Laporan KP

LAPORAN KERJA PRAKTIK DI PT. PETROKIMIA GRESIK01/10/2012 s.d 31/10/2012

Fakultas Teknik Program Studi Teknik IndustriUniversitas Brawijaya Malang

BAB IPENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) merupakan salah satu bentuk mata kuliah

wajib yang harus ditempuh sebanyak 2 sks di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri

Universitas Brawijaya sebagai lembaga pendidikan dengan pihak industri atau

perusahaan sebagai tempat pelaksanaan KKN-P di perusahaan pupuk PT. Petrokimia

Gresik. Dimana mahasiswa dapat melakukan kerja praktek dalam dunia industri serta

menerapkan disiplin ilmu yang telah didapat dibangku kuliah. Sehingga dapat lebih

mengetahui, memahami, menghitung, dan menganalisa sistem-sistem yang diperoleh

selama melaksanakan KKN-P dengan penerapan teknologi sekarang ini dan hal yang

lebih penting yaitu mendapatkan pengalaman kerja dengan modal ilmu pengetahuan

yang ditekuni selama perkuliahan.

Melalui pemahaman terhadap kemajuan teknologi serta bertambahnya ilmu

pengetahuan, maka diharapkan mahasiswa dapat memperoleh suatu pengalaman yang

berharga sehingga dapat dijadikan pijakan untuk siap terjun dalam dunia industri. Selain

itu diharapkan dapat terbentuknya kualitas sumber daya manusia yang bermutu dan

dapat mengantisipasi tantangan dimasa depan serta dapat mengikuti perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi yang akan semakin berkembang.

1.2 Tujuan Kuliah Kerja Nyata – Praktik

Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) dalam pelaksanaannya bertujuan untuk

menerapkan pengetahuan secara teoritis maupun konsep-konsep yang diterima selama

masa perkuliahan dalam kondisi yang sebenarnya:

1. Meningkatkan kemampuan nalar mahasiswa untuk mengkaji ilmu pengetahuan dan

teknologi didalam penerapannya khususnya dalam bidang industri.

2. Mengaplikasikan prinsip-prinsip yang diajarkan dalam perkuliahan dalam dunia

industri.

3. Melatih mahasiswa dalam hal menganalisa dan mengevaluasi sistem dari sudut

pandang industri dan permasalahan yang sering terjadi dalam perusahaan.

1



4. Memperluas wawasan mahasiswa dengan mengenal proses kerja dilapangan dan

mengindentifikasi masalah yang dihadapi suatu perusahaan serta berusaha untuk

mencari solusi atas permasalahan tersebut.

5. Menjalin hubungan kerjasama yang baik antara mahasiswa dengan perusahaan.

1.3 Manfaat Kuliah Kerja Nyata – Praktik

Ada beberapa manfaat yang diharapkan, antara lain:

1. Manfaat bagi mahasiswa

a. Sebagai sarana menuju dunia praktek kerja yang sering tidak sinkron dengan

teori akademis

b. Mengembangkan potensi dan kreatifitas serta pengetahuan mahasiswa

c. Mempelajari permasalahan-permasalahan dan memberikan solusi pada

perusahaan tempat berlangsungnya KKN-P

d. Mengetahui secara langsung proses-proses pengelohan data tempat

dilaksanakannya KKN-P

e. Menerapkan teori-teori yang diperoleh dari bangku perkuliahan.

f. Meningkatkan dan memperluas keterampilan mahasiswa sebagai bekal

memasuki lapangan kerja dan sebagai proses penyerapan informasi baru dari

lapangan kerja.

2. Manfaat bagi perguruan tinggi

a. Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai ilmu pengetahuan yang

telah disampaikan di perkuliahan.

b. Sebagai salah satu sarana promotion product oleh pihak perusahaan dalam

mencetak sarjana yang berkualitas.

c. Sebagai salah satu cara melatih mahasiswa dalam menerapkan teori – teori

yang telah didapatkan di perkuliahan dalam dunia kerja.

3. Manfaat bagi perusahaan

a. Sebagai dasar dalam pengambilan keputusan untuk menanggulangi

permasalahan yang sedang dihadapi perusahaan

b. Membantu mengevaluasi kondisi perusahaan selama Kuliah Kerja Nyata –

Praktik berlangsung sehingga dapat dijadikan bahan pertimbangan dalam

perbaikan yang akan dilakukan.

2



c. Diharapkan dapat membantu dalam kegiatan perencanaan bahan baku

pembuatan pupuk urea.

1.4 Metode Penelitian

Dalam penyusunan laporan KKN-P ini yang menjadi pedoman dalam penyusunan

ini adalah pengumpulan data yang digunakan untuk memperoleh data penelitian yang

nantinya akan dianalisa. Berkaitan dengan pengumpulan data dalam penyusunan

laporan KKN-P penulis menggunakan metode penulisan seperti dibawah ini:

1. Library research

Dalam metode ini penulis mendapat data teoritis dengan cara mempelajari buku-

buku, laporan-laporan, karya ilmiah, dan pustaka lainnya yang relevan. Studi

pustaka ini juga dapat digunakan sebagai dasar pemecah masalah yang terjadi

dilapangan ketika pelaksanaan KKN-P.

2. Field research

Dalam metode ini penulis secara langsung terjun ke lapangan tempat pelaksanaan

KKN-P untuk mengadakan pengamatan terhadap objek-objek yang diteliti di PT.

