Laporan Praktek Kerja Lapangan Migas Cepu-Bab 1-3

1

Laporan Praktek Kerja LapanganPusdiklat Migas Cepu 2014

BAB I

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

1.1 Sejarah Perusahaan

Pusdiklat Migas Cepu merupakan instansi Pemerintahan yang

menyelenggarakan tugas dan tujuannya sebagai Pusat Pendidikan dan

Pelatihan Minyak dan Gas Bumi. Untuk menunjang kegiatan Pusdiklat Migas

Cepu dilengkapi sarana pendidikan berupa Kilang pengolahan minyak mentah

atau Crude Oil yang dihasilkan oleh Pertamina. Crude Oil Pertamina yang

ditambang dari sumur daerah Kawengan dan Ledok dengan bantuan pompa

dialirkan ke unit Kilang Cepu untuk diolah menjadi produk seperti Pertasol,

Solar dan Residu.

Pusdiklat Migas selain sebagai penghasil minyak juga merupakan

pelaksana tugas di bidang pengembangan tenaga perminyakan dan gas bumi.

Dalam melaksanakan tugasnya, Pusdiklat Migas bertanggung jawab kepada

Kepala Badan Diklat dan Sumber Daya Mineral (Surat Keputusan Menteri

Sumber Daya dan Mineral No. 150 Tahun 2001) yang diperbaharui dengan

Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral No. 18 Tahun 2010.

Fungsi Pusdiklat Migas Cepu :

1. Penyiapan penyusunan kebijakan teknis, rencana dan program di bidang

Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi.

2. Pelaksanaan Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi.

3. Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas di bidang


4. Pelaksanaan administrasi Pusat Pelatihan dan Pendidikan Minyak dan Gas

Bumi.

Ditinjau dari sejarah berdirinya Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak

dan Gas Bumi banyak mengalami pergantian nama sejak ditemukan minyak di

Cepu sampai sekarang. Kilang minyak di daerah Cepu yang terletak antara

Jawa Tengah dan Jawa Timur merupakan tempat berdirinya Kilang minyak

kedua di Indonesia setelah Wonokromo.

Jurusan Kimia Universitas Islam Negeri Maulana Malik Ibrahim Malang

2Laporan Praktek Kerja LapanganPusdiklat Migas Cepu 2014

Berdasarkan sejarah berdirinya, umur Kilang minyak Cepu telah

mencapai 100 tahun lebih dan telah mengalami banyak perubahan nama.

1.1.1 Jaman Hindia Belanda (1886 – 1942)

Pada awal berdirinya, Pusdiklat Migas Cepu bernama Dordtsche

Petroleum Maatschappij (DPM). DPM didirikan oleh Adrian Stoop, anak

kelima dari sebelas bersaudara. Adrian Stoop dilahirkan dari keluarga

pengusaha sebuah bank kecil di kota Dordecht (Holand). Setelah

menyelesaikan pendidikan di HBS (SLTA) pada tahun 1973 melanjutkan

pendidikan di bidang Geologi di Fakultas Teknik Universitas DELFT dan

berhasil meraih gelar sarjana pertambangan. Pada tahun 1879 diangkat

menjadi teknisi muda pada groundpeilwezen di Jawa yang bertugas

mengebor air minum. Dalam menjalankan tugasnya Adrian menemukan

sedikit kandungan minyak di dalamnya.

Pada tahun 1886 Adrian pergi ke Amerika selama 1 tahun untuk

belajar bagaimana orang Amerika mengebor dan mengelola usaha di bidang

perminyakan. Dalam laporannya yang dipublikasikan di Jaarboek voor het

mijnwezen van nederlandche indie pada 1888, dapat disimpulkan bahwa

usaha perminyakan di Indonesia memiliki prospek yang cukup baik. Dengan

modal sebesar F.150.000 didirikan DPM. Peralatan yang digunakan dipesan

dari USA dan tiba di Surabaya dalam waktu 6 bulan melalui Asterdam dan

Rotterdam. Pengeboran pertama dilakukan di Surabaya Selatan pada tahun

1888 dan menghasilkan minyak yang cukup berkualitas untuk bahan bakar

mesin uap. Kemudian dibangun Kilang kecil di Desa Medang dan di

Wonokromo.

Selain di Surabaya Adrian Stoop juga mengadakan pengeboran

minyak di daerah Rembang. Pada bulan januari 1893, dari Ngawi dengan

menggunakan alat rakit, Adrian Stoop menyusuri Bengawan Solo menuju

Ngareng dan Cepu (Panolan). Pengeboran yang dilakukan di Ngareng

berhasil memuaskan. Di daerah ini kemudian didirikan perusahaan minyak

yang akhirnya menjadi “Pusdik Migas”. Organisasinya berpusat di Jawa

Timur yang dikuasai oleh Bataafsche Petroleum Maatschappij (BPM).

Jurusan FisikaUniversitas Negeri Malang


1.1.2 Jaman Jepang (1942 - 1945)

Perang Eropa merangsang pemerintah Jepang memperluas kekuasaan

di Asia. Pada tanggal 8 Desember 1941 Pearl Harbour yang terletak di

Hawaii di Bom Jepang. Pengeboman ini menyebabkan meluasnya

peperangan di Asia. Pemerintah Belanda di Indonesia merasa kedudukannya

terancam, sehingga untuk menghambat laju serangan Jepang mereka

menghancurkan instalasi atau Kilang minyak yang menunjang perang,

karena pemerintah Jepang sangat memerlukan minyak untuk diangkut ke

negerinya. Perusahaan minyak terakhir yang masih dikuasai Belanda yang

terdapat di Pulau Jawa yaitu Surabaya, Cepu dan Cirebon. Dimana pada

waktu itu produksi di Cepu merupakan produksi yang paling besar dengan

total produksi 5,2 juta barrel per tahun.

Jepang menyadari bahwa pengeboman atas daerah minyak akan

merugikan diri sendiri. Sehingga perebutan daerah minyak jangan sampai

menghancurkan fasilitas lapangan dan Kilang minyak. Meskipun sumber-

sumber minyak dan Kilang sebagaian besar rusak akibat taktik bumi hangus

Belanda, Jepang berusaha agar minyak mengalir kembali secepatnya.

Tentara Jepang tidak mempunyai kemampuan di bidang perminyakan

sehingga untuk memenuhi kebutuhan tenaga terampil dan terdidik dalam

bidang perminyakan, Jepang mendapat bantuan tenaga sipil yang pernah

bekerja di perusahaan minyak Belanda, kemudian menyelenggarakan

pendidikan di Indonesia.

Kehadiran Lembaga Pendidikan Perminyakan di Cepu diawali oleh

Belanda bernama Midlebare Petroleum School dibawah bendera NV.

Bataafsche Petroleum Maatschappij (BPM). Setelah Belanda menyerah dan

Cepu diduduki Jepang maka lembaga itu dibuka kembali dengan nama

“Shokko Gakko”.

1.1.3 Masa Indonesia Merdeka (1945 - sekarang)

Setelah proklamasi kemerdekaan, lahir Perusahaan Tambang Minyak

Negara (PTMN) di Cepu. Daerah operasinya meliputi lapangan minyak

Wonocolo, Nglobo, Kawengan, Ledok dan Semanggi. Administrasi Sumber

Minyak (ASM), menyerahkan pada pemerintah sipil. Untuk itu dibentuk



panitia kerja yaitu Badan Penyelenggara Perusahaan Negara (BPPN) yang

kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Rakyat Indonesia. Untuk

mengatasi kesulitan yang dihadapi perusahaan, maka pada tahun 1957,

PTMRI diubah menjadi Perusahaan Tambang Minyak Nglobo CA.

perusahaan ini dikelola oleh pemerintah. Sejak PTMRI sampai Perusahaan

Tambang Minyak Nglobo CA banyak mengalami kemajuan.

Pada tahun 1966 Tambang Minyak Nglobo CA diubah menjadi

PERMIGAN, sedang Kilang minyak Cepu dan lapangan minyak Kawengan

dibeli oleh pemerintah Indonesia dari ASM dan pada tahun 1962

pengolahannya dilimpahkan pada PN PERMIGAN pada tanggal 4 Januari

1966 PN PERMIGAN dijadikan Pusat Pendidikan dan Latihan

Perindustrian.

Pusat Pendidikan Minyak dan Gas Bumi (PUSDIK MIGAS) yang

berkantor pusat di Cipulir Jakarta. Sejak saat itu kilang beserta lapangan

berfungsi sebagai alat peraga pendidikan. Pada tanggal 7 Februari 1967

diresmikan Akademi Minyak dan Gas Bumi (AKAMIGAS) angkatan 1.

Berdasarkan pada Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi

pada 26 Desember 1977, organisasi LEMIGAS diubah menjadi Pusat

Pengembangan Perminyakan dan Gas Bumi (PPT MGB LEMIGAS).

Berdasarkan Kepres Nomor 15 tanggal 6 Maret 1988 semua lapangan

minyak di daerah Cepu di usahakan oleh Pertamina. Sedangkan PPT

MIGAS sesuai dengan Kepres No.15 Tahun 1987 hanya berfungsi sebagai

pengilangan dan sebagai pusat pendidikan di bidang minyak dan gas bumi

serta sebagai pusat latihan khusus. Tahun 2001, PPT MIGAS kembali

menjadi PUSDIKLAT MIGAS dengan keputusan Menteri Energi dan

Sumber Daya Mineral No. 018 tahun 2010, tanggal 22 November 2010.

Pusdiklat Migas Cepu dikepalai oleh Kepala Pusat Pendidikan dan

Pelatihan Minyak dan Gas Bumi yang mengawasi beberapa Bidang yaitu

Bidang Tata Usaha yang terdiri dari Sub bagian Kepegawaian dan Umum,

dan Sub bagian Keuangan; Bidang Program dan Kerjasama yang terdiri dari

Sub bidang Rencana dan Program, dan Sub bidang Kerjasama dan

Informasi; Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan



terdiri dari Sub bidang Penyelenggaraan Pendidikan dan Pelatihan, dan Sub

bidang Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan; Bidang Sarana dan Prasarana

Teknis terdiri dari Sub bidang Kilang dan Utilitas, dan Sub bidang

Laboratorium dan Bengkel; dan Kelompok Jabatan Fungsional.

1.2 Visi dan Misi Pusdiklat Migas Cepu

1.2.1 Visi

Visi dari Pusdiklat Migas Cepu adalah Menjadi Pusat Pendidikan dan

Pelatihan Minyak dan Gas Bumi yang unggul dengan mewujudkan tata

pemerintahan yang bersih, baik, transparan dan terbuka.

1.2.2 Misi

Adapun misi dari Pusdiklat Migas Cepu adalah :

1. Meningkatkan kapasitas aparatur Negara dan Pusdiklat Migas untuk

mewujudkan tata pemerintahan yang baik.

2. Meningkatkan kompetensi tenaga kerja sub sektor migas untuk

berkompetensi melalui mekanisme ekonomi pasar.

3. Meningkatkan kemampuan perusahaan minyak dan gas bumi menjadi

lebih kompetitif melalui program pengembangan Sumber Daya Manusia.

1.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah unit-unit kerja dalam organisasi yang

menunjukkan adanya pembagian kerja dan bagaimana fungsi-fungsi yang

berbeda tersebut dapat dikoordinasi. Pusdiklat Migas Cepu merupakan

instansi yang berada di bawah pengawasan Badan Pendidikan Pelatihan

Energi dan Sumber Daya Mineral.

Struktur organisasi yang ada di Pusdiklat Migas Cepu tersusun atas

pimpinan tertinggi sebagai kepala Pusdiklat Migas Cepu. Pimpinan tertinggi

membawahi kepala bagian dan kepala bidang yang bertugas memimpin unit-

unit di Pusdiklat Migas Cepu. Kepala bagian dan kepala bidang membawahi

sub bagian dan sub bidang dari unit-unit yang terkait. Di setiap unit terdapat

pengawas unit dan pengelola unit yang dipimpin oleh sub bagian masing-



masing unit yang memiliki karyawan dengan kemampuan dan keahlian di

setiap bidang.

Pusdiklat Migas Cepu memiliki tugas untuk melaksanakan Pendidikan

dan Pelatihan di bidang Migas serta bertanggung jawab langsung kepada

Badan Diklat Energi dan Sumber Daya Mineral sesuai peraturan Mineral

Energi dan Sumber Daya Mineral No. 0030 Tahun 2005 Tanggal 20 Juli 2005

yang diperbaharui Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 Tanggal 22

November 2010, dan berdasarkan peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya

Mineral Nomor 18 Tahun 2010 tanggal 22 November 2010, Pusdiklat Migas

Cepu memiliki beberapa bidang sebagai berikut :

1. Bidang Tata Usaha (BDMU)

Bagian tata usaha bertugas untuk mengatur urusan dan kepegawaian,

rumah tangga, ketatausahaan, serta keuangan Pusdiklat Migas Cepu.

Berdasarkan Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 Tentang Organisasi dan

Tata Kerja Kementrian ESDM Pasal 810, Bidang Tata Usaha memiliki fungsi:

a. Pelaksanaan urusan ketatausahaan, kearsipan, perlengkapan, rumah

tangga, kepegawaian, organisasi, tata laksana, hukum, hubungan

masyarakat, serta keprotokolan.

b. Pelaksanaan urusan keuangan dan administrasi barang milik Negara

Berdasarkan pasal 812 dan 813 menyebutkan bahwa Bidang Tata Usaha

terdiri atas :

a. Sub Bagian Kepegawaian dan Umum

b. Sub Bagian Keuangan

2. Bidang Program dan Kerjasama (BDMP)

Bidang Program dan Kerjasama bertugas melaksanakan penyiapan

penyusunan kebijakan teknis, rencana, program, anggaran, kerja sama dan

pelaporan di bidang Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi.

Berdasarkan Peraturan Menteri No. 18 tahun 2010 tentang organisasi dan Tata

Kerja Kementrian ESDM Pasal 814, Bidang Program dan Kerjasama memiliki

fungsi:



a. Penyiapan bahan penyusunan pedoman, standar, prosedur, kriteria,

rencana, program dan anggaran, serta penyusunan laporan di bidang


b. Penyiapan kerja sama dan pengolahan informasi di bidang Pendidikan

dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi, serta pelayanan sertifikasi

kompetensi tenaga minyak dan gas bumi.

Berdasarkan pasal 816 dan 817 Bidang Program dan Kerjasama terdiri atas :

a. Sub Bidang Rencana dan Program

b. Sub Bidang Kerjasama dan Informasi

3. Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan

(BDMD)

Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan

bertugas melaksanakan penyelenggaraan. Pemantauan, dan evaluasi di bidang

Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi. Menurut Peraturan Menteri

No. 18 tahun 2010 tentang organisasi dan Tata Kerja Kementrian ESDM Pasal

818, Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan

berfungsi untuk :

a. Penyiapan penyelenggaraan dan pelayanan jasa di bidang Pendidikan dan

Pelatihan Minyak dan Gas Bumi.

b. Penyiapan pemantauan, evaluasi dan pelaporan di bidang Pendidikan dan

Pelatihan Minyak dan Gas Bumi.

Berdasarkan pasal 820 dan 821 Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi

Pendidikan dan Pelatihan terdiri atas :

a. Sub Bidang Penyelenggaraan Pendidikan dan Pelatihan

b. Sub Bidang Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan

4. Bidang Sarana dan Prasarana Teknis (BDMS)

Bidang Sarana dan Prasarana Teknis memiliki tugas untuk

melaksanakan pengolahan sarana dan prasarana teknis di bidang Pendidikan

dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi. Menurut Peraturan Menteri No. 18

tahun 2010 tentang organisasi dan Tata Kerja Kementrian ESDM Pasal 822,

Bidang Sarana dan Prasarana Teknis memiliki fungsi untuk :



a. Pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan

prasarana teknis Kilang dan Utilitas

b. Pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan

prasarana teknis uji laboratorium dan bengkel

Berdasarkan Pasal 824 dan 825 Bidang Sarana dan Prasarana Teknis terdiri

atas :

a. Sub Bidang Kilang dan Utilitas

b. Sub Bidang Laboratorium dan Bengkel

5. Kelompok Jabatan Fungsional

Kelompok Jabatan Fungsional berada di bawah dan bertanggung jawab

kepada Sekretaris Badan atau Kepala Pusat yang bersangkutan. Kelompok

Jabatan Fungsional di lingkungan Badan Pendidikan dan Sumber Daya

Mineral bertugas untuk melaksanakan dan memberikan pelayanan jasa

Pendidikan dan Pelatihan, serta tugas lainnya yang berdasarkan pada keahlian

atau ketrampilan tertentu sesuai ketentuan peraturan perundang-undangan

yang memiliki 3 Sub Bidang, yaitu :

a. Widyaiswara bidang pendidikan

b. Widyaiswara bidang teknologi industri

c. Widyaiswara bidang manajemen/umum

1.4 Sistem Produksi

1.4.1 Bahan Baku dan Produk

Proses produksi di Pusdiklat Migas Cepu terdapat di unit Kilang dengan

bahan baku berupa minyak mentah (Crude Oil). Pengolahan minyak

dilakukan dengan proses distilasi atmosferik yaitu, pemisahan minyak

berdasarkan titik didihnya dengan tekanan 1 atm.

Unit distilasi atmosferik atau crude distillation unit (CDU) yang berada

di Kilang Pusdiklat Migas Cepu mengolah minyak mentah yang berasal dari

sumur-sumur minyak yang terdapat di Kawengan, Ledok, Ngoblo, dan

Semanggi yang bernaung dibawah PT. Pertamina EP Region Jawa area Cepu

serta sumur minyak di Wonocolo yang merupakan pertambangan rakyat di

bawah pengawasan PT. Pertamina EP Region Jawa area Cepu.



Umpan unit distilasi di Pusdiklat Migas Cepu adalah minyak mentah

jenis HPPO (High Power Point Oil) yang merupakan campuran antara minyak

mentah dari sumur Kawengan yang berjenis LPPO (Light Power Point Oil)

dan bersifat naftanis. Produk-produk yang dihasilkan dari unit distilasi

Pusdiklat Migas Cepu adalah:

Pertasol CA, CB, dan CC

Solar

Residu

1.4.2 Kapasitas Pabrik

Kapasitas operasi di Kilang Pusdiklat Migas Cepu adalah 305 kL/hari,

sedangkan kapasitas maksimal furnace mencapai 330 – 500 kL/hari dengan

minyak mentah atau crude oil dan kontrak dagang dengan Pertamina.

Unit kilang Pusdiklat Migas Cepu mengolah Crude Oil menjadi Pertasol

CA, CB, CC, Solar, dan Residu.

1.4.3 Uraian Proses Produksi

Minyak mentah atau Crude Oil yang akan diolah oleh unit Kilang

Pusdiklat Migas Cepu terlebih dahulu dihilangkan ampuritasnya oleh

Pertamina (Treatment), kemudian diproses dengan tahap-tahap pengolahan

selanjutnya, sebagai berikut ini:

1.4.3.1 Pemanasan awal di Heat Exchanger

Minyak mentah dari tangki penampungan T.101/102 yang bersuhu +

46.9˚C dialirkan dengan pompa P-3/4/5 menuju ke HE-4,5 kemudian ke HE-1

dan HE-2,3 untuk pemanasan hingga mencapai suhu ± 127,7˚C. media

pemanas yang digunakan pada HE-4,5 adalah residu, sedangkan pada HE-1

menggunakan nafta dan HE-2,3 menggunakan Solar. Pemanasan awal

dilakukan untuk memperingan kerja furnace sehingga menghemat bahan

bakar.

1.4.3.2 Pembakaran di Furnace

Proses berikutnya setelah pemanasan di HE, Crude Oil dimasukkan ke

stabilizer V-3 kemudian dipanaskan ke furnace F-5 hingga mencapai suhu

±330˚C. Bahan bakar yang digunakan merupakan campuran udara, fuel gas,

fuel oil (residu), dan steam.



Steam digunakan untuk proses atomizing (pengkabutan) fuel oil agar

pembakaran berlangsung lebih cepat dan sempurna. Suhu pada furnace dijaga

agar tidak melebihi 370˚C, karena pada suhu tersebut Crude Oil akan

mengalami cracking dan menghambat perpindahan panas, sehingga

menurunkan efisiensi furnace.

Api dalam furnace tidak mati seluruhnya jika furnace tidak sedang

bekerja karena masih terdapat api yang berasal dari fuel gas. Hal ini bertujuan

untuk mencegah terjadinya flash back (penyalahan api yang mendadak dari

furnace sehingga terjadi perbedaan tekanan antara bagian dalam dan luar

furnace yang terlalu besar).

Hasil pembakaran dari funace berupa gas CO2, O2 excess, N2 inert, CO

dan uap air yang dialirkan melalui cerobong yang dilengkapi dengan stack

dumper untuk mengatur keluarnya gas buang (fuel gas).

1.4.3.3 Penguapan dalam Evaporator

Crude Oil yang keluar dari furnace sekitar 60% berubah menjadi uap

kemudian masuk ke evaporator V-1 untuk memisahkan fase cair dan fase uap.

Fase uap atau fase ringan yang berupa fraksi produk campuran Pertasol dan

Solar akan keluar dari puncak V-1 pada suhu ±290,4˚C dan dialirkan menuju

ke kolom fraksinasi C-1, sedangkan fase cair atau fase berat berupa Residu

keluar dari dasar V-1 pada suhu ±281,8˚C dan dimurnikan ke residu stripper

C-5 dengan bantuan steam injection (steam streapping).

Injeksi steam menggunakan steam kering yang bertujuan untuk

memperkecil tekanan parsial hidrokarbon. Hal ini dikarenakan jika tekanan

parsial hidrokarbon turun maka penguapan hidrokarbon penguapan menjadi

lebih besar sehingga pemisahan uap hidrokarbon dari liquid menjadi lebih

sempurna. Apabila steam mengandung air, sedangkan suhu evaporator lebih

tinggi dari suhu steam maka air yang masuk akan menguap dalam evaporator

dan memperbesar tekanan total. Steam kering diperoleh dari steam yang

dilewatkan akumulator terlebih dahulu sehingga steam yang masih

mengandung air akan dipisahkan menjadi steam kering dan kondensat.



1.4.3.4 Pemisahan pada Residu Stripper C-5

Fraksi produk dibagian bawah C-5 yang berupa Residu siap pakai diolah

lebih lanjut dan didestilasi (pengolahan residu cracking ). Residu tersebut

digunakan sebagai pemanas pada HE-4,5 kemudian didinginkan dalam box

cooler BC.02 suhu ±75˚C dan ditampung ke tangki T.104,122,123. Fraksi

ringan akan keluar dari puncak residu stripper C-5 kemudian masuk ke kolom

fraksinasi C-1.

1.4.3.5 Pemisahan pada kolom fraksinasi C-1

Fraksi ringan dikolom C-1 akan naik ke atas kolom dan akan terjadi

perpindahan panas dan massa melalui try yang bertipe buple cup try

(pemisahan fraksi ringan berupa campuran Pertasol CA, CB, CC dari side

stream terdapat produk Pertsol CC langsung bisa dipakai pelarut (tinner).

1.4.3.6 Pemisahan pada kolom fraksinanasi C-2

pruduk atas dari kolom C-1 dipisahkan kekolom C-2 .produk atas yang

keluar dari C-2 merupakan uap yaitu pertasol CA dari side stream C-2

dihasilkan produk nafta yang keluar pada suhu ± 100-120˚C.

1.4.3.7 Pendinginan dan Pengembunan pada cooler dan kondensor

Produk dari kolom fraksinasi dari kolom stripper didinginkan pada

cooler atau diembunkan dengan kondensor sebelum ditampung di tangki

penampungan.

Produk atas kolom fraksinasi C-2 yang berupa Pertasol CA masuk ke

kondensor CN-1,2,3,4 dan CN -5,6,7,8,9,10,12 sehingga terjadi

pengembunan dan keluar pada suhu ±48-50˚C. Fraksi yang melalui

kondensor CN-5,6,7,8,9,10,12 didinginkan pada cooler CM.3,4

sedangkkan fraksi yang melalui kondensor CN-1,2,3,4 didinginkan di box

cooler BC. 03,04,05,06.

Pertasol CB dari side stream C-2 masuk ke dalam cooler CL.5 dan CL.9

pada suhu ± 98˚C dan keluar pada suhu ± 58˚C

Produk bawah dari kolom C-2 berupa nafta yang keluar pada suhu ±117˚C

didinginkan ke cooler CL.13,14 dan keluar pada suhu ± 48˚C .

Pertasol CC dari side stream kolom C-1 didinginkan ke cooler CL.1,2 .



Solar yang merupakan produksi C-4 ,setelah masuk ke HE-2,3 didinginkan

ke cooler CL.6,10,11.

Residu yang keluar dari HE-4,5 didinginkan dengan box cooler BC.02.

1.4.3.8 Pemisahan dalam separator dan penampungan

Produk yang telah dihasilkan,dipisahkan telah lebih dahulu dengan air

yang menggunakan separator dalam tamgki penampungan.

Pertasol CA dengan separator S-1 dan S-2 kemudian disimpan di tangki

T.114-116-117.

Pertasol CB menggunkan separator S-4 dan ditampung di tangki T.110.

Pertasaol CC menggunakan separator S-8 dan disimpan di tangki T.112.

Solar menggunakan separator S-6 dan ditampung di tangki T.111,120,127.

Residu ditampung di tangki T.104,122,123.

Selain distilasi atmosferik terdapat proses pengolahan lainya yaitu proses

Treating dan proses Blending.

a. Proses Treating

Proses ini merupakan proses pengurangan atau penghilangan

impuritas yang terdapat di minyak bumi di unit pengolahan Kilang

pengolahan Pusdiklat Migas Cepu. Proses ini dilakukan dengan

penambahan NaOH terhadap Pertasol untuk mengurangi kadar H2S

dan RSH. Impuritas dalam produk perlu dihilangkan karena dapat

mengakibatkan:

Menurunkan stabilitas

Timbulnya bau yang tidak enak dari pembakaran

Korosif terhadap peralatan

Turunnya mutu cat

Proses treating hanya dilakukan pada produk Pertasol CA, Nafta, dan

Pertasol CC yaitu dengan injeksi NH3 pada puncak kolom dan proses

pencucian dengan NaOH. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:

RSH + NaOH RSNa + H2O……….(1)

H2S + 2NaOH Na2S + 2H2O………(2)



b. Proses Blending

Proses Blending dilakukan dengan mencampur dua zat atau lebih yang

mempunyai komposisi berbeda untuk memperoleh hasil yang telah

ditentukan .fungsi dari proses ini adalah:

Meningkat mutu produk

Membuat produk baru

Menekan biaya

Proses Blending dilakukan untuk menghasilkan minyak BOD yang

merupakan campuran AFO dengan Solar. Kegunaannya adalah untuk

meredam goni supaya tahan lama dan R30 yang merupakan campuran

antara Solar dengan Residu sebagai bahan bakar industri.

1.4.4 Utilitas

Utilitas merupakan bagian dari suatu pabrik yang berfungsi untuk

menyediakan bahan-bahan pembantu proses sebagai sarana untuk

memperlancar proses operasi di Kilang dan keperluan lainnya. Sebagai

proses kegiata ini meliputi :

1. Penyedia air industri

2. Penyedia air minum

3. Penyedia steam atau uap bertekanan

4. Penyedia tenaga listrik

5. Penyedia bahan bakar

1.4.4.1 Unit Boiler

Boiler merupakan suatu unit yang memproduksi uap bertekanan

(steam), air pendingin kilang dan air lunak. Pada unit boiler terdapat 3 boiler

merk Wanson buatan prancis, dimana 2 boiler beroperasi sedangkan 1 boiler

untuk cadangan.

Uap yang dihasilkan merupakan boiler tekanan rendah dengan jenis

boiler pipa api (fire tube) dan satu sumbu api (single burner). Bahan bakar

yang digunakan untuk penyalaan pertama berupa gas LPG dengan ignitor

pada busi (nyala busi) dan diikuti terbukanya control valve bahan bakar

solar. Unit boiler memiliki beberapa fungsi sebagai berikut :



1) Penyedia uap bertekanan

Proses penyediaan uap bertekanan (steam) yaitu air umpan yang

masuk kedalam drum dan dipanaskan dari hasil pembakaran bahan

bakar menjadi uap bertekanan (steam) dengan tekanan 6 kg/cm2.

Kebutuhan uap air (steam) digunakan untuk berbagai keperluan

antara lain : proses kilang, pemanas dan media penggerak pompa torak

serta turbin uap. Pada unit boiler tersedia tiga unit ketel uap pipa api

Wanson dengan tekanan kerja normal 7 kg/cm2 dengan suhu operasi

superhead steam 170 oC.

Setelah boiler dapat menghasilkan uap bertekanan, maka tangki

bahan bakar Residu dipanaskan sampai temperatur 100 oC, kemudian

bahan bakar Solar diganti Residu denganm tekanan supply (pasok) 16

kg/cm2, sedangkan udara pembakaran dihasilkan dari blower yang

digerakkan oleh motor listrik.

2) Penyedia udara bertekanan

Dalam penyedian uap bertekanan diperoleh dari udara atmosfer

yang dimasukkan kedalam kompresor. Udara bertekanan digunakan

sebagai :

a. Penggerak alat-alat kontrol (instrumentasi) yang ada di unit Kilang.

b. Untuk back wash pada bak penyaringan air di unit water treatment.

c. Untuk pengadukan dan pembersih filter.

Pada unit boiler terdapat 4 buah kompresor yaitu 2 buah jenis

screw (ulir) yang berkapasitas 174 Nm3/jam dan 2 buah jenis

reciprocating (torak) yang berkapasitas 250 Nm3/jam.

3) Penyedia Air Lunak

Air industri yang berasal dari unit water treatment dimasukkan ke

dalam softener agar kesadahan air turun. Air lunak digunakan untuk

umpan air ketel dan air pendingin mesin. Air yang digunakan untuk

umpan ketel harus memenuhi beberapa syarat yang telah ditetapkan

diantaranya pH air sekitar 8,5-9,5 dengan kesadahan total mendekati

nol. Persyaratan tersebut dibuat oleh organisasi pembuat boiler di

Amerika yaitu ABMA (American Boiler Manufacturing Association).



Hal ini dimaksudkan agar dalam ketel atau boiler tidak cepat terbentuk

karak atau scale sehingga tidak menurunkan efisiensi ketel uap. Kerak

dapat menjadi isolasi sehingga permukaan perpindahan panas dapat

terhalang serta dapat menimbulkan kerusakan pada pipa.

4) Penyedia Air Pendingin

Sistem pendingin di Pusdiklat Migas Cepu menggunakan sistem

semi open circuit. Keadaan normal air pendingin mempunyai pH

antara 6-7. Proses penyediaan air pendingin dengan melewatkan air

bekas pemanas dari cooler dan kondensor pada cooling tower sehingga

dapat menghasilkan air pendingin. Kegunaan dari air pendingin adalah

untuk mendinginkan minyak-minyak panas di dalam cooler maupun di

dalam kondensor.

5) Penyedia Air Umpan Boiler

Air umpan boiler adalah air yang dimasukkan ke dalam boiler

untuk mengganti kehilangan air karena penguapan atau Blow down

(pembuangan air boiler) selama operasi berjalan. Jika air umpan boiler

bermutu rendah maka dapat menimbulkan kerak pada permukaan pipa

atau seluruh sistem boiler.

Air umpan boiler berasal dari bak segaran yang sebagian dipompa

dengan pompa centrifugal single stage menuju unit CPI (Corrugated

Plate Interceptor). Air yang akan masuk ke CPI ditambahkan atau

diinjeksi tawas dan kaporit terlebih dahulu. Dari unit CPI air masuk ke

bak air industry (BAI) yang berkapasitas 100 m3. Dari BAI, air

dialirkan menuju ke pressure sand filter untuk menurunkan turbiditas

air menjadi 10 ppm SiO2. Oleh karena kesadahan air masih tinggi

maka air harus dilunakkan dalam softener untuk menghilangkan atau

mengurangi kandungan ion Ca2+ dan Mg2+.

6) Penyedia Air Pemadam Kebakaran

Air dari sungai Bengawan Solo yang telah melalui proses

screening di pompa ke bak segaran sehingga terjadi pengendapan

secara gravitasi. Air dari bak segaran dipompa dengan pompa

sentrifuge menuju ke unit safety and fire sebagai air pemadam



kebakaran untuk didistribusikan ke hydrant-hydrant yang ada di pabrik

dan perkantoran.

1.4.4.2 Unit Power Plant

Unit penyediaan listrik di Pusdiklat Migas Cepu diperoleh dari

generator pembangkit tenaga listrik yang ada di lokasi pabrik. Pembangkit

listrik di Pusdiklat Migas Cepu menggunakan generator set dengan

penggerak mesin diesel. Pemilihan mesin diesel sebagai penggerak

generator ini dikarenakan beberapa faktor yaitu:

Perawatannya mudah

Suku cadangnya mudah didapat

Bahan bakarnya dapat dipenuhi sendiri yaitu Solar.

Fungsi PLTD yang ada di Pusdiklat Migas Cepu adalah untuk

melayani kebutuhan listrik di unit kilang. PLTD di Pusdiklat Migas Cepu

didrikan pada tahun 1972. Unit power plant memiliki 8 buah generator

sebagai mesin untuk pembangkit listrik yang terdiri dari:

3 buah generator dengan kapasitas 820 KVA



Kebutuhan bahan bakar Solar = 9000-9500 liter/hari

Kebutuhan pelumas = 100-125 liter/hari

Kebutuhan air pendingin = 15 m3

1.4.4.3 Unit Water Treatment

Water treatment merupakan unit pengolahan air yang digunakan

untuk memenuhi kebutuhan manusia dan untuk menunjang kebutuhan

operasi dan pabrik. Oleh karena itu, untuk memenuhi kebutuhan tersebut

diperlukan air yang bersih, jernih dan bebas dari kuman penyakit. Air

mudah didapat dari perukaan bumi, tetapi air dengan mutu yang sesuai

dengan penggunaannya masih sulit untuk diperoleh. Untuk memenuhi

kebutuhan tersebut maka Pusdiklat Migas Cepu mengambil air dari sungai

Bengawan Solo untuk diolah lebih lanjut sehingga dapat memenuhi

berbagai kebutuhan.



Hasil proses pengolahan air di unit water treatment Pusdiklat

Migas Cepu digunakan untuk:

Air minum

Air industri

Air untuk pemadam kebakaran

1.4.5 Laboratorium

Laboratorium merupakan salah satu unit penunjang yang penting,

terutama untuk menganalisa hasil maupun feed dari pengolahan Kilang, air

minum, dan Wax plant secara rutin. Di Pusdiklat Migas Cepu terdapat 2

laboratorium kontrol kualitas, yaitu:

1. Laboratorium Analisa Minyak

2. Laboratorium Analisa Air

Laboratorium ini berfungsi untuk menguji karakteristik bahan baku dan

kualitas produk yang dihasilkan di Pusdiklat Migas Cepu, apakah sesuai

dengan standar dan spesifikasi bahan yang telah ditetapkan.

1.4.5.1 Laboratorium Analisa Minyak

Dalam laboratorium ini menganalisa Crude Oil dan produk yang

dihasilkan dari Kilang dan Wax plant untuk mengendalikan mutu bahan

baku dan produknya. Metode analisa yang digunakan berdasarkan standar

ASTM (American Society for Testing). Metode-metode analisa yang

digunakan adalah:

Density at 15 oC (ASTM D-1298)

Merupakan suatu perbandingan antara massa cairan pada volume

dan suhu tertentu. Tujuannya untuk menentukan Density at 15 oC

dengan menggunakan alat hydrometer. Hasil ini dikoreksi dengan

menambahkan faktor koreksi sehingga menjadi standar pada

temperatur 15 oC.

Metode : sampel dengan volume tertentu dituangkan ke

hidrometer silinder dengan termometer didalamnya. Setelah

hidrometer terapung bebas dan termometer menunjukkan temperatur

konstan maka pembacaan pada hidrometer sebagai densitas

observation.



Penentuan Warna (ASTM D-1500)

Tujuannya untuk mengetahui warna secara visual dari produk

minyak. Metode : sampel dimasukkan ke dalam tabung gelas dan

akuades diisikan pada tabung lain. Cahayakan keduanya pada

calorimeter, kemudian di bandingkan hasilnya dan dicatat skalanya

saat kedua warnanya sama.

Flash Point

Flash point merupakan suhu terendah dimana campuran uap

minyak dan udara akan menyala apabila terkena api pada kondisi

tertentu. Tujuannya untuk menentukan flash point dari produk minyak

bumi. Metode yang digunakan adalah ASTM D-92 untuk Pelumas,

Residu dan pH Solar sedangkan ASTM D-93 untuk Guel Oil dan Gas

Oil.

Metode : sampel dimasukkan dalam cup sebanyak jumlah

tertentu tang dilengkapi dengan termometer dan dipanaskan. Pada

temperatur tertentu, api pengujian diarahkan pada permukaan sampel

karena sampel menguap maka uap sampel akan menyala. Flash point

dicatat sebagai titik terendah dimana uap menyala.

Distilasi (ASTM D-86)

Tujuannya untuk mengetahui trayek titik didih dari beberapa

produk minyak. Metode : sampel dengan volume 100 mL dimasukkan

ke labu kemudian didistilasi. Temperatur dimana untuk pertama kali

terjadi tetesan kondensat dicatat sebagai Initial Boiling Point (IBP).

Selanjutya setiap kenaikan 10% volume kondensat dicatat

temperaturnya. Final Boiling Point (FBP) diperoleh pada temperatur

maksimum yang dapat dicapai.

Pour Point (ASTM D-97)

Tujuannya untuk menngetahui temperatur terendah dimana

minyak masih dapat mengalir apabila didinginkan pada kondisi

tertentu. Metode : sampel dengan volume tertentu dipanaskan

kemudian didinginkan dalam refrigerator. Sampel diperiksa setiap



periode penurunan tertentu sampai temperatur dimana sampel tidak

dapat dituang, ditambah 5°F dilaporkan sebagai Pour Point.

Uji Lempeng Tembaga (ASTM D-130)

Tujuannya untuk mengetahui tingkat korosivitas dari produk

minyak. Metode : kepingan tembaga digosok dengan kertas amplas

dan dibersihkan dengan Iso-oktana kemudian dimasukkan kedalam

sampel dan dipanaskan dalam water bath selama waktu tertentu.

Setelah itu, kepingan tembaga diambil dan dicuci dengan aseton

kemudian dibandingkan warnanya dengan ASTM D-130 Copperstrip

Corrotion Standart.

Water Content (ASTM D-95)

Untuk menentukan besarnya kandungan air dalam Crude Oil

dan produk minyak. Metode : sampel dengan volume 100 mL

ditambahkan solven 100 mL kemudian didistilasi secara refluks.

Solven dan air akan terkondensasi dalam kondensor sehingga air akan

memisah dan berada pada bagian bawah kondensor, sedangkan pelarut

dan sampel akan kembali kedalam labu distilasi. Jumlah kandungan air

dibaca pada skala yang ada.

1.4.5.2 Laboratorium Analisa Air

Laboratorium ini untuk menganalisa kualitas air baku (air

Bengawan Solo) dan air olahan dari unit water treatment berupa air

Utilitas (air minum, air filter dan air CPR), dari Boiler Plant berupa air

boiler (air softener, air elektromagnetik dan air blow down) dan air

pendingin (pada Kilang,dan Power plant).

Analisa-analisa yang dilakukan adalah :

Pemeriksaan pH

Tujuannya untuk mengetahui tingkat keasaman air. Metode : sampel

dengan volume tertentu dimasukkan kedalam pH-meter dan dibaca

skalanya secara elektronik. Sebelum digunakan pH-meter dikalibrasi

terlebih dahulu dengan larutan buffer pada pH 4 dan 7.



Total Alkalinity

Tujuannya adalah untuk mengetahui kadar anion karbonat. Metode :

100 ml sampel dimasukkan kedalam Erlenmeyer dan ditambahkan

indicator MO kemudian dititrasi dengan larutan HCl standar 0.1 N

sampai terjadi perubahan warna menjadi merah lembayung.

Total Hardness

Tujuannya untuk mengetahui tingkat kesadahan air yang disebabkan

oleh adanya ion-ion Ca dan Mg. Metode : 100 ml sampel dimasukkan

kedalam Erlenmeyer dan ditambahkan larutan buffer dan indikator

EDTA sampai terjadi perubahan warna menjadi biru.

Total Solid

Tujuannya untuk mengetahui jumlah solid yang terkandung dalam air.

Metode : sampel dengan volume tertentu dipanaskan dalam oven

hingga kering kemudian didinginkan dan dihitung secara gravimetry.

Turbidity

Tujuannya untuk mengetahui tingkat kekeruhan air yang dinyatakan

dalam NTU SiO2. Metode : sampel dimasukkan kedalam tabung gelas

dan ditutup kemudian diukur dengan alat Nephelometer.

Klor Aktif

Tujuannya untuk mengetahui kadar klor bebas dalam air. Metode : 100

ml sampel ditambahkan dengan indicator Ortholuidine kemudian

dibandingkan dengan sampel lain tanpa ditambah larutan Ortholuidine

dan dimasukkan kedalam alat Lofibond Komparator untuk diukur

kandungan klornya.

Bilangan KmnO4

Tujuannya untuk mengetahui kandungan zat organik yang terdapat

dalam air.

1.5 Hasil Produksi dan Pemasaran

1.5.1 Hasil Produksi

Pusdiklat Migas Cepu mengolah minyak mentah yang berasal dari

PERTAMINA dengan kapasitas kurang lebih 305 kL/hari. Produk utama



dari pengolahan minyak mentah Pusdiklat Migas Cepu adalah sebagai

berikut:

1. Pertasol CA, CB dan CC

Pertasol ini merupakan campuran hidrokarbon cair yang mempunyai

trayek didih 45-250 °C. Pertasol atau gasoline merupakan produk yang

terpenting karena digunakan sebagai pelarut (solvent), pembersih dan

lain-lain.

a. Penggunaan Pertasol CA :

1. Digunakan pada industri cat, lacquers, varnish

2. Digunakan untuk tinta cetak.

3. Digunakan pada cleaning dan degreasing

Penggunaan komponen dalam proses antara lain:

1. Pembuatan bahan karet pada pabrik ban, vulkanisir, dan lain-lain.

2. Adhesive (lem).

3. Industry farmasi

b. Penggunaan Pertasol CB :

1. Digunakan pada industri cat, lacquers, thiner

2. Digunakan untuk tinta cetak.

3. Digunakan pada cleaning

4. Industry tekstil (printing)

c. Penggunaan Pertasol CC :

1. Untuk bahan kosmetik

2. Solar atau Gas Oil

Solar atau gas oil mempunyai trayek titik didih 250-350°C

3. Residu

Residu merupakan fraksi berat dari minyak bumi yang mempunyai titik

didih paling tinggi yaitu 350 ºC. Residu biasanya digunakan sebagai

bahan bakar dalam pabrik karena mempunyai heating value yang tinggi.

1.5.2 Pemasaran Hasil Produksi

Untuk pemasaran hasil produksi tidak dilakukan oleh Pusdiklat Migas

Cepu melainkan dilakukan oleh pihak PERTAMINA. Karena pada dasarnya



disisni Pusdiklat Migas Cepu hanya mengolah minyak mentah milik

PERTAMINA.

1.6 Lokasi Pusdiklat Migas Cepu

Pusdiklat Migas Cepu mempunyai luas area sekitar 120 ha yang

berbatasan antara provinsi Jawa Tengah dan Jawa Timur. Pusdiklat Migas

Cepu terletak di jalan Sorogo No.1 Kelurahan Karangboyo Kecamatan Cepu

Kabupaten Blora yang berjarak 750 km dari Jakarta, 160 km dari Semarang,

125 km dari Solo dan 160 km dari Surabaya.

1.7 Personalia

1.7.1 Jumlah Karyawan

Karyawan merupakan salah satu aset utama yang dimiliki oleh suatu

perusahaan. Karyawan memiliki peran yang sangat penting, bahkan

sukses tidaknya suatu perusahaan sangat tergantung dari karyawan.

Sistem kerja yang berlaku di Pusdiklat Migas Cepu adalah Sistem

Pegawai Negeri Sipil (PNS), dimana sehabis masa kerjanya akan

mendapat pensiun. Saat ini karyawan yang ada di Pusdiklat Migas Cepu

sebanyak 548 karyawan yang terdiri dari:

Tabel 1.1 Daftar Karyawan Pusdiklat Migas Cepu

No. Jabatan Jumlah

1. Kepala Pusdiklat Migas Cepu 1 orang

2. Kepala Bagian / bidang 4 orang

3. Kepala Sub Bagian 2 orang

4. Kepala Sub Bidang 6 orang

5. Pengawas Unit 23 orang

6. Pengelola Unit 75 orang

7. Karyawan Tetap 406 orang

8. Karyawan Honorer 31 orang

Total Karyawan 548 orang

1.7.2 Jam Kerja/Shift Karyawan



Karyawan di Pusdiklat Migas Cepu terbagi menjadi dua kelompok yaitu

karyawan non shift dan karyawan shift.

a. Karyawan non shift terdiri dari karyawan tetap dan honorer.

Hari dan jam kerja karyawan yang ada di Pusdiklat Migas Cepu adalah:

Tabel 1.2 Hari dan Jam Kerja Karyawan Non Shift Pusdiklat Migas Cepu

Hari Jam Kerja Istirahat

Senin 07.30-16.30 12.00-13.00

Selasa 07.30-16.30 12.00-13.00

Rabu 07.30-16.30 12.00-13.00

Kamis 07.30-16.30 12.00-13.00

Jumat 07.30-16.30 12.00-13.00

Sabtu Libur Libur

Sumber : Pusdiklat Migas Cepu

b. Karyawan shift terdiri dari karyawan tetap dan honorer yang merupakan

karyawan yang bekerja pada bagian-bagian yang memerlukan

pengawasan selama 24 jam misalnya bagian pengolahan, keamanan dan

laboratorium kontrol kualitas.

Tabel 1.3 Hari dan Jam Kerja Karyawan Shift Pusdiklat Migas Cepu

Shift Jam Kerja

Shift I Mulai pukul 08.00-16.00

Shift II Mulai pukul 16.00-24.00

Shift III Mulai pukul 24.00-08.00

1.7.3 Organisasi Perusahaan

Pusdiklat Migas merupakan pelaksana tugas di bidang Pendidikan dan

Pelatihan Minyak dan Gas Bumi yang bertanggung jawab kepada

Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral. Pimpinan tertinggi di

Pusdiklat Migas Cepu dipegang oleh seorang kepala yang bertanggung

jawab kepada Kementrian Energi dan Sumber Daya mineral.



1.7.4 Kesejahteraan Karyawan

Pusdiklat Migas Cepu mempunyai berbagai fasilitas yang disediakan

untuk kesejahteraan karyawan-karyawan antara lain:

a. Fasilitas Pendidikan

Sarana-sarana yang terdapat di fasilitas pendidikan meliputi:

laboratorium dasar, bengkel, ruang peraga dan perpustakaan dengan

tujuan untuk meningkatkan pengetahuan dan keterampilan karyawan.

b. Fasilitas Perumahan

c. Fasilitas Olahraga

Sarana yang tersedia berupa GOR, lapangan sepak bola, lapangan

atletik, tenis, golf, dan kolam renang.

d. Fasilitas Kesenian dan Hiburan

Sarana yang tersedia berupa peralatan band, kulintang, karawitan, dan

sanggar tari.

e. Fasilitas lain meliputi: cuti selama 12 hari dalam 1 tahun, koperasi,

pensiun, dan dana gotong royong.

BAB II

PENDAHULUAN



2.1.Latar Belakang

Saat ini seluruh negara dan mayoritas manusia membutuhkan minyak dan

gas bumi untuk memenuhi kebutuhan hidupnya sehari-hari, mulai dari

bensin,minyak tanah,solar,LPG,avtur,dan sebagainya. Karena begitu pentingnya

benda yang satu ini,maka umat manusia dapat berperang satu dengan yang lainnya

demi mendapatkannya.Seperti yang terjadi pada negara Amerika Serikat yang

menyerang Irak tidak lain karena kepentingan yang tinggi akan migas,bukan

semata-mata bencinya dengan Saddam Husain,melainkan Irak termasuk salah satu

negara yang menyimpan cadangan migas terbesar di dunia.

Untuk pemenuhan kebutuhan sehari-hari,kualitas dari suatu produk

merupakan faktor yang penting yang membawa keberhasilan pemasaran. Kualitas

dari suatu produk dapat diartikan sebagai aspek penentu kepuasan konsumen

terhadap produk yang dihasilkan. Sehingga apabila produk atau barang yang

dihasilkan benar – benar berkualitas, maka dengan harga tinggi sekalipun

konsumen akan tetap rela untuk membeli barang tersebut. Dengan demikian,

maka dapat disimpulkan bahwa kualitas merupakan faktor utama yang

mempengaruhi keputusan konsumen untuk memilih suatu produk.

Untuk mendapatkan kualitas produk yang baik dan sesuai dengan standart

yang telah ditetapkan, maka banyak faktor yang harus diperhatikan seperti,

kualitas bahan baku yang digunakan, cara pengolahan, dan uji kelayakan produk

yang dihasilkan. Bahan baku adalah komponen yang penting dalam suatu proses

produksi. Dimana kualitasnya harus benar-benar dijaga agar setelah dilakukan

pemrosesan, maka dihasilkan output yang berkualitas baik dan sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan.

Pusdiklat Migas Cepu merupakan instansi yang mempunyai salah satu

program kegiatan pendidikan dan pelatihan dalam pengolahan minyak mentah

(Crude Oil). Minyak bumi melewati beberapa tahap pengolahan sebelum dapat

digunakan secara langsung. Pada proses pengolahan minyak bumi akan

didapatkan berbagai macam fraksi/produk. Salah satu produk yang diuji pada

Pusdiklat Migas Cepu adalah Avtur.

Avtur adalah salah satu jenis bahan bakar berbasis minyak bumi yang

berwarna bening hingga kekuning-kuningan, memiliki rentang titik didih antara



145 hingga 300oC, dan digunakan sebagai bakar pesawat terbang. Secara umum,

avtur memiliki kualitas yang lebih tinggi dibandingkan bahan bakar yang

digunakan untuk pemakaian yang kurang ‘genting’ seperti pemanasan atau

transportasi darat. Avtur biasanya mengandung zat aditif tertentu untuk

mengurangi resiko terjadinya pembekuan atau ledakan akibat temperatur tinggi

serta sifat-sifat lainnya.

Sebelum dipasarkan,avtur harus melalui serangkaian pengujian

berdasarkan spesifikasi yang telah ditetapkan. Spesifikasi memberikan suatu

batasan nilai minimum dan maksimum dari parameter ukur terhadap suatu

produk. Tujuan dari spesifikasi ini adalah untuk melindungi keselamatan

konsumen baik orang maupun peralatannya serta untuk mengurangi pencemaran

lingkungan. Oleh karena itulah, perlu dilakukan penjagaan terhadap kualitas

Avtur yang dihasilkan melalui pengujian sifat fisik dan sifat kimia Avtur.

Namun,kami hanya menganalisis pengujian sifat fisik dari avtur melalui uji

penyerapan atomic,uji konduktivitas dan uji ketahanan panas.

Oleh karena itu, praktikan mengambil judul “Analisis Sifat Fisika Avtur

melalui Uji Penyerapan Atomic, Konduktivitas Listrik dan ketahanan Panas

di Pusdiklat Migas Cepu”.

2.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang diuraikan diatas, maka rumusan masalah

yang dapat diambil yaitu:

a. Bagaimana pengujian penyerapan atomik pada avtur?

b. Bagaimana pengujian konduktivitas listrik pada avtur?

c. Bagaimana pengujian ketahanan panas pada avtur?

2.3 Tujuan

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

a. Untuk mengetahui proses pengujian penyerapan atomik pada avtur

b. Untuk mengetahui proses pengujian konduktivitas pada avtur.

c. Untuk mengetahui proses pengujian ketahanan panas pada avtur.

2.4 Manfaat Penelitian



Adapun manfaat dari penelitian yang dilakukan ini antara lain sebagai

berikut:

1. Manfaat bagi perusahaan

Sebagai masukan dalam peningkatan kualitas produksi avtur untuk

kemudian dilakukan identifikasi dan pengendalian kualitas dari timbulnya

kontaminan terhadap fraksi/produk lain.

2. Manfaat bagi praktikan

Mahasiswa dapat mengaplikasikan pengetahuan yang telah didapat di

bangku kuliah dalam dunia kerja nyata serta untuk menambah wawasan,

pengetahuan, dan pengalaman di lapangan.

2.5 Waktu dan Lokasi Penelitian

Kerja Praktek ini dilaksanakan sekitar 1 bulan,terhitung mulai 1 Juni

hingga 30 Juni 2014.

2.6 Batasan Masalah

Adapun batasan-batasan masalah yang ada dalam penelitian ini adalah:

1. Penelitian ini dilakukan di laboratorium Minyak Bumi dan Kimia

Pusdiklat Migas Cepu, Blora, Jawa Tengah.

2. Produk yang diteliti adalah produk Avtur.

3. Parameter yang digunakan adalah Temperatur, dan Konduktivitas,

4. Penelitian ini dilakukan pada bulan Juni 2014.

BAB III



METODELOGI

3.1 Metode

Kerja praktek yang dilakukan berupa pengamatan percobaan analisis di

Laboratorium Minyak Bumi dan Kimia di PUSDIKLAT MIGAS CEPU.

Untuk mencapai tujuan yang direncanakan maka dilakukan dalam

beberapa tahapan yaitu :

3.1.1 Tahap Persiapan

a.Studi Pustaka Umum

Pemahaman tentang avtur,uji penyerapan atomic,uji konduktivitas dan uji

ketahanan panas.

b.Penyusunan Proposal

Penentuan topik berdasarkan hasil studi pustaka dan diskusi diwujudkan

dalam bentuk proposal yang kemudian diajukan ke PUSDIKLAT MIGAS CEPU.

c.Penentuan Pembimbing

Pembimbing ditentukan oleh pihak PUSDIKLAT MIGAS CEPU.

d.Penempatan

Setelah penentuan pembimbing,maka dilakukan penempatan yaitu di

Laboratorium Minyak Bumi dan Kimia PUSDIKLAT MIGAS CEPU.

3.1.2 Tahap Kerja Praktek

a.Studi Pustaka

Penyesuaian topik yang dilakukan oleh PUSDIKLAT MIGAS CEPU

mendorong mahasiswa untuk memperdalam pemahaman mengenai inti

permasalahan yang berkembang baik itu dari laporan yang ada maupun berbagai

literatur yang dimiliki oleh perusahaan.

b.Pengamatan

Setelah melakukan studi pustaka,maka Praktikan melakukan pengamatan

dengan Petugas Lab di gedung Laboratorium Minyak Bumi dan Kimia

PUSDIKLAT MIGAS CEPU.

c.Pengumpulan Data

Dari pengamatan,maka akan mendapat data. Lalu data tersebut dicatat.

BAB IV



LANDASAN TEORI

4.2.1 Minyak Mentah (Crude Oil)

Teori yang menyatakan asal usul minyak bumi adalah Organic Source

Materials. Teori ini mengatakan bahwa binatang dan tumbuh – tumbuhan

berakumulasi dalam suatu tempat selama berjuta – juta tahun yang lalu.

Contohnya dalam swaps, delta terkomposisi oleh reaksi bakteri, karbohidrat,

dan protein dipecah menjadi gas atau komponen yang larut dalam air dan

dalam tanah. Bahan yang larut dalam lemak diubah menjadi minyak bumi

melalui suatu reaksi pada suhu rendah. Cairan minyak bumi ini kemudian

berpindah ke pasir alam atau reservoir batu kapur.

Senyawa minyak bumi tersusun dari hydrogen dan karbon menjadi

hidrokarbon, juga terdapat senyawa lain yang mengandung sejumlah kecil

belerang, nitrogen, oksigen, dan logam. Komposisi kimia dan fisis minyak

bumi mentah sangat bervariasi tetapi komposisi elementer pada umumnya

terdiri dari: Karbon C : 83 – 87%; Oksigen (O) : 0,1 – 2%; Logam : 0 – 0,1%

(Gruce dan Steven, 1985).

Setiap ladang minyak bumi menghasilkan minyak mentah yang berbeda-

beda sehingga diperlukan suatu cara untuk menentukan jenis minyak yang

akan dapat mempermudah gambaran mengenai produk – produk minyak

mentah tersebut. Komposisi minyak mentah mempunyai variasi yang tak

terhingga sehingga klasifikasinya menjadi sulit dan sampai sekarang belum

ada klasifikasi yang memuaskan. Adapun beberapa klasifikasinya, antara lain:

1. Klasifikasi Berdasarkan API Gravity

Klasifikasi ini merupakan klasifikasi yang sederhana dimana ada

suatu kecenderungan bahwa jika API Gravity minyak mentah makin

tinggi, maka minyak mentah tersebut mengandung fraksi ringan dalam

jumlah besar, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 3.1 (Konstanta

Lemigas).

Tabel 3.1 Klasifikasi Minyak Mentah Berdasarkan API Gravity.

(Kontawa, “Minyak Bumi Pengklasifikasian dan Evaluasi”, Lemigas)

Jenis Minyak Bumi API Gravity Spesific Gravity



Ringan >39,0 <0,830

Ringan – sedang 39,0 – 35,0 0,830 – 0,850

Berat – sedang 35,0 – 32,1 0,850 – 0,865

Berat 32,1 – 24,8 0,865 – 0,905

Sangat berat <24,8 >0,905

2. Klasifikasi Berdasarkan Senyawa yang Terkandung

Berdasarkan kandungannya, minyak mentah dibagi menjadi (Hardjono,

2001):

a) Parafine Crude Oil

Minyak mentah jenis ini banyak mengandung paraffin. Sesuai

dengan karakteristik paraffin yang memiliki kestabilan tinggi karena

merupakan senyawa jenuh, dimana pada suhu kamar tidak bereaksi dengan

alkali pekat, asam sulfat, dan asam nitrat, tetapi tidak bereaki dengan klor

dengan bantuan sinar matahari. Contoh dari senyawa paraffin adalah

alkane. Minyak mentah ini apabila telah diolah menjadi produk, memiliki

ciri – ciri, antara lain mempunyai viskositas tinggi, mengandung sulfur

yang rendah, dan memiliki bilangan oktan yang rendah.

b) Naptha Crude Oil

Jenis ini banyak mengandung nafta, yang mempunyai formula

hampir sama dengan olefin (ethylene) hanya saja olefin merupakan

senyawa tak jenuh karena memiliki ikatan rangkap. Setelah diolah

minyak mentah ini memiliki ciri – ciri, antara lain mempunyai viskositas

yang rendah, sedikit mengandung lilin, dapat diproses menjadi produk

secara sederhana, dan mengandung aspal.

c) Intermediate (mixed) Crude Oil

Minyak mentah jenis intermediet setelah diolah memiliki ciri – ciri,

antara lain kaya akan straight run gasoline, banyak mengandung lilin,

dan bilangan oktannya rendah.

d) Aromatic Base Crude Oil



Jenis ini sering disebut seri benzene aktif, karena dapat diolah

menjadi senyawa anorganik dan banyak mengandung hydrogen aromatis.

3. Klasifikasi Berdasarkan Kandungan Kimia

Klasifikasi ini diajukan oleh Sachanen yang didasarkan pada

komposisi kimia fraksi minyak bumi yang mempunyai daerah titik didih

antara 250 - 300˚C, seperti terlihat pada tabel 3.2 dibawah ini:

Tabel 3.2 Klasifikasi Minyak Mentah menurut Sachanen Van Nes dan Van

Westen, “Aspects of the Constitution of Mineral Oils”, Elsevier.

Komposisi fraksi 250 - 300 ˚CGolongan % Paraf % Nafta % Arom % Malam % AspalParafin 46 – 61 22 – 23 12 – 25 1,5 – 10 0 – 6Par-Naft 42 – 45 38 – 39 16 – 20 16 0 – 6Naften 16 – 26 61 – 67 8 – 13 Sedikit 0 – 6Par-Naft-Arom

27 – 35 36 – 47 26 – 33 0,5 – 1 0 – 10

Naft-Arom 0 - 8 57 – 78 20 – 25 0 – 0,5 0 – 20

4. Klasifikasi Menurut U.S. Bureau of Mines

Klasifikasi minyak bumi yang sekarang banyak digunakan adalah

klasifikasi menurut Lane dan Garton dari U.S Bureau of Mines. Adapun

klasifikasi minyak bumi menurut U.S Bureau of Mines pada tabel 3.3

berikut ini:

Tabel 3.3 Klasifikasi Minyak Bumi menurut U.S Bureau of Mines

Golongan Dasar Gravitas APIFraksi kunci nomor 1 Fraksi kunci nomor 2

Paraffin – paraffin >40 >30Paraffin – tengahan >40 20 – 30Paraffin – naften >40 <20Tengahan – paraffin 33 – 40 >30Tengahan – tengahan 33 – 40 20 – 30Tengahan – naften 33 – 40 <20Naften – paraffin <33 >30Naften – tengahan <33 20 – 30Naften – naften <33 <20

Sebagai dasar klasifikasinya gravitasi API fraksi kunci nomor 1 dan

nomor 2, yang diperoleh dengan jalan distilasi dengan alat distilasi sampel



standard. Fraksi kunci nomor 1 adalah fraksi minyak bumi yang mendidih

pada suhu 482 – 527˚F pada 1 atm, sedang fraksi kunci nomor 2 adalah

fraksi minyak bumi yang mendidih pada suhu 527 - 572˚F.

5. Klasifikasi Menurut Distribusi Atom Karbon

Klasifikasi ini diajukan oleh Van Ness dan Van Westen yang

didasarkan pada distribusi karbon parafinik, naftenik, dan aromatik dalam

minyak mentah. Klasifikasi ini menggunakan diagram segitiga, dimana

ketiga titik sudutnya masing – masing menunjukkan 100% karbon paraffin

Cp, 100% karbon naften CN, dan 100% karbon aromatic CA. Jadi titik yang

ada di dalam diagram menunjukkan distribusi struktur karbon paraffin,

naften, dan aromatik dalam suatu minyak mentah.

6. Klasifikasi Berdasarkan Faktor Karakterisasi

Klasifikasi ini diajukan oleh Watson dari Universitas Oil Product

Company yang mendefinisikan faktor karakterisasi Watson K, sebagai

berikut:

K=∛ TbS

Dimana Tb mula – mula didefinisikan sebagai titik didih rerata molal

kemudian berubah menjadi titik didih rerata Kubik dan akhirnya menjadi

titik didih rerata tengahan dalam ˚R, dan S adalah berat jenis pada 60/60˚F.

klasifikasi ini juga berlaku untuk fraksi minyak bumi langsung (Straight

Run Fraction). Adapun faktor karakterisasi untuk berbagai golongan

minyak mentah adalah :

a. Minyak mentah dasar paraffin : K>12,1

b. Minyak mentah dasar tengahan : K = 11,5 – 12,1

c. Minyak mentah dasar naften : K = 10,5 – 11,45

d. Minyak mentah dasar aromat : K<10,5

7. Klasifikasi Berdasarkan Indeks Korelasi



Klasifikasi ini dikembangkan oleh H.M. Smith dari U.S Bureau of

Mines yang juga berlaku untuk fraksi minyak bumi. Indeks ini diperoleh

dengan jalan melukiskan kebalikan titik didih rata – rata volumetrik suatu

fraksi terhadap berat jenis pada 60/60˚F di dalam suatu diagram referensi

dimana di dalam diagram ini terdapat garis – garis untuk setiap jenis

hidrokarbon. Untuk senyawa hidrokarbon paraffin normal garis ini diberi

angka nol, sedangkan untuk benzene diberi angka 100. Berdasarkan grafik

tersebut didapat persamaan empiric sebagai berikut :

I.K = 473,7.S – 456,8 + 48,640/K

Dimana I.K adalah indeks korelasi, S adalah gravitas jenis pada 60/60˚F,

dan K adalah titik didih rerata dalam K. Harga indeks antara 0 – 15

merupakan hidrokarbon paraffin fraksi dominan; harga indeks 15 – 50

merupakan hidrokarbon naften atau campuran hidrokarbon paraffin,

naften, dan aromat fraksi dominan; dan harga indeks di atas 50 merupakan

hidrokarbon aromat fraksi dominan.

8. Klasifikasi Minyak Bumi Lainnya

Klasifikasi minyak bumi yang lain yaitu berdasarkan pada kandungan

belerang. Minyak mentah digolongkan menjadi 3 golongan minyak

mentah, yaitu minyak mentah dengan kandungan belerang rendah

(<0,1%), minyak mentah dengan kandungan belerang sedang (0,1 – 1,0%),

dan minyak mentah dengan kandungan belerang tinggi (>1,0%).

Disamping itu, minyak mentah dapat juga dibagi kedalam minyak mentah

masam (sour crude) dan minyak mentah manis (sweet crude) yang tidak

didasarkan pada kandungan belerang, tetapi kandungan hydrogen sulfit.

Batas kandungan hydrogen sulfit adalah 0,05ft3/100 galon minyak mentah.

4.2.2 Proses Pengolahan

Pada umumnya proses pengolahan minyak bumi terdiri atas empat

golongan proses, yaitu pemisahan fisik (Physical Separation), blending

(blending proccess), conversion proccess, dan treating proccess. Beberapa

proses yang dipakai dalam pengolahan minyak bumi untuk menghasilkan



produk-produk yang diinginkan antara lain: distillation, solvent extraction,

absorption, cracking, reforming, alkilation, isomerisasi dan polimerisasi

(Nelson, 1958).

a. Distilasi

Distilasi merupakan teknik pemisahan dengan memanfaatkan titik

didih masing-masing komponen dalam campuran dalam suatu kolom yang

memiliki beberapa tray di dalamnya. Tujuan distilasi ini adalah untuk

memisahkan komponen volatile sebagai gas dari bagian atas kolom dan

mengambil fraksi-fraksi lain berdasarkan titik didihnya serta mengambil

fraksi terberatnya sebagai produk bawah. Untuk pemisahan yang

kompleks dan sulit digunakan beberapa kolom.

b. Solven Extraction

Solvent extraction merupakan pemisahan komponen-komponen dari

campuran dengan menggunakan liquid yang memiliki karakteristik

tertentu. Operasi ini biasa dipakai untuk pemisahan senyawa aromatik

dengan parafin.

c. Absorption

Komponen gas atau cairan yang teruapkan dipisahkan melalui

absorpsi selektif, biasanya dalam pelarut liquid. Dalam industri minyak

bumi (Petroleum Industries), operasi ini biasanya berlangsung di dalam

packed tower.

d. Cracking

Cracking adalah pemecahan molekul hidrokarbon besar menjadi

molekul lebih kecil. Salah satu cara yang digunakan adalah dengan

temperatur tinggi (thermal cracking) atau kombinasi antara temperatur

tinggi dengan pemakaian katalis.

e. Reforming

Reforming bertujuan untuk meningkatkan kualitas gasoline. Dengan

menggunakan thermal atau catalytic reforming, straight run gasoline

dimodifikasi struktur molekulnya sehingga mempunyai bilangan oktan

yang lebih tinggi. Untuk saat ini, reforming biasanya menggunakan katalis

dan gas hidrogen.



f. Alkilation

Alkilation merupakan reaksi penggabungan hidrokarbon rantai lurus

dan bercabang dengan molekul kompleks yang baru. Dalam industri

minyak bumi, proses serupa dipakai untuk memproduksi gasoline dengan

nilai oktan tinggi. Contoh produk alkilation adalah iso-oktan.

g. Isomerisasi

Isomerisasi merupakan proses pengaturan kembali atom dalam

molekul, misalnya konversi dari normal-parafin menjadi iso-parafin.

Isomerisasi metasiklopentana menjadi sikloheksana adalah salah satu

contoh yang menggunakan teknik catalytic reforming menjadi produk

aromatik.

h. Polimerisasi

Polimerisasi merupakan reaksi kimia yang menggabungkan molekul-

molekul tunggal menjadi molekul yang lebih besar. Produk awal disebut

monomer dan produk akhir disebut polimer. Bila dua atau lebih monomer

terlihat dalam proses dinamakan kopolimerisasi. Kombinasi dua molekul

monomer disebut dimer, kombinasi tiga monomer disebut trimer, dan bila

dua sampai sepuluh molekul monomer membentuk polimer disebut

oligomerisasi.

4.2.3 Produk Minyak Bumi

Komponen produk minyak bumi terdiri dari parafin, olefin, naften

dan aromat. Hal tersebut tergantung dari jenis pengolahannya. Besarnya

kandungan komponen dalam produk minyak bumi akan berpengaruh

terhadap sifat-sifat produk yang dihasilkan. Pada proses pengolahan minyak

bumi tidak pernah diperoleh pemisahan senyawa-senyawa hidrokarbon

murni, melainkan berupa campuran yang sangat kompleks. Produk-produk

yang dihasilkan berupa fraksi-fraksi sebagai yang ditunjukkan oleh tabel 2.2

(Harjono, 2001).

Tabel 3.4 Fraksi-fraksi produk minyak bumi

No Fraksi Titik didih Kegunaan



(oC)1 Fuel gas -160 – 40 Bahan bakar revinery2 Propana -40 – 12 LPG3 Butana -12 – 1 Menaikkan volatilitas gasoline

4Light naptha

-1 – 150- komponen gasoline

- reformer feed-stocke5 Gasoline -1 – 180 Bahan bakar motor

6Heavy naphta

150 – 205- Reformer feed stoke- Jet fuel

7 Kerosene 205 – 260 Fuel oil8 Stove oil 205 – 290 Fuel oil

9Light gas oil

260 – 315- Fuel oil furnace- Komponen bahan bakar

diesel

10Heavy gas oil

315 – 425Feed stock untuk katalitik kraker

11 Lubricating oil >400 Minyak lumas12 Vacuum gasoil 425 – 600 Feed stock untuk katalitik

13Residu

>400- Heavy fuel oil-Aspal

4.2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Blending

Pada saat melakukan proses pencampuran, diharapkan semua

komponen dapat bercampur dengan merata menjadi suatu larutan yang

homogen. Faktor-faktor yang harus diperhatikan adalah :

1. Temperatur

Setiap komponen yang akan dicampur untuk dijadikan minyak

bakar industri harus betul-betul dalam keadaan cair. Perlu diingat bahwa

untuk memanaskan suatu komponen, maka dibutuhkan temperatur yang

cukup akan tetapi tidak melebihi flash pointnya, guna memudahkan

pengadukan.

2. Komponen-komponen

Penentuan komposisi komponen harus sesuai denga yang

diinginkan agar diperoleh minyak bakar yang memenuhi spesifikasi

yang telah ditentuan. Perbandingan komposisi yang dicanpur didapat



melalui perhitungan pendekatan berdasarkan data analisis masing-

masing komponen.

3. Pengadukan

Sistem atau cara pengadukan terhadap komponen-komponen yang

telah di campur, akan sangat berpengaruh terhadap homogenitas

campuran yang dihasilkan, antara lain yaitu sistem mixer atau juga

sistem sirkulasi.

(Mudjiraharjo, 2002)

4.2.5 Avtur

Avtur memiliki sifat yang menyerupai kerosin karena memiliki rentang

panjang rantai C yang sama. Komponen-komponen kerosin dan avtur terutama

adalah senyawa-senyawa hidrokarbon parafinik (CnH2n+2) dan monoolefinik

(CnH2n) atau naftenik (sikloalkan, CnH2n) dalam rentang C10 – C15. Sifat ini

dipilih karena memiliki beberapa keunggulan dibandingkan bahan bakar jenis

lain. Contohnya adalah volatilitas; dibandingkan dengan bensin, avtur memiliki

volatilitas yang lebih kecil sehingga mengurangi kemungkinan kehilangan bahan

bakar dalam jumlah besar akibat penguapan pada ketinggian penerbangan. Hal

lain yang menguntungkan dari avtur adalah kandungan energi per volumnya lebih

tinggi dibandingkan dengan bensin sehingga mampu memberikan energi bagi

pesawat untuk penerbangan jarak yang lebih jauh.

Avtur sebagai bahan bakar pesawat dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu

yang berbasis bahan mirip kerosin (Jet A dan Jet A1) dan yang berbasis campuran

nafta-kerosin (Jet B). Tabel 2.1. menampilkan spesifikasi persyaratan mutu jenis-

jenis avtur tersebut menurut standar ASTM. Jet A1 adalah jenis avtur yang paling

sering digunakan untuk bahan bakar pesawat di seluruh dunia karena memenuhi

standar ASTM, standar spesifikasi Inggris DEF STAN 91-91, dan NATO Code F-

35. Jet A adalah bahan bakar pesawat yang memiliki sifat yang sangat mirip

dengan kerosin, diproduksi hanya untuk memenuhi standar ASTM sehingga

umumnya hanya dapat ditemukan di kawasan Amerika Serikat. Jet B jarang

digunakan karena sulit untuk ditangani (mudah meledak), dan hanya digunakan

pada daerah beriklim sangat dingin.

BAB V



PEMBAHASAN

5.1 Uji Penyerapan Atomik

5.1.1 Pendahuluan

Teknik analisa dari spektrofotometer serapan atom (atomik absorption

spectrophotometry, AAS) pertama kali diperkenalkan oleh Welsh (Australia) pada

tahun 1955. Merupakan metoda yang popular untuk analisa logam karena di

samping relatif sederhana ia juga selektif dan sangat sensitif. Merupakan metoda

yang popular untuk analisa logam karena di samping relatif sederhana ia juga

selektif dan sangat sensitif. Sebagian besar atom akan berada pada ground state,

dan sebagian kecil (tergantung suhu) yang tereksitasi akan memancarkan cahaya

dengan panjang gelombang yang khas untuk atom tersebut ketika kembali ke

ground state. Beberapa metode yang sejenis seperti spektrometri emisi nyala

(flame emission spectrometry, FES) telah dikenal lebih dahulu, sedangkan

spektrometri fluoresensi atom (atomic fluorescence spectrometry, AFS) adalah

teknik yang baru dan masih dalam pengembangan . Prinsip analisis dengan AAS

adalah interaksi antara energi radiasi dengan atom unsur yang dianalisis. AAS

banyak digunakan untuk analisis unsur. Atom suatu unsur akan menyerap energi

dan terjadi eksitasi atom ke tingkat energi yang lebih tinggi. Keadaan ini tidak

stabil dan akan kembali ke tingkat dasar dengan melepaskan sebagian atau seluruh

tenaga eksitasinya dalam bentuk radiasi. Frekuansi radiasi yang dipancarkan

karakteristik untuk setiap unsur dan intensitasnya sebanding dengan jumlah atom

yang tereksitasi yang kemudian mengalami deeksitasi. Teknik ini dikenal dengan

SEA (spektrofotometer emisi atom). Untuk AAS keadaan berlawanan dengan cara

emisi yaitu, populasi atom pada tingkat dasar dikenakan seberkas radiasi, maka

akan terjadi penyerapan energi radiasi oleh atom-atom yang berada pada tingkat

dasar tersebut. Penyerapan ini menyebabkan terjadinya pengurangan intensitas

radiasi yang diberikan. Pengurangan intensitasnya sebanding dengan jumlah atom

yang berada pada tingkat dasar tersebut.

Larutan sampel diaspirasikan ke suatu nyala dan unsur-unsur di dalam

sampel diubah menjadi uap atom sehingga nyala mengandung atom unsur-unsur

yang dianalisis. Beberapa diantara atom akan tereksitasi secara termal oleh nyala,

tetapi kebanyakan atom tetap tinggal sebagai atom netral dalam keadaan dasar



(ground state). Atom-atom ground state ini kemudian menyerap radiasi yang

diberikan oleh sumber radiasi yang terbuat dari unsur-unsur yang bersangkutan.

Panjang gelombang yang dihasilkan oleh sumber radiasi adalah sama dengan

panjang gelombang yang diabsorpsi oleh atom dalam nyala. Absorpsi ini

mengikuti hukum Lambert-Beer. yakni absorbansi berbanding lurus dengan

panjang nyala yang dilalui sinar dan konsentrasi uap atom dalam nyala. Kedua

variabel ini sulit untuk ditentukan tetapi panjang nyala dapat dibuat konstan

sehingga absorbansi hanya berbanding langsung dengan konsentrasi analit dalam

larutan sampel.

5.1.2. Pengertian

Spektrofotometri serapan atom atau Atomic Absorption Spectophotometer

atau AAS adalah salah satu metode analisis yang dapat digunakan untuk

penentuan konsentrasi semua logam dan semilogam dengan kepekaan yang tinggi.

Pelatihan ini akan memberikan pemahaman yang mendalam tentang metodologi

spektrofotometri serapan atom, disertai dengan aplikasinya untuk menganalisa

kandungan logam berat antara lain : Pb, Cd, Cu, Cr, Fe, Zn, Mn, Ni dan lain-lain,

baik berupa sampel Padat, Cair, Gas Makanan dan Tanaman.

Radiasi dari sumber cahaya (hollow cathode lamp) dengan energi yang

sesuai dengan energi yang dibutuhkan oleh atom-atom dari unsur yang diperiksa

untuk melakukan transisi elektronik, dipancarkan melalui nyala. Pada nyala

tersebut, atom-atom dari zat yang diperiksa akan meresap radiasi tadi sesuai

dengan konsentrasi zat tersebut yaitu sesuai dengan populasi atom-atom pada

level energi terendah (ground state). AAS tidak tergantung dari suhu, sedangkan

pada FES di mana jumlah atom yang tereksitasi yang menentukan intensitas emisi

berubah-ubah secara eksponensial sesuai dengan temperatur. Di samping itu juga

terdapat perbedaan pada bentuk (design) dari pembakar (burner) dan pada AAS

radiasi lampu ditahan-diteruskan berganti-ganti menggunakan “chopper” untuk

membedakannya dengan radiasi yang dipancarkan oleh nyala api.

Atom-penyerapan (AAS) menggunakan spektroskopi penyerapan cahaya

untuk mengukur konsentrasi gas-fase atom.. Karena biasanya sampel cairan atau

makanan padat, maka atom atau ion analisa harus menguap dalam api atau grafit

furnace. Atom menyerap cahaya ultraviolet atau terlihat dan membuat transisi



elektronik yang lebih tinggi tingkat energi. Analisa konsentrasi yang ditentukan

dari jumlah penyerapan.. Menerapkan hukum Beer-Lambert yang

berbunyi :“Schematic of an atomic-absorption experiment Skematis dari atom-

percobaan penyerapan”. Hukum ini langsung dalam spektroskopi AAS sulit

karena variasi dalam atomisasi efisiensi dari matriks sampel, dan nonuniformity

konsentrasi dan panjang jalan analisa atom (dalam tungku grafit AAS).

Konsentrasi pengukuran biasanya ditentukan dari kurva kerja setelah kalibrasi

instrumen dengan standar yang diketahui konsentrasi.

5.1.3. Prinsip Kerja

Sampel yang digunakan biasanya berbentuk cairan, oleh karena itu analat

(atom atau ion) harus diuapkan terlebih dahulu. Dalam AAS, ada tiga metode

untuk menambahkan energi panas ke sampel, yaitu :

1. Flame AAS

Flame Atomizer merupakan perangkat Spektroskopi Atomik yang proses

pengatomannya dilakukan melalui pemanasan media api. Flame atomizer dapat

digunakan untuk AES, AFS, dan AAS. Bentuk umumnya dari Atomizer flame

adalah sebuah pipa konsentrik, dimana sampel larutan dihisap ke dalam pipa

kapilernya.

Flame AAS menggunakan api sebagai nebulizer untuk memanaskan

sampel sehingga teratomisasi menjadi gas. Flame (energi panas) menyebabkan

atom mengalami transisi dari ground state ke excited site. Ketika atom melakukan

transisi, atom menyerap beberapa cahaya dari sumber beam (HCL = Hollow

Cathode Lamp). Hollow Cathode Lamp (HCL) adalah sumber radiasi yang umum

dipakai pada AAS. Di dalam lampu, yang terisi dengan gas argon atau neon,

terdapat katoda logam yang mengandung logam yang akan tereksitasi dan sebuah

anoda. Ketika beda potensial yang tinggi dilalui ke katoda dan anoda, partikel gas

akan terionisasi. Pada pertambahan beda tegangan, ion gas memiliki energy yang

cukup untuk mengeluarkan atom logam dari katoda. Beberapa atom akan

tereksitasi dan mengemisikan cahaya dengan frekuensi yang sesuai dengan logam

yang ada. Semakin besar konsentrasi larutan, semakin banyak energi yang akan

diserap. Light beam (HCL) harus diletakkan secara tepat pada bagian terpanas dari

api dan mengalirkannya ke detektor. Detektor akan mengukur intensitas cahaya.



Ketika beberapa cahaya diserap, intensitas dari beam akan berkurang. Detektor

akan menyimpan reduksi cahaya tersebut sebagai absorpsi.

Nebulization - Pengubahan sampel cairan menjadi fine spray / aerosol

Desolvation - Padatan atom dicampur dengan gaseous fuel

Volatilization - Padatan atom dirubah menjadi uap di dalam flame.

Pengaruh suhu terhadap Atomizer Flame:

Suhu semakin tinggi -> meningkatkan jumlah populasi atom di dalam flame,

dan meningkatkan sensitivitasnya.

Suhu Flame menentukan -> jumlah relatif dari atom yang tereksitasi ataupun

yang tidak tereksitasi di dalam sebuah flame.

2. Graphite furnace AAS

Menggunakan tabung grafit dengan energi listrik yang besar untuk

memanaskan dan mengatomisasi sampel. Teknik GF-AAS sering digunakan

untuk analisis unsur-unsur logam dengan sensitivitas dan batas pendeteksian 20

sampai 1000 kali lebih baik dari pada teknik FAAS. Teknik GF-AAS

menggunakan proses electrothermal heating karena menggunakan pemanasan

sampel terprogram dengan energi listrik berdasar pada prinsip yang sama seperti

atomisasi nyala. Perbedaanya hanya terletak pada tempat pembakar sampel

(burner) dalam nyala api digantikan dengan atomizer atau furnace yang

dipanaskan dengan listrik. Dalam system pemanasan tersebut terdapat power

supply dan controller yang dapat diatur sedemikian rupa sehingga mengendalikan

perubahan temperatur dalam atomizer tersebut. Terdapat tiga bagian utama dalam

teknik GF-AAS yaitu sumber cahaya, tempat sampel dan alat pendeteksi serapan.

Sumber cahaya yang digunakan dapat menggunakan Hollow Cathode

Lamp (HCL) atau Electrodeless Discharge Lamp (EDL). Katoda lampu umumnya

adalah Hollowed-out Cylinder terbuat dari logam spesifik tempat penghasilan

spektrum cahaya. Anoda dan Katoda terlapisi di dalam silinder kaca yang berisi

gas neon atau argon bertekanan rendah. Pada ujung HCL terdapat jendela

(Window) untuk memancarkan radiasi. Tempat sampel dapat berupa burner

maupun atomizer. Dalam GF-AAS tempat sampel menggunakan atomizer yang

merupakan tempat proses pembentukan atom (atomisasi) terbuat dari karbon

grafit berbentuk tabung (graphite tube), dialiri gas inert seperti argon (Ar)



sehingga tidak bereaksi terhadap atom -atom sampel. Ukurannya sangat kecil

mempunyai panjang 3 cm diameter dalam 4 -6 mm.

Bagian kelompok pembacaan serapan terdiri dari monokromator, detektor,

penguat signal (amplifier), CPU (untuk tampilan signal serapan dan penyimpanan

data). Cahaya dari sumber lampu harus terfokus pada sampel dan diarahkan pada

monokromator dimana lampu akan dihamburkan dan melalui grating (terali

pemisah) sehingga yang diinginkan saja yang difokuskan ke detektor. Sebelum

masuk ke detector spektrum garis spesifik dari monokromator diperkuat oleh

amplifier terkebih dahulu. Pembacaan sinyal absorpsi akan dideteksi oleh detekt

or dan ditampilkan pada monitor CPU untuk kemudian dilakukan analisis data.

Analisis GF-AAS memiliki beberapa kelebihan dibandingkan FAAS di

antaranya yaitu memiliki kepekaan yang tinggi untuk analisis sampel yang minim

kuantitasnya, teknik GF-AAS lebih tepat daripada FAAS karena dapat dilakukan

dengan berat dan volume sampel yang kecil (analisis mikro), analisis dapat

dilakukan tanpa preparasi sampel, sehingga injeksi sampel dapat langsung

dilakukan ke dalam atomizer untuk sampel cair yang kental (viscous) termasuk

urine, serum, darah, plasma, bahan makanan cair (susu).

3. Electrothermal

Electrothermal atomizer adalah metode Spektroskopi Atomik yang proses

atomisasinya menggunakan pemanasan oleh arus listrik. Electrothermal Atomizer

umumnya digunakan untuk AAS dan AFS.

Keuntungan: sampel dibutuhkan hanya sedikit dan dalam konsentrasi

sangat rendah.

1.Sampel diinjeksikan kedalam pembakar grafit. Selanjutnya sampel diuapkan dan

kemudian diabukan.

2.Setelah sampel berbentuk abu. Tegangan pada pembakar grafit dinaikkan

hingga 2000oC hingga 3000oC. Sampel pada saat ini mengalami atomisasi.

3.Sampel yang mengalami atomisasi kemudian ditembak dengan lampu hollow

cathode atau flourescense sebelum dianalisa akhirnya.

5.1.4 Bagian-Bagian AAS

1. Lampu Katoda (Hollow Chatode Lamp)



Lampu katoda merupakan sumber cahaya pada AAS. Lampu katoda

memiliki atau umur pemakaian selama 1000 jam. Lampu katoda pada setiap unsur

yang akan diuji berbeda-beda tergantung unsur yang akan diuji, seperti lampu

katoda Cu, hanya bisa digunakan untuk pengukuran unsur Cu. Lampu katoda

terbagi menjadi dua macam, yaitu :

Lampu Katoda Monologam : Digunakan untuk mengukur 1 unsur.

Lampu Katoda Multilogam : Digunakan untuk pengukuran beberapa

logam sekaligus.

Soket pada bagian lampu katoda yang hitam, yang lebih menonjol

digunakan untuk memudahkan pemasangan lampu katoda pada saat lampu

dimasukkan ke dalam soket pada AAS. Bagian yang hitam ini merupakan bagian

yang paling menonjol dari ke-empat besi lainnya. Lampu katoda berfungsi

sebagai sumber cahaya untuk memberikan energi sehingga unsur logam yang

akan diuji, akan mudah tereksitasi. Selotip ditambahkan, agar tidak ada ruang

kosong untuk keluar masuknya gas dari luar dan keluarnya gas dari dalam, karena

bila ada gas yang keluar dari dalam dapat menyebabkan keracunan pada

lingkungan sekitar.

Sumber cahaya biasanya merupakan lampu katoda cekung dari elemen

yang sedang diukur. Laser juga digunakan dalam instrumen penelitian. Karena

laser yang cukup intens untuk membangkitkan atom ke tingkat energi yang lebih

tinggi, mereka mengijinkan AAS dan fluoresensi atom pengukuran dalam satu

instrumen. Kerugian dari sempit-band ini sumber cahaya adalah bahwa hanya satu

elemen yang dapat diukur pada suatu waktu.

2. Tabung Gas

Tabung gas pada AAS yang digunakan merupakan tabung gas yang berisi

gas asetilen. Gas asetilen pada AAS memiliki kisaran suhu ± 20000K, dan ada

juga tabung gas yang berisi gas N2O yang lebih panas dari gas asetilen, dengan

kisaran suhu ± 30000K. regulator pada tabung gas asetilen berfungsi untuk

pengaturan banyaknya gas yang akan dikeluarkan, dan gas yang berada di dalam

tabung. Spedometer pada bagian kanan regulator. Merupakan pengatur tekanan

yang berada di dalam tabung.



3. Ducting

Ducting merupakan bagian cerobong asap untuk menyedot asap atau sisa

pembakaran pada AAS, yang langsung dihubungkan pada cerobong asap bagian

luar pada atap bangunan, agar asap yang dihasilkan oleh AAS, tidak berbahaya

bagi lingkungan sekitar. Asap yang dihasilkan dari pembakaran pada AAS, diolah

sedemikian rupa di dalam ducting, agar polusi yang dihasilkan tidak berbahaya.

Penggunaan ducting yaitu, menekan bagian kecil pada ducting kearah miring,

karena bila lurus secara horizontal, menandakan ducting tertutup. Ducting

berfungsi untuk menghisap hasil pembakaran yang terjadi pada AAS, dan

mengeluarkannya melalui cerobong asap yang terhubung dengan ducting.

4. Kompresor

Kompresor merupakan alat yang terpisah dengan main unit, karena alat ini

berfungsi untuk mensuplai kebutuhan udara yang akan digunakan oleh AAS, pada

waktu pembakaran atom. Kompresor memiliki 3 tombol pengatur tekanan,

dimana pada bagian yang kotak hitam merupakan tombol ON-OFF, spedo pada

bagian tengah merupakan besar kecilnya udara yang akan dikeluarkan, atau

berfungsi sebagai pengatur tekanan, sedangkan tombol yang kanan merupakan

tombol pengaturan untuk mengatur banyak/sedikitnya udara yang akan

disemprotkan ke burner. Bagian pada belakang kompresor digunakan sebagai

tempat penyimpanan udara setelah usai penggunaan AAS. Alat ini berfungsi

untuk menyaring udara dari luar, agar bersih.posisi ke kanan, merupakan posisi

terbuka, dan posisi ke kiri merupakan posisi tertutup. Uap air yang dikeluarkan,

akan memercik kencang dan dapat mengakibatkan lantai sekitar menjadi basah,

oleh karena itu sebaiknya pada saat menekan ke kanan bagian ini, sebaiknya

ditampung dengan lap, agar lantai tidak menjadi basah., dan uap air akan terserap

ke lap.

5. Burner

Burner merupakan bagian paling terpenting di dalam main unit, karena

burner berfungsi sebagai tempat pancampuran gas asetilen, dan aquabides, agar

tercampur merata, dan dapat terbakar pada pemantik api secara baik dan merata.

Lobang yang berada pada burner, merupakan lobang pemantik api, dimana pada

lobang inilah awal dari proses pengatomisasian nyala api.



Perawatan burner yaitu setelah selesai pengukuran dilakukan, selang

aspirator dimasukkan ke dalam botol yang berisi aquabides selama ±15 menit, hal

ini merupakan proses pencucian pada aspirator dan burner setelah selesai

pemakaian. Selang aspirator digunakan untuk menghisap atau menyedot larutan

sampel dan standar yang akan diuji. Selang aspirator berada pada bagian selang

yang berwarna oranye di bagian kanan burner. Sedangkan selang yang kiri,

merupakan selang untuk mengalirkan gas asetilen. Logam yang akan diuji

merupakan logam yang berupa larutan dan harus dilarutkan terlebih dahulu

dengan menggunakan larutan asam nitrat pekat. Logam yang berada di dalam

larutan, akan mengalami eksitasi dari energi rendah ke energi tinggi. Nilai eksitasi

dari setiap logam memiliki nilai yang berbeda-beda. Warna api yang dihasilkan

berbeda-beda bergantung pada tingkat konsentrasi logam yang diukur. Bila warna

api merah, maka menandakan bahwa terlalu banyaknya gas. Dan warna api paling

biru, merupakan warna api yang paling baik, dan paling panas, dengan

konsentrasi.

6. Buangan Pada AAS

Buangan pada AAS disimpan di dalam drigen dan diletakkan terpisah pada

AAS. Buangan dihubungkan dengan selang buangan yang dibuat melingkar

sedemikian rupa, agar sisa buangan sebelumnya tidak naik lagi ke atas, karena

bila hal ini terjadi dapat mematikan proses pengatomisasian nyala api pada saat

pengukuran sampel, sehingga kurva yang dihasilkan akan terlihat buruk.

Tempat wadah buangan (drigen) ditempatkan pada papan yang juga

dilengkapi dengan lampu indicator. Bila lampu indicator menyala, menandakan

bahwa alat AAS atau api pada proses pengatomisasian menyala, dan sedang

berlangsungnya proses pengatomisasian nyala api. Selain itu, papan tersebut juga

berfungsi agar tempat atau wadah buangan tidak tersenggol kaki. Bila buangan

sudah penuh, isi di dalam wadah jangan dibuat kosong, tetapi disisakan sedikit,

agar tidak kering.

7. Unit Atomisasi

A. Atominasi nyala

Tujuan Atomisasi nyala : untuk mendapatkan atom-atom netral. Atomisasi

dapat dilakukan dengan nyala api (paling banyak digunakan) atau tanpa nyala.



Pemilihan pasangan fuel-oksidan sangat tergantung dari temperatur nyala yang

diperlukan untuk proses atomisasi, meskipun faktor-faktor yang mereduksi

pembentukan oksida logam juga penting. Juga diusahakan agar latar belakang

emisi dari nyala tidak mengganggu analisa.

Fungsi dari atomisasi nyala yaitu:

a. Mengubah zat yang diperiksa dari larutan atau bentuk padat menjadi bentuk gas

penguapan.

b. Mengubah molekul dalam bentuk uap menjadi atom atomisasi.

c. Pada FES untuk mengeksitasi uap atom/molekul sehingga menghasilkan radiasi

emisi.

d. Komponen-komponen dari gas-gas pembentuk nyala membatasi daerah analisa

pada panjang gelombang di luar daerah resapan atmosfer, yaitu pada panjang

gelombang di atas 210 nm.

Perbandingan dari bahan bakar dan oksidan juga menentukan suhu dan

komposisi nyala gas yang terjadi. Bila jumlah oksidan lebih banyak dari bahan

bakan maka nyala yang terjadi disebut oxidising flame dan bila sebaliknya disebut

reducing flame. Nyala jenis mana yang dipakai tergantung dari sifat unsur yang

diperiksa. Misalnya unsur-unsur yang cenderung utnuk membentuk oksida yang

stabil (Al,Si, Ti, dan Lantanida) diperlukan nyala dengan suhu tinggi dengan

lingkungan yang dapat mereduksi, misalnya nyala asetilendinitrogen monoksida.

B. Sistem Atomisasi Dengan Elektrothermal (Tungku)

Sistem nyala api ini lebih dikenal dengan nama GFAAS. GFAAS dapat

mengatasi kelemahan dari sistem nyala seperti, sensitivitas, jumlah sampel dan

penyiapan sampel. Ada tiga tahap atomisasi dengan tungku yaitu:

a. Tahap pengeringan atau penguapan larutan

b. Tahap pengabuan atau penghilangan senyawa-senyawa organik dan

c. Tahap atomisasi

Unsur-unsur yang dapat dianalsis dengan menggunakan GFAAS adalah

sama dengan unsur-unsur yang dapat dianalisis dengan sistem nyala. Beberapa

unsur yang sama sekali tidak dapat dianalisis dengan GFAAS adalah tungsten, Hf,



Nd, Ho, La, Lu, Os, Br, Re, Sc, Ta, U, W, Y dan Zr, hal ini disebabkan karena

unsur tersebut dapat bereaksi dengan graphit.

Petunjuk praktis penggunaan GFAAS:

1. Jangan menggunakan media klorida, lebih baik gunakan nitrat.

2. Sulfat dan fosfat bagus untuk pelarut sampel, biasanya setelah sampel

ditempatkan dalam tungku.

3. Gunakan cara adisi sehingga bila sampel ada interferensi dapat terjadi pada

sampel dan standard.

8. Monokromator

Monokromator celah dan kisi difraksi.Kesulitan : monokromator tidak

dapat menghalangi radiasi nyala menuju detector. Radiasi nyala dan radiasi yang

diteruskan akan bergabung menuju detector.

9. Detektor

Fungsi : mengubah intensitas radiasi yang datang menjadi arus listrik.

Umum digunakan : tabung penggandaan foto ( PMT = Photo Multiplier Tube

Detector).

5.1.5 Keuntungan dan Kelemahan Metode AAS

Keuntungan metode AAS dibandingkan dengan spektrofotometer biasa

yaitu spesifik, batas deteksi yang rendah dari larutan yang sama bisa mengukur

unsur-unsur yang berlainan, pengukurannya langsung terhadap contoh, output

dapat langsung dibaca, cukup ekonomis, dapat diaplikasikan pada banyak jenis

unsur, batas kadar penentuan luas (dari ppm sampai %).

Sedangkan kelemahannya yaitu pengaruh kimia dimana AAS tidak

mampu menguraikan zat menjadi atom misalnya pengaruh fosfat terhadap Ca,

pengaruh ionisasi yaitu bila atom tereksitasi (tidak hanya disosiasi) sehingga

menimbulkan emisi pada panjang gelombang yang sama, serta pengaruh matriks

misalnya pelarut.

5.1.6. Jenis-Jenis Gangguan pada AAS

1. Gangguan Spektra

Gangguan spektra terjadi bila panjang gelombang (atomic line) dari unur

yang diperiksa berimpit dengan panjang gelombang dari atom atau molekul lain

yang terdapat dalam larutan yang diperiksa.



2. Gangguan Fisika

Sifat-sifat fisika dari larutan yang diperiksa akan menentukan intensitas

dari resapan atau emisi dari larutan zat yang diperiksa. Kekentalan mempengaruhi

laju penyemprotan ke dalam nyala dan ketegangan muka, bobot jenis, kekentalan

serta kecepatan gas menentukan besar butir tetesan. Oleh karena itu sifat-sifat

fisika dari zat yang diperiksa dan larutan pembanding harus sama. Efek ini dapat

diperbaiki dengan menggunakan pelarut organik di mana sensitivitas dapat

dinaikkan sampai 3 atau 5 kali bila dibandingkan dengan pelarut air. Ini

disebabkan karena pelarut organik mempercepat penyemprotan (kekentalannya

rendah), cepat menguap, mengurangi penurunan suhu nyala, menaikkan kondisi,

mereduksi nyala.

3. Gangguan Kimia

a.Bentuk uap

Gangguan kimia biasanya memperkecil populasi atom pada level energi

terendah. Telah disebutkan bahwa dalam nyala, atom dalam bentuk uap dapat

berkurang karena terbentuknya senyawa seperti oksida atau klorida, atau karena

terbentuknya ion.

b. Bentuk padat

Gangguan ini karena terbentuknya senyawa yang sukar menguap atau

sukar terdisosiasi dalam nyala. Hal ini terjadi pada nyala ketika pelarut menguap

meninggalkan partikel-partikel padat.

5.2. Uji Konduktivitas Listrik (Electrical Conductivity)

5.2.1. Pendahuluan

Tujuan dari uji konduktivitas listrik adalah mengetahui kemampuan bahan

bakar (Avtur) untuk menghilangkan (dissipate) muatan yang terbentuk selama

pumping dan filtering dikontrol dengan ukuran daya hantar listrik yang sangat

tergantung pada kandungan spesi ion (anion dan kation). Bila konduktivitas

sangat tinggi, penghilangan muatan cukup cepat untuk mencegah akumulasi dan

potensi bahaya yang terjadi dalam tangki penerima dapat dihindari.

Dalam pengujian konduktivitas listrik fuel terdapat dua metode yaitu,

metode pengukuran Portabel (Portable Meter Method) dan Metode Pengukuran



In-Line (Continuous In-Line Conductivity Monitor Method). Keduanya memiliki

peran pengukuran yang disesuaikan dengan tempat pengukuran. Untuk

pengukuran langsung di dalam tangki atau pengukuran laboratorium biasa

digunakan Metode Pengukuran Portabel. Sedangkan, Metode Pengukuran In-Line

biasa digunakan untuk mengetahui konduktivitas listrik di dalam sistem distribusi

bahan bakar.

5.2.2. Metode Pengukuran Portabel (Portable Meter Method)

Peralatan yang digunakan:

1. Peralatan pengukuran Konduktivitas dan Arus (Conductivity Cell And current-

Measuring Apparatus). Karena hidrokarbon memiliki konduktivitas yang jauh

lebih rendah dibandingkan larutan lainnya, maka diperlukan peralatan yang

kompatibel agar memberikan hasil respon pengukuran yang sesuai dengan besar

tegangan yang dikenakan.

2. Termometer (Thermometer). Digunakan untuk memastikan sampel yang akan

diuji berada pada range suhu yang sesuai dengan referensi.

3. Wadah sampel/ Tempat mengukur (Measuring Vessel). Wadah sampel lebih

efektif menggunakan wadah yang berbentuk silinder agar elektrode dapat ter-

cover dengan sampel dengan menyeluruh. Volume wadah yang dianjurkan lebih

dari 1 Liter.

Reagen dan Material:

Solvent Pembersih (Cleaning Solvents) – menggunakkan Isopropil

Alkohol (IPA). Jika alat diindikasikan mengandung air, dapat dibersihkan dengan

menggunakan Toluen (terdiri dari campuran 50% Isopropil dan 50% Heptana).

Persiapan yang dilakukan:

Pengujian hendaknya dilakukan secara in situ atau pada titik sampel secara

langsung untuk menghindari perubahan keadaan sampel selama pengujian. Jika

cell berkontakan dengan air sedangkan pada saat itu peralatan dalam keadaan

menyala, maka secara cepat skala pengukuran akan terlihat. Apabila cell

berkontakan dengan air, hal itu dapat dibasuh dengan solvent pembersih (IPA)

dan dikeringkan dengan pengering. Dalam kondisi itu, proses kondensasi dapat

berlangsung yang menyebabkan abnormal pada keadaan titik nol, pengkalibrasian

dan pembacaan sampel. Hal ini dapat dihindari dengan menyimpan cell pada



temperatur 2 hingga 5 oC lebihnya dari suhu sekitar pengujian. Volume sampel

yang disiapkan tidak kurang dari 1 L. Keadaan penyinaran matahari dapat dapat

mempengaruhi tingkat pembacaan konduktivitas listrik sampel (Metode D 4306).

Prosedur Pengujian:

Hasil Pengujian:

5.2.3. Metode Pengukuran Continuous In-Line (Continuous In-Line

Measuring Method)

Peralatan yang digunakan:

Pengukuran terus-menerus digunakan ketika tepat untuk mengurangi

muatan statis sebelum aliran bahan bakar melewati saluran cell In-Line. Aliran

secara terus-menerus ke cell menghalangi kekurangan ion. Hal itu setara dengan

konduktivitas sisa yang menunjukkan pengukuran berkelanjutan.

Prosedur pengujian:

Mengguyur cell dengan aliran bahan bakar yang terkontrol dan terukur.

Kemudian membersihkan cell dan mengguyurnya selama beberapa menit.

Guyuran yang lama dianjurkan ketika melakukan kalibrasi alat. Kontrol aliran

disesuaikan dengan rekomendasi pabrikan.

Setelah dikalibrasi, kemudian menentukan skala instrumen secara

pendekatan untuk aliran fuel dan pengukuran konduktivitas bahan bakar secara

berkelanjutan. Kemudian mengukur suhu test cell (dengan menggunakan

termometer) yang merupakan suhu bahan bakar dalam sistem.

Hasil pengujian:

Hasil pengukuran konduktivitas listrik bahan bakar yang diukur

merupakan hasil yang didapatkan ketika melakukan pengukuran (Lihat Catatan

A1.1). Ketika penunjuk skala pengukuran menunjukkan hasil berosilasi selama

pengukuran, maka dianjurkan untuk mengganti baterai instrumen.



BAB VI

PENUTUP

6.1. Kesimpulan

Dari semua metode analisa yang telah dilakukan untuk mengetahui

sifat fisika, sifat kimia, dan kualitas dari Pertasol CA yang terkontaminasi

Pertasol CB, dapat diambil kesimpulan bahwa :

1. Pengaruh kontaminan Pertasol CB terhadap kualitas Pertasol CA dari

parameter uji yang telah dilakukan menunjukkan bahwa Pertasol CA

yang terkontaminasi Pertasol CB kualitasnya sudah tidak bagus lagi

karena densitas maupun FBP yang dihasilkan sudah tidak memenuhi

spesifikasi yang sudah ditetapkan. Sehingga Pertasol CA yang sudah

terkontaminasi Pertasol CB tidak layak untuk di perjual belikan.

2. Pertasol CA yang terkontaminasi Pertasol CB sudah tidak memenuhi

spesifikasi Pertasol CA yang telah ditentukan karena dalam parameter

uji Density at 15 oC, dan FBP tidak memenuhi spesifikasi meskipun

dalam Uji Colour Saybolt, Aromatic Content, dan Doctor Test masih

memenuhi spesifikasi. Sementara produk Pertasol CA murni dengan

semua parameter pengujian hasilnya telah memenuhi spesifikasi yang

telah ditentukan.

6.1.2. Saran

Saran yang dapat kami berikan untuk Pusdiklat Migas Cepu :

1. Kedisiplinan dan efisiensi kerja yang selam ini telah dilaksanakan agar

tetap dijaga dan terus berusaha ditingkatkan semaksimal mungkin.

2. Pemeliharaan dan perawatan hendaknya dilakukan secara berkala

terhadap seluruh peralatan yang ada di unit laboratorium, khususnya di

Laboratorium Penguji Hasil Produk Kilang

3. Penyediaan alat seperti pipet tetes, pipet volume, pengaduk gelas dan

bola hisap seharusnya ditambah untuk mempermudah praktikan dalam

melakukan analisis.


Laporan Praktek Kerja Lapangan Migas Cepu-Bab 1-3

Documents