCT

DM PMtimeOHt CT

8. Overal Plant Effectiveness (OPE)

Gambaran menyeluruh tentang kinerja sebuah pabrik diluar kerja biaya

produksi dapat diwakili dngan nilai OPE. Esensi dari penilaian dengan

menggunakan OPE adalah tuntutan efisiensi penggunaan waktu dengan

tingkat produktivitas optimal untuk menghasilkan produk yang baik.

Rumusan untuk menghitung OPE adalah:

OPE = PA x PR x QR (dalam satuan %)

9. Tap to Tap Time

Adalah waktu yang diperlukan untuk tapping dalam satu heat

Tap to Tap Time = JH

LT (dalam satuan menit/heat)

Dimana :



49



LT : Loading Time

JH : Jumlah Heat

10. Yield EAF

Adalah nilai kemampuan produksi atau perbandingan antara out put yang

berupa total baja cair dengan nilai input yang berupa total bahan baku.

Yield dirumuskan sebagai berikut :

Yield = %100 xTCT

TLS

Dimana :

TLS : Ton Liquid Steel

TCT : Ton Charge Total

4.8 Data

Data-data yang diketahui dari pabrik SSP 2 adalah :1. Desain Kapasitas SSP 2 = 800.000 ton/tahun

2. Asumsi; 1 tahun = 365 hari

1 bulan = 30 hari

3. 1 heat = 120 ton liquid steel

4. Waktu melting ideal = 90 menit

Utilisasi Waktu Proses Peleburan

Bulan Desember 2008

No Deskripsi EAF 9 EAF 10 Total / Heat

1 JUMLAH HEAT (heat) A 103 154 257

2 JUMLAH BAHAN BAKU (tct) B 14340,97 21441,83 35782,80 139,23

3 JUMLAH PRODUKSI (tls) C 12773,40 18717,20 31490,60 122,53

4 TIME BALANCE

CALENDAR TIME D 44640 44640 89820 347,39

SHUTDOWN TIME 24231 13636 37867 147,34

Holiday 1024 1061 2085 8,11

Overhaul 0 0 0 0

Preventive Repair 22930 11443 34373 133,75

Operasi 1280 1783 3063 11,92

o Relining Brick 1280 1783 3063 11,92

o Ganti Kanal 0 0 0 0

o Pembersihan Elbow 0 0 0 0



50



o Perawatan / Ganti Bottom 0 0 0 0

Maintenance 21650 9660 31310 121,83

o Centre Piece 0 0 0 0

o Preventive 21650 9660 31310 121,83

Planned Set Up 277 1132 1409 5,48

Operasi 277 1132 1409 5,48

o Stop Op. Sebelum Prev. Maint. 277 1132 1409 5,48

WORKING TIME E 20409 31004 51413 200,5

Unloading Time 6655 8153 14808 57,62

Idle Time 6655 8153 14808 57,62

o Shortage 0 0 0 0

- Tunggu Bahan Baku 0 0 0 0

- Tidak Ada Order 0 0 0 0

o Unforeseen 6655 8153 14808 57,62

- Tunggu Analisa Kimia 83 286 369 1,44

- Tunggu PLTU/WTP/PGI 6457 7682 14039 54,63

- Charging Machine 18 201 219 0,85

- Tunggu Slag Pot 97 84 181 0,70

Start Up Time 0 0 0 0

o Start Up 0 0 0 0

- Pemanasan Kanal / Bottom 0 0 0 0

- Stop Op. Setelah Prev. Maint. 0 0 0 0

Loading Time F 13754 22851 36605 142,43

Breakdown Time 310 681 991 3,86

o Maintenance 213 589 602 3,12

- Mekanik 0 529 529 2,06

- Elektrik 213 60 273 1,06

- Instrument 0 0 0 0o Operasi 97 92 189 0,74

- Tap Hole / EBT Problem 40 92 132 0,51

- Elektrode Patah / Down 0 0 0 0

- Centre Piece 57 0 57 0,22

- Baja Cair Reaksi 0 0 0 0

Operating Time G 13444 22170 35614 138,58

o Adjusment 1031 2016 3047 11,86

- Reparasi Gunning 1031 2016 3047 11,86

- Pembersihan Slag Door 0 0 0 0

- Deshulpurisasi 0 0 0 0

- Decarbonisasi / Carbonisasi 0 0 0 0

- Elektrode Setting / Ganti 0 0 0 0- Bottom Measurement 0 0 0 0

o Low Speed (Internal Idle Time) 1507 2641 4148 16,14

- Operasi 1507 2596 4103 15,96

~ Tunggu Ladle 374 547 921 3,58

~ Tunggu LF 327 414 741 2,88

~ Tunggu CCM 532 1214 1746 6,79

~ Tunggu Matching 0 0 0 0

~ Problem Handling Bahan Baku 274 421 695 2,70

- Maintenance 0 45 45 0,18

~ Thermocouple 0 0 0 0

~ Tunggu Crane 0 45 45 0,18

o Productive Time H 10906 17513 28419 110,58

- Charging 854 2117 2971 11,56



51



- Melting 9677 14547 24224 94,26

- Refining 113 423 536 2.09

-

Slag Off 0 0 0 0- Pouring 262 426 688 2,68

FORCE MAJEURE

Tabel 4.2 Data Utilisasi Waktu Proses Peleburan Bulan Desember 2008

Delay Time Maintenance EAF 9

Periode Bulan Desember 2008

NO AREA EQUIPMENT TGLPEN. JAWAB & LAMA DELAY (MENIT)