Petrokimi Gresik, khususnya di Departemen Produksi I sehingga penulis dapat

mengetahui kondisi yang sebenarnya.

a. Observasi

Yaitu pengamatan langsung terhadap objek yang diteliti selama melaksanakan

KKN-P di PT. Petrokimia Gresik

b. Interview

Yaitu diadakannya tanya-jawab mengenai hal-hal atau informasi-informasi

yang relevan dengan materi penulisan kepada pihak-pihak yang berkompeten

dibidangnya, yaitu bidang produksi

c. Dokumentasi

Merupakan metode pengumpulan data dengan cara mencatat data-data yang

dimiliki oleh perusahaan sesuai dengan keperluan pembahasan dalam penulisan

laporan ini.

3. Proses bimbingan

Berikut adalah rangkaian proses bimbingan KKN-P di PT.Petrokimia Gresik :

a. Pengarahan seputar PT. Petrokimia Gresik oleh Departemen Pendidikan dan

Pelatihan selama satu minggu pertama.

3



b. Pengarahan mengenai manajemen produksi, melihat langsung proses

pembuatan pupuk ammonia, pupuk urea, pupuk ZA I dan III, lab proses

produksi I, bimbingan studi kasus oleh pembimbing lapangan.

4. Studi kasus

Mahasiswa diberikan kesempatan oleh pembimbing lapangan untuk menganalisis

perencanaan pengadaan bahan baku pupuk urea untuk tahun 2012 yaitu NH3 dan

CO2 serta peramalan produksi pupuk urea pada tahun 2012. Dalam memecahkan

studi kasus tersebut dilakukan pengumpulan data, studi kepustakaan dan studi

literatur serta bimbingan oleh pembimbing lapangan yang bersangkutan untuk

mendapatkan pemecahan masalah yang tepat.

4



BAB IITINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan yang berusaha di bidang produksi pupuk,

bahan kimia, dan jasa lainnya yang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)

dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Pertambangan RI yang bernaung di bawah

Holding Company PT. Pupuk Sriwidjaya (Pusri) Palembang.

Nama Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” disingkat menjadi

“Petrochemical”, yang memiliki arti bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi

dan gas alam.

Adapun tahapan perkembangan dari pertama kali didirikan hingga berkembang

sampai saat ini, sebagai berikut:

a. Tahun 1960

PT. Petrokia Gresik didirikan dengan dasar hukum:

1. TAP MPRS No. II/MPRS/1960.

2. Keppres RI No. 260 Tahun 1960.

Dengan nama proyek Petrokimia Surabaya yang pada masa itu merupakan proyek

prioritas.

b. Tahun 1964

Perkembangan fisik tahap pertama proyek Petrokimia Surabaya didasarkan pada

Inpres RI No. 1/Instr/1963 yang dilaksanakan oleh Consindit Sp.A dari Italia.

c. Tahun 1968

Proyek pengembangan sempat berhenti karena terjadi pergolakan politik dan

keadaan ekonomi yang memburuk.

d. Tahun 1972

Proyek Petrokimia Surabaya diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai badan

usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama Perum Petrokimia Gresik.

Selanjutnya setiap tanggal 10 Juli diperingati sebagai Hari Ulang Tahun PT.

Petrokimia Gresik.

e. Tahun 1975

Bentuk perusahaan berubah menjadi PT. Petrokimia Gresik (Persero)

5



f. Tahun 1997 – sekarang

PT. Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding Company bersama PT.

Pusri Palembang.

2.2 Perluasan Perusahaan

Perluasan PT. Perokimia Gresik meliputi beberapa tahap perluasan, diantaranya

yaitu:

a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)

Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari Prancis,

yang meliputi pembangunan prasarana pelabuhan serta penjernihan air dan booster

pump di Gunungsari, Surabaya.

b. Perluasan kedua (30 Juli 1983)

Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Batignoles dari Prancis, yang

meliputi pembangunan prasarana pelabuhan serta penjernihan air dan booster pump

di Babat.

c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)

Dilakukan pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping dengan

pelaksana pembangunan Hitachi Zosen dari Jepang, yang meliputi:

a. Pabrik Asam Sulfat.

b. Pabrik Asam Fosfat.

c. Pabrik Cement Reader.

d. Pabrik Aluminium Fluorida.

e. Pabrik Ammonium Sulfat.

f. Unit Utilitas.

d. Perluasan keempat (2 Mei 1986)

Pabrik pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik,

mulai dari studi kelayakan sampai dengan pengoperasiannya.

e. Perluasan kelima (29 April 1994)

Pabrik Amonia dan Urea baru, dengan teknologi proses untuk pabrik Amonia oleh

Kellog Amerika, pabrik Urea oleh TEC Jepang, dan konstruksi dikerjakan oleh PT.

IKPT pada awal 1991.

6



f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)

Pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk Phonska dimana pembangunan konstruksi

oleh PT. Rekayasa Industri dengan teknologi dari Incro Spanyol dan memilki

kapasitas produksi 300.000 ton/tahun.

g. Perluasan ketujuh (23 Maret 2005)

Pabrik pupuk Kalium Sulfat dengan nama “ZK”. Pembangunan konstruksi oleh

EASTERN TECH Co, TAIWAN dengan Timas Suplindo Indonesia dengan

teknologi Manhein Process KNT CINA. Kapasitas produksi : 10.000 ton/tahun dan

HCl berkapasitas 12.000 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh Menteri

Perindustrian, Andung A. Nitimihardja.

h. Perluasan kedelapan (19 Desember 2005)

Pabrik pupuk