TUGAS 04
PERANCANGAN ORGANISASI VALUE STREAM MAPPING
OLEH :
YUULTJE LIBBA TARUK ALLO D221 08 258
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR 2011
A. PENGERTIAN VALUE STREM MAPPING Value stream mapping merupakan suatu metode dalam melakukan mapping/pemetaan berkaitan dengan aliran produk dan aliran informasi mulai dari supplier, produsen dan konsumen dalam satu gambar utuh meliputi semua proses dalam suatu sistem.. Salah satu manfaat terbesar dari nilai pemetaan aliran (Value Stream Mapping) adalah bahwa kita dapat dengan mudah mengidentifikasi hal yang dianggap tidak perlu atau apapun yang tidak memberikan nilai tambah sebagai contoh dalam proses produksi seperti over produksi, menunggu, transportasi, proses
berlebihan, inventory, gerakan dan cacat/kerusakan. Value stream mapping merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines&Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan wastewaste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik.
B. FUNGSI PENGGUNAAN VALUE STREAM MAPPING Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk mendapatkan suatu gambaran utuh berkaitan dengan waktu proses, sehingga dapat diketahui value adding dan non value adding activity. Value-added adalah aktivitas apapun atau sesuatu dimana pelanggan mau membayarnya. Aktivitas non-value-added adalah aktivitas yang tidak menambah nilai pasar atau fungsi atau tidak penting. Dengan menggunakan VSM dalam proses produksi maupun di dalam perusahaan agar kita dapat mudah mengetahu
waste/pemborosan proses dalam sistem perusahaan, selain itu juga dengan adanya VSM kondisi aktual sekarang, seorang manajer dapat melakukan perbaikan dengan baseline/pijakan dari VSM
tersebut, apakah waste/pemborosannya sudah hilang atau masih ada. C. TUJUAN VALUE STREAM MAPPING Value Stream mapping bertjuan untuk 1. Mengurangi modal kerja(inventory, ruang lantai produksi 2. Meningkatkan kapisitas produksi 3. Mengurangi biaya (Biaya produksi, biaya tenaga kerja langsung maupun tidak langsung,biaya administrasi) 4. Meningkatkan fleksibilitas 5. Mengurangi lead time 6. Meningkatkan kualitas 7. Meningkatkan kepuasan konsumen D. LANGKAH DALAAM PEMBUATAN VALUE STREM MAPPING 1. IDENTIFIKASI FAMILI PRODUK Pengelompokan tersebut dapat dilakukan dengan mudah, caranya lihat kesamaan proses, bentuk dan bahan baku dari produk anda. Kemudian buat table seperti tabel untuk memudahkan dengan menggunakan cara matrik. Tujuan dari identifikasi ini adalah agar proses mapping fokus pada produk yang memiliki proses yang kurang bagus dan menyederhanakannya sehingga effort untuk proses collecting data lebih mudah dan cepat. 2. DEVELOP VSM UNTUK KONDISI AKTUAL Langkah sselanjutnya membuat VSM kondisi aktual. Proses ini dengan bantuan mapping porduct yang sudah dilakukan padaa identifikasi family produk , maka yang perlu dilakukan adalah hanya fokus pada yang cirtical dan berdampak besar. Langkah selanjutnya adalah, melakukan brainstorming dengan pakar dan key person yang bertanggung jawab terhadap proses tersebut mulai dari design product sampai produk tersebut sampai di tangan konsumen. Melakuan pengumpulan
informasi sebanyaknya mungkin, membuat list yang perlu ditanyakan Turun ke lapangan dengan melihat proses secara langsung, mengaamati proses secara langsung dengan bekal list yang sudah didapatkan dari key person tersebut, Selanjutnya buat koreksi dan fakta di lapangan seperti apa, baik berkaitan dengan waktu, inventory dan item-item sekiranya yang
penting seperti jumlah pekerja, waktu tunggu dll. Buat tabel untuk memudahkan investigasi lapangan Selanjutnya mebuat kesepakatan berkaitan dengan simbol
yang akan anda pakai dalam pembuatan VSM. Melakukan pembuatan draft VSM dan pastikan dengan melakukan diskusi kembali dengan key person dan lihat, Proses mana saja yang perlu dilakukan tindak lanjut lebih.Berikut salah satu contoh value map strem
E. TUJUH ALAT PEMETAAN ALIRAN NILAI Ketujuh alat pemetaan aliran nilai yang dirumuskan Hines dan Rich (1997) didasarkan atas upaya merepresentasikan ketujuh jenis waste yang dirumuskan oleh Singo (1989). Dari ketujuh alat pemetaan aliran nilai, ada lima alat yang sudah diketahui dan sering dipakai 1) Alat process activity mapping dan demand amplification mapping merupakan alat yang sering digunakan oleh para insinyur (ahli rekayasa) 2) Para ahli logistik sering menggunakan alat supply chain response matrix dan decision point analysis. 3) Adapun alat production variety funnel merupakan alat yang berasal dari disiplin ilmu manajemen operasi. Ada 2 alat yang benar-benar baru dan berhasil dibuat oleh Hines P dan Rich N (1997) adalah quality filter mapping dan physical structure. . Diharapkan alat pemetaan aliran nilai yang ada mampu memetakan minimal satu jenis waste dan waste yang ada diharapkan dapat dipetakan secara baik minimal satu alat pemetaan aliran nilai. Keterkaitan ketujuh alat pemetaan aliran nilai dengan ketujuh waste juga bisa digunakan untuk memilih tools yang paling terkait untuk memetakan waste yang ada.Ke tujuh alat tersebut adalah : Process Activity Mapping Pada dasarnya tool ini digunakan untuk merecord seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya, sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam beberapa kategori seperti: operation, transport, inspection, dan storage/delay.Dalam proses penggunaan tool tersebut peneliti harus memahami dan melakukan studi berkaitan dengan aliran
proses, selalu berpikir untuk mengidentifikasi waste, berpikir untuk tentang aliran proses yang sederhana, efektif, dan smooth dimana hal tersebut dapat dilakukan melalui mengubah urutan proses atau process rearrangement (Hines&Rich, 1997). Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi. Kemudahkan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah. Sedangkan transportasi dan penyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai tambah. Adapun delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai tambah. Langkah-langkah sederhana dalam pembuatan proses activity mapping adalah dilakukan analisa awal untuk setiap proses yang ada mengindentifikasi waste yang ada, mempertimbangkan proses yang dapat dirubah agar urutan proses bisa lebih efisien mempertimbangkan pola aliran yang lebih baik, dan mempertimbangkan segala sesuatu untuk setiap aliran proses yang benar-benar penting saja Supply chain response matrix Tool ini merupakan sebuah diagram sederhana yang berusaha menggambarkan the critical lead-time constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain, yaitu cumulative lead-time di
dalam distribusi sebuah perusahaan baik supplier-nya dan downstream retailer-nya. Diagram ini terdapat dua axis dimana untuk vertical axis menggambarkan rata-rata jumlah inventory (hari) dalam setiap bagian supply chain. Sedangkan untuk horizontal axis menunjukan cumulative lead-timenya. Alat ini memberikan gambaran kondisi lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan. Dengan alat ini, pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time (waktu distribusi) dan jumlah persediaan pada tiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tersebut akan lebih memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead time-nya dan dikurangi jumlah persediaannya. Production variety funnel Production variety funnel merupakan alat yang berasal dari disiplin ilmu manajemen operasi dan telah pernah diaplikasikan oleh New (1993) pada industri tekstil. Metode ini berguna untuk mengetahui pada area mana terjadi bottleneck dari input bahan baku, proses produksi sampai pengiriman ke konsumen. Ada beberapa
karakteristik yang berhasil dirumuskan karena adanya perbedaan proses produksi di industri dengan production variety funnel. Jenis pabrik I adalah jenis pabrik yang produksinya cenderung tidak berubah dari item produk yang beragam seperti industri kimia. Jenis pabrik V adalah jenis pabrik yang jumlah bahan bakunya terbatas akan tetapi variasi produknya banyak, seperti industri tekstil dan metal. Jenis pabrik A bertolak belakang dengan jenis pabrik V, dimana jenis bahan bakunya banyak akan tetapi produk jadinya relatif terbatas seperti industri pesawat terbang. Adapun jenis pabrik T berkarakteristik produk jadinya relatif beragam
dari jumlah komponen yang terbatas, seperti industri elektronik dan rumah tangga. Quality Filter Mapping Pendekatan quality filter mapping adalah alat baru yang didesain untuk mengidentifikasi masalah kualitas pada area aliran rantai pasok perusahaan. Hasil identifikasi menunjukkan adanya 3 jenis defect dari kualitas yaitu (1) produk defect, (2) scrap defect, dan (3) service defect. Product defect merupakan cacat fisik produk yang tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi sehingga lolos ke konsumen. Scrap defect merupakan cacat yang berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi. Sedangkan service defect merupakan masalah yang ditemukan oleh konsumen pada saat pemakaian produk akan tetapi tidak secara langsung berhubungan dengan produk yang dihasilkan tetapi lebih kepada pelayanan yang diberikan dari perusahaan. Demand Amplification Mapping Demand amplification mapping adalah alat yang sering digunakan pada disiplin ilmu sistem dinamik yang diciptakan oleh Forester (1958) dan Burbidge (1984). Hasil penelitian Burbidge (1984) menunjukkan bahwa jika permintaan dikirim dari serangkaian persediaan yang dimiliki menggunakan pengendalian stok order, akan memperlihatkan adanya amplifikasi dari variasi permintaan akan meningkat untuk setiap transfer. Hal ini menunjukkan bahwa pengaturan persediaan sangat penting dalam mengantisipasi adanya perubahan permintaan. Alat ini dapat digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan dan analisis kedepan untuk meredesain konfigurasi aliran nilai, mengatur fluktuasi permintaan sehingga permintaan yang ada dapat dikendalikan.
Decision Point Analysis Alat decision point analysis ini sering digunakan pada pabrik yang berkarakteristik produk jadinya relatif beragam dari jumlah komponen yang terbatas, seperti industri elektronik dan rumah tangga. Akan tetapi pada perkembangannya juga digunakan pada industri lain. Titik keputusan adalah titik dimana tarikan permintaan aktual memberikan cara untuk mendorong adanya peramalan. Adanya informasi titik keputusan akan berguna untuk mengerti dimana terjadinya kekeliruan penentuan titik keputusan. Ada 2 alasan penting mengapa alat ini digunakan. Pertama, untuk jangka pendek, informasi yang ada memungkinkan memprediksi proses yang beroperasi baik dari hilir maupun hulu dari titik keputusan yang ada. Kedua, untuk kepentingan jangka panjang, informasi yang ada digunakan untuk mendesain skenario untuk memperlihatkan operasi dari aliran nilai jika titik keputusan tersebut berubah. Harapannya akan memberikan desain skenario yang lebih baik dibanding desain sebelumnya. Physical Structure Alat ini merupakan alat baru yang berguna mengetahui fakta apa yang terjadi pada aliran rantai pasok secara keseluruhan dan mengetahui level dari industrinya. Adanya pengetahuan dari alat ini, akan sangat berguna mengapresiasikan seperti apa industri kita sekarang, mengerti bagaimana perusahaan beroperasi, dan dapat memperhatikan secara langsung pada area mana perlu perhatian khusus untuk dikembangkan. Ada 2 bagian pada alat ini yaitu struktur volume dan struktur biaya. Pada bagian diagram pertama menunjukkan struktur industrinya antara area pemasok dan distribusi dengan variasi yang bertingkat. Bagian diagram pemetaan kedua dari industri mengambarkan biaya yang
dikeluarkan perusahaan dari biaya bahan baku sampai dengan perakitan. Pada diagram ini juga memiliki hubungan langsung
dengan
proses-proses
yang
terjadi
di
perusahaan
yang
berkarakteristik value-adding. F. SIMBOL yang DIGUNAKAN DALAM VALUE STREAM MAPPING Simbol- simbol yang digunakan dalam VSM adalah
SIMBOL MATERIAL VSM