El Mek E-MH M-MH E-BC M-BC Instr Mngt

1 MH WF Lime Stone 28 213

TOTAL DELAY MAINTENANCE EAF 9

TOTAL FREQ. KEJADIAN EAF 9

0 0 213 0 0 0 0 0

0 0 1 0 0 0 0 0CATATAN : TOTAL DELAY WAKTU MAINTENANCE FURNACE 9 = 213 Menit

TOTAL FREQ. DELAY MAINTENANCE FURNACE 9 = 1 Kali




1

2

3

4

5

6

7

8

9

MH

EAF 10

EAF 10

EAF 10

EAF 10

EAF 10

EAF 10

EAF 10

EAF 10

Belt Conveyor M10

Electrode Arm

Electrode Arm

Locking Device Slag

Side

Locking Device SlagSide

Locking Device Slag

Side

Locking Device SlagSide

Inlet Hooper

Vibro Feeder

09

05

05

07

09

12

12

25

31

7

104

19

10

9

28

32

60

320



0 209 60 320 0 0 0 0

0 7 1 1 0 0 0 0

CATATAN : TOTAL DELAY WAKTU MAINTENANCE FURNACE 10 = 589 Menit


Tabel 4.3 Data Delay Maintenance EAF 9 & 10 Bulan Desember 2008

Utilisasi Waktu Proses Peleburan

Bulan Januari 2009

No Deskripsi EAF 9 EAF 10 Total / Heat

1 JUMLAH HEAT (heat) A 243 248 491

2 JUMLAH BAHAN BAKU (tct) B 34447,20 35156 69603,20 141,76

3 JUMLAH PRODUKSI (tls) C 30610 30953,10 61563,10 126,38

4 TIME BALANCE

CALENDAR TIME D 44640 44640 89280 181,83

SHUTDOWN TIME 4119 4386 8505 17,32



52



Holiday 0 0 0 0

Overhaul 0 0 0 0

Preventive Repair 4119 4386 8505 17,32 Operasi 4119 4386 8505 17,32

o Relining Brick 4019 4386 8405 17,12

o Ganti Kanal 0 0 0 0

o Pembersihan Elbow 0 0 0 0

o Perawatan / Ganti Bottom 100 0 100 0,20

Maintenance 0 0 0 0

o Centre Piece 0 0 0 0

o Preventive 0 0 0 0

Planned Set Up 0 0 0 0

Operasi 0 0 0 0

o Stop Op. Sebelum Prev. Maint. 0 0 0 0

WORKING TIME E 40521 40254 80775 164,51

Unloading Time 4968 5259 10227 20,83

Idle Time 4968 5259 10227 20,83

o Shortage 324 395 719 1,46

- Tunggu Bahan Baku 324 395 719 1,46

- Tidak Ada Order 0 0 0 0

o Unforeseen 4644 4864 9508 18,38

- Tunggu Analisa Kimia 286 1031 1317 2,68

- Tunggu PLTU/WTP/PGI 4358 3833 8191 16,68

- Charging Machine 0 0 0 0

- Tunggu Slag Pot 0 0 0 0

Start Up Time 0 0 0 0

o Start Up 0 0 0 0

- Pemanasan Kanal / Bottom 0 0 0 0- Stop Op. Setelah Prev. Maint. 0 0 0 0

Loading Time F 35553 34995 70548 143,68

Breakdown Time 4528 2534 7062 14,38

o Maintenance 3739 1482 5221 10,63

- Mekanik 3517 1289 4806 9,79

- Elektrik 32 193 225 0,46

- Instrument 190 0 190 0,39

o Operasi 789 1052 1841 3,75

- Tap Hole / EBT Problem 337 792 1129 2,30

- Elektrode Patah / Down 332 25 357 0,73

- Centre Piece 120 235 355 0,72

Operating Time G 31025 32461 63486 129,30o Adjusment 2810 3119 5929 12,08

- Reparasi Gunning 2810 3119 5929 12,08

- Pembersihan Slag Door 0 0 0 0

- Deshulpurisasi 0 0 0 0

- Decarbonisasi / Carbonisasi 0 0 0 0

- Elektrode Setting / Ganti 0 0 0 0

- Bottom Measurement 0 0 0 0

o Low Speed (Internal Idle Time) 2427 2683 5110 10,41

- Operasi 2427 2670 5097 10,38

~ Tunggu Ladle 564 849 1413 2,88

~ Tunggu LF 1317 618 1935 3,94

~ Tunggu CCM 506 1035 1541 3,14

~ Tunggu Matching 0 0 0 0



53



~ Problem Handling Bahan Baku 40 168 208 0,42

- Maintenance 0 13 13 0,03

~

Thermocouple 0 0 0 0~ Tunggu Crane 0 13 13 0,03

o Productive Time H 25788 26659 52447 106,82

- Charging 2517 3358 5875 11,97

- Melting 22272 22056 44328 90,28

- Refining 387 529 916 1,87

- Slag Off 0 0 0 0

- Pouring 612 716 1328 2,70

FORCE MAJEURE 0 0 0 0

Tabel 4.4 Data Utilisasi Waktu Proses Peleburan Bulan Januari 2009


Periode Bulan Januari 2009NO AREA EQUIPMENT TGL

PEN. JAWAB & LAMA DELAY (MENIT)


1

2

3

4

5

6

78

9

10

DDP

EAF 9

MH

DDP

DDP

EAF 9

EAF 9DDP

EAF 9

EAF 9

Ducting DDP

Electrode Control

WF Lime Stone

Ducting

Ducting

Electrode Arm

Electrode ArmScrew Conveyor

Control Slewing-

Roof

Electrode Arm

01

04

09

14

17

18

1921

25

26

13

19

207

930

2222

95

18

45

40

150



32 3517 0 0 0 0 190 0

2 7 0 0 0 0 2 0






1

2

3

4

56

7

8

9

1011

12

13

EAF 10

EAF 10

EAF 10

EAF 10

EAF 10EAF 10

EAF 10

EAF 10

DDP

EAF 10MH

EAF 10

EAF 10

HC Cable

Control Tilting

HC Cable

HC Cable

Hanger Roof Electrode Control

WCP

Inlet Hooper

Screw Conveyor

WCPBelt Conv. M10

Control Cradle

Control Cradle

01

02

04

0612

18

18

21

2425

17

27

96

50

26

9

12

520

115

255

60

235

30

4331



193 1258 0 31 0 0 0 0

5 7 0 1 0 0 0 0



54





Tabel 4.5 Data Delay Maintenance EAF 9 & 10 Bulan Januari 2009

Performance Produksi

Bulan Desember 2008HEAT

TLS

(TON)

TST

(TON)Kum Renc Kum aktual

Tap To Tap

Time

(min/h)EAF 9 EAF 10

103 154 31663,60 29794,57 45120 13271,70 254,22

Bulan Januari 2009

HEAT TLS(TON)

TST(TON)

Kum Renc Kum aktualTap To Tap

Time

(min/h)EAF 9 EAF 10

243 248 61563,9 57957,7 65400 31557,3 216,93

Tabel 4.6 Performance Produksi

4.9 Analisa Data

Perhitungan Data Aktual

Bulan Desember 2008

1. Menghitung Delay

Delay EAF 9 = %100 xCT

JD

= %10044640

213 x

= 0,48 %


JD

= %10044640

589 x

= 1,32 %



55



2. Menghitung Mean Down Time (MDT)

MDT EAF 9 =FD


=1

213= 213 menit

MDT EAF 9 =FD


=

9

589= 65,4 menit

3. Menghitung Mean Time Betwen Failure (MTBF)

MTBF EAF 9 =FD

DM PMtimeOHt CT

(dalam satuan jam)

=601

21321650044640

x

= 379,62 jam

MTBF EAF 10 =FD

DM PMtimeOHt CT

(dalam satuan jam)

=609

58911443044640

x

= 60,4 jam

4. Menghitung Equipment Availability (EA)

EA EAF 9 = %100 xCT

DM PMtimeOHt CT

= %10044640

21321650044640 x

= 51,02 %

EA EAF 10 = %100 xCT

DM PMtimeOHt CT



56



= %10044640

58911443044640 x

= 73,05 %

5. Menghitung Plant Availibility (PA)

PA EAF 9 = %100 xCT

OP

= %10044640

13444 x

= 30,12 %

PA EAF 10 = %100 xCT

OP

= %10044640

22170 x

= 49,66 %

6. Menghitung Performance Rate (PR)

PR EAF 9 = %100 xOT

PT

= %10013444

10906 x

= 81,12 %

PR EAF 10 = %100 xOT

PT

= %10022170

17513 x

= 78,99 %



57



7. Menghitung Quality Rate (QR)

QR EAF 9 = %100 x JBB

JP

= %10097,14340

40,12773 x

= 89,07 %

QR EAF 10 = %100 x

JBB

JP

= %10083,21441

20,18717 x

= 87,29 %

8. Menghitung Overal Plant Effectiveness (OPE)

OPE EAF 9 = PA x PR x QR (dalam satuan %)

= 0,301x0,811x0,890x100%

= 21,7 %


= 0,496x0,789x0,872x100%

= 34,13 %

9. Menghitung Tap To Tap Time

Tap To Tap Time EAF 9 = JH


=103

13754

= 133,5 menit/Heat

Tap To Tap Time EAF 10 =

JH




58



=154

22851

= 148,38 menit/Heat

10. Menghitung Yield EAF

TLS = Ton Liquid Steel = 31663,60 ton

TCT = Ton Charge Total = 35782,80 ton

Yield = %100 x

TCT

TLS

= %10080,35782

60,31663 x

= 88,48 %

Bulan Januari 2009

1. Menghitung Delay


JD

= %10044640

3739 x

= 8,38 %


JD

= %10044640

1482 x

= 3,32 %

2. Menghitung Mean Down Time (MDT)

MDT EAF 9 =FD




59



=11

3739= 339,9 menit

MDT EAF 9 =FD


=13

1482= 114 menit

3. Menghitung Mean Time Betwen Failure (MTBF)

MTBF EAF 9 =FD

DM PMtimeOHt CT (dalam satuan jam)

=6011

37394119044640

x

= 55,73 jam

MTBF EAF 10 =FD

DM PMtimeOHt CT

(dalam satuan jam)

=6013

14824386044640

x

= 49,71 jam

4. Menghitung Equipment Availability (EA)

EA EAF 9 = %100 xCT

DM PMtimeOHt CT

= %10044640

37394119044640 x

= 82,39 %

EA EAF 10 = %100 xCT

DM PMtimeOHt CT

= %10044640

14824386044640 x

= 86,85 %



60



5. Menghitung Plant Availibility (PA)

PA EAF 9 = %100 xCT

OP

= %10044640

31025 x

= 69,5 %

PA EAF 10 = %100 x

CT

OP

= %10044640

32461 x

= 72,71 %

6. Menghitung Performance Rate (PR)

PR EAF 9 =%100 x

OT

PT

= %10031025

25788 x

= 83,1 %

PR EAF 10 = %100 xOT

PT

= %10032461

26659 x

= 82,1 %

7. Menghitung Quality Rate (QR)

QR EAF 9 =%100 x

JBB

JP



61



= %1002,34447

30610 x

= 88,86 %

QR EAF 10 = %100 x JBB

JP

= %10035156

1,30953 x

= 88,05 %

8. Menghitung Overal Plant Effectiveness (OPE)


= 0,695x0,831x0,888x100%

= 51,32 %


= 0,727x0,821x0,880x100%

= 52,52 %

9. Menghitung Tap To Tap Time



=243

35553

= 146,31 menit/Heat



=248

34995

= 141,11 menit/Heat



62



10. Menghitung Yield EAF

TLS = Ton Liquid Steel = 61563,9 tonTCT = Ton Charge Total = 69603,2 ton

Yield = %100 xTCT

TLS

= %1002,69603

9,61563 x

= 88,45 %

DESEMBER 2008 JANUARI 2009

EAF 9 EAF 10 EAF 9 EAF 10

DELAY 0,48 % 1,32 % 8,38 % 3,32 %

MDT 213 menit 65,4 menit 339,9 menit 114 menit

MTBF 379,62 jam 60,4 jam 55,73 jam 49,71 jam

EA 51,02 % 73,05 % 82,39 % 86,85 %

PA 30,12 % 49,66 % 69,5 % 72,71 %

PR 81,12 % 78,99 % 83,1 % 82,1 %

QR 89,07 % 87,29 % 88,86 % 88,05 %

OPE 21,7 % 34,13 % 51,32 % 52,52 %

TAP TO TAP TIME 133,5

menit/heat

148,38

menit/heat

146,31

menit/heat

141,11

menit/heat

YIELD 89,07 % 87,29 % 88,86 % 88,06 %

DESEMBER 2008 JANUARI 2009

TOTAL TOTALDELAY 1,8 % 11,7 %

MDT 278,4 menit 453,9 menit

MTBF 440,02 jam 105,44 jam

EA 62,04 % 84,62 %

PA 39,89 % 71,11 %

PR 80,05 % 82,6 %

QR 88,18 % 88,45 %



63



OPE 27,91 % 51,92 %

TAP TO TAP TIME 140,94 menit/heat 143,71 menit/heat

YIELD 88,48 % 88,45 %

Tabel 4.7 Hasil Perhitungan

Perhitungan Kondisi Awal Desain

1. Kapasitas per bulan

=bulan

ton

12

800000

= 66666,67 ton/bulan

2. Kapasitas per hari

=30

67,66666 ton

= 2222,22 ton/hari

3. Kapasitas 1 EAF

=2

22,2222 ton

= 1111,11 ton/EAF/hari

4. Total Heat per hari

=heat ton

hari EAF ton

/ 120

/ / 11,1111

= 9,3 heat/hari/EAF= 9 heat/hari/EAF

4.10 Pembahasan

Dari hasil perhitungan maka didapat nilai Delay, Mean Down

Time, Mean Time Between Failure, Equipment Availability, Plant

Availability, Performance Rate, Quality Rate, Overall Plant Effectivenees,

Tap To Tap Time dan Yield.

Pada bulan Desember tahun 2008 nilai dari delay sebesar 1,8 %

sedangkan pada bulan Januari 2009 nilai delay sebesar 11,7 %. Dari data

tersebut dapat diketahui adanya peningkatan nilai delay. Besar kecilnya

nilai delay merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi kemampuan



64



produksi jika nilai delay besar maka akan mengurangi Productive Time

yang tentunya akan berakibat pada menurunnya kemampuan produksi.

Delay terjadi ketika ada komponen atau mesin yang rusak sehingga perlu

perbaikan atau penggantian. Pada saat memperbaiki atau mengganti,

otomatis mesin harus dihentikan sementara. Yang berarti proses produksi

juga berhenti sementara sehingga produksi tidak maksimal.

Mean Down Time (MDT) bulan Desember 2008 sebesar 278,4

menit dan pada bulan Januari 2009 naik menjadi 453,9 menit. Peningkatan

nilai MDT ini juga merupakan salah satu faktor yang bisa menurunkan

kemampuan produksi. Mean Down Time atau juga Mean Time to Repair

yaitu merupakan lamanya waktu perbaikan. Dari pengertian ini dapat

ditarik kesimpulan jika nilai MDT semakin banyak yang berarti waktu

untuk perbaikan semakin banyak maka kemampuan atau efisiensi produksi

akan menurun.

Komponen yang mempengaruhi MDT adalah jumlah delay dan

frequensi delay. Delay didapat dari waktu perbaikan.Hal ini sesuai dengan

rumus untuk mencari MDT yaitu:

MDT =FD


Dimana; JD adalah jumlah delay dan FD adalah frequensi delay. Pada

bulan Desember 2008 jumlah delay sebesar 802 menit dengan frequensi

delay sebanyak 10 kali sedangkan pada bulan Januari 2009 jumlah delay

sebesar 5221 menit dan frequensi delay sebanyak 24 kali. Nilai delay pada

bulan Januari 2009 yang lebih banyak menjadikan MDT bulan Januari

lebih besar dari bulan Desember 2008.

Mean Time Between Failure (MTBF) merupakan lamanya waktu

suatu mesin mengalami kerusakan kembali setelah diperbaiki. Nilai MTBF

pada bulan Desember adalah 440,02 jam dan menurun menjadi 105,44 jam

pada bulan Januari 2009. Dengan demikian MTBF mengalami penurunan

sebesar 334,58 jam yang berarti pula bahwa ketahanan mesin menurun

karena mengalami banyak gangguan.



65



Equipment Availibility pada bulan Desember 2008 mencapai nilai

62,04 % dan meningkat pada bulan Januari 2009 menjadi 84,62 %.

Faktor-faktor yang mempengaruhi Equipment Availability adalah:

Calender Time

Overhaul Time

Predictive Maintenance Time

Delay Maintenance

Equipment Availability sudah cukup bagus karena mengalami

peningkatan, namun perlu ditingkatkan lagi untuk memacu kemampuan

atau efisiensi produksi.

Plant Availibility mengalami kenaikan dari bulan Desember 2008

yang hanya 39,89 % menjadi 71,1 % pada bulan Januari 2009. Nilai

Plant Availability (PA) pada bulan Januari lebih tinggi dibandingkan

bulan Desember dikarenakan nilai Operating Time bulan Januari lebih

tinggi yaitu 63486 menit dibandingkan nilai Operating Time bulan

Desember 2008 yaitu 35614 menit. Nilai Operating Time ini berpengaruh

terhadap nilai Plant Availability sesuai dengan rumus :

Plant Availability = %100 xCT

OP

Dimana; OP adalah Operating Time dan CT adalah Calender Time. Plant

Availability dari dua bulan tersebut masih dikatakan rendah karena hanya

mencapai 39,89 %dan 71,1 %. Faktor yang mempengaruhi Operating

Time adalah:

Adjustment

Low Speed Idle Time

Productive Time

Performance Rate merupakan perbandingan antara Produktive

Time dan Operating Time dimana nilai yang dihasilkan merupakan

ukuran performa produksi. Jika nilai Produktive Time tinggi dan nilai

Operating Time-nya rendah maka Performance Rate akan memiliki nilai



66



yang tinggi juga. Nilai Performance Rate pada bulan Desember 2008

sebesar 80,05 % dan meningkat pada bulan Januari 2009 sebesar 82,6 %.

Nilai Performance Rate pada bulan Desember 2008 sangat rendah

dikarenakan Produktive Time-nya juga rendah yang hanya mencapai

28419 menit saja sementara nilai Operating Time-nya adalah 35614

menit. Jika Produktive Time ditingkatkan maka Performance Rate akan

naik dan akan meningkatkan kemampuan atau efisiensi produksi.

Quality rate dari hasil perhitungan bulan Desember 2008 dan bulan

Januari 2009 adalah 88,18 % dan 88,45 %. Quality Rate merupakan

perbandingan antara jumlah bahan baku dan jumlah produksi. Pada dapur

busur listrik ( Electric Arc Furnace) yang dimaksud jumlah bahan baku

adalah banyaknya bahan baku yang digunakan sebelum dilebur pada

dapur listrik, sedangkan jumlah produksi adalah banyaknya jumlah baja

cair yang dilebur. Jumlah produksi dinyatakan dengan satuan ton. Pada

bulan Desember 2008 jumlah produksi baja cair adalah 31663,60 ton

sedangkan pada bulan Januari 2009 jumlah produksi totalnya mencapai

61563 ton. Pada bulan Januari 2009 jumlah produksi mengalami

peningkatan karena Produktive Time-nya besar.

Overall Plant Effectiveness (OPE) merupakan gambaran kinerja

sebuah pabrik di luar kerja biaya biaya produksi. Esensi dari penilaian ini

adalah tuntutan efisiensi penggunaan waktu dengan tingkat produktivitas

optimal untuk menghasilkan produk yang baik.

Nilai OPE pada bulan Desember 2008 adalah 27,91 % sedangkan

pada bulan Januari 2009 adalah sebesar 51,92 %. Kedua nilai OPE ini

masih tergolong sangat rendah karena tidak mencapai angka lebih dari 75

%. Faktor yang mempengaruhi nilai OPE ini adalah:

Plant Availability

Performance Rate

Quality Rate



67



Dari ketiga faktor ini yang menjadikan nilai OPE rendah adalah

nilai Plant Availability dan Performance Rate, ini dapat dilihat dari hasil

perhitungan :

Tabel 4.8 Data Perbandingan PA dan PR

Sedangkan nilai Quality Rate pada bulan Desember 2008 sudah

cukup tinggi yaitu mencapai 88,18 % dan 88,45 % pada bulan januari

2009. Untuk meningkatkan nilai OPE maka harus memperbaiki nilai PA

dan PR sehingga dengan itu efisiensi produksi dpat ditingkatkan.

Tap To Tap Time adalah waktu yang diperlukan untuk tapping

dalam satu kali Heat. Scrap dan besi sponge yang telah dilebur pada

Electric Arc Furnace kemudian dibawa ke Ladle Furnace untuk diolah

kembali dengan menambahkan bahan-bahan tambahan sesuai dengan

pesanan. Kemudian Ladle Furnace dibawa ke area casting untuk

pengecoran. Liquid steel yang dibawa Leadle furnace ini beratnya kira-

kira 120 ton, jadi satu Heat disini jumlahnya adalah 120 ton. Tap To Tap

Time ini memegang peranan penting dalam produksi karena jika terlalu

lama maka hasil produksi akan berkurang atau tidak akan mencapai

target.

Tap To Tap Time pada bulan Desember 2008 adalah 140,94

menit/heat berarti dalam satu hari rata-ratanya adalah 140,94 : 31 hari =

4,55 menit/heat. Sedangkan pada bulan Januari 2009 Tap To Tap Time-nya adalah 143,71 menit/heat dengan demikian rata-rata dalam satu hari

adalah 143,71 : 31 hari = 4,63 menit/heat. Apabila waktu Tap To Tap

Time semakin sedikit maka jumlah produksi yang dihasilkan akan lebih

banyak.

Yield dari dapur listrik (EAF) merupakan ukuran efisiensi produksi

atau kemampuan produksi dari dimana nilai dari Ton Liquid Steel dibagi

dengan nilai Ton Charge Total. Ton Liquid Steel adalah baja cair yang

Desember 2008 Januari 2009

PA 39,89 % 71,11 %

PR 80,05 % 82,6 %



68



dibawa oleh Ladle Furnace sedangkan Ton Charge Total adalah jumlah

bahan baku yang digunakan untuk produksi. Di bawah ini adalah data

yang didapat yang berkaitan dengan yield EAF.

Bulan Desember 2008

TON CHARGE TOTAL

(TCT)

TON LIQUID STEEL

(TLS)

TAP TO TAP TIME

(MENIT/HEAT)

35782,80 31663,60 254,22

Bulan Januari 2009

TON CHARGE TOTAL

(TCT)

TON LIQUID STEEL

(TLS)

TAP TO TAP TIME

(MENIT/HEAT)

69603,20 61563,90 216,93

Tabel 4.9 Data Perbandingan Antara TCT dengan TLS

Dari data diatas dapat dilihat bahwa antara TCT dan TLS terdapat

selisih. Jika nilai TCT dan TLS sama, maka nilai Yield akan mencapai

angka 100% artinya output yang dihasilkan akan sama dengan inputnya,

tetapi dari data di atas terdapat selisih yaitu bulan Desember 2008

terdapat selisih 4119,20 ton sedangkan pada bulan Januari 2009 selisih

8039,30 ton. Selisih ini menunjukkan bahwa tidak seluruhnya bahan

baku yang dilebur dapat diubah menjadi baja cair. Hal ini dapat terjadi

karena beberapa sebab diantaranya :

Bahan baku yang dilebur sebagian ada yang menjadi

slag /kotoran. Kotoran ini nantinya dibuang menuju slag pot .

Baja cair yang terdapat dalam dapur listrik tidak dituang

sepenuhnya. Bertujuan untuk mempercepat proses peleburan

yang selanjutnya, juga untuk melindungi bata tahan api/bata

refractory agar tidak rusak.

Akibat kehilangan ini maka baja cair yang dihasilkan berat totalnya

tidak sama dengan inputnya yaitu bahan baku.

Dari data perhitungan kondisi awal desain dan data aktual dapat

dilihat pada tabel berikut :





Kapasitas Per Bulan

Kapasitas Desain Awal Kapasitas Aktual

Desember 2008 Januari 2009

66666,67 ton 31663,6 ton 61563,9 ton

Tabel 4.10 Data Perbandingan Antara Kapasitas Desain Awal

Dengan Kapasitas Aktual

Dari tabel di atas dapat diketahui bahwa antara kapasitas desain

awal dengan data aktual terdapat perbedaan. Hal ini disebabkan :

Pada bulan Desember jumlah Productive Time hanya 28419

menit, dikarenakan pada bulan ini dilakukan Preventive Repair

dengan jumlah waktu 34373 menit. Oleh karena itu jumlah

produksi pada bulan Desember 2008 tidak memenuhi target.

Pada bulan Januari 2009 didapat hasil produksi sebanyak

61563,9 ton, dikarenakan jumlah Productive Time meningkat

menjadi 52447 menit dibandingkan bulan Desember 2008.

Selain itu Preventive Repair yang dilakukan hanya 8505 menit.

Dengan Productive Time yang tinggi, akan didapatkan efisiensiproduksi yang tinggi pula.

manajemen utilitas waktu

Documents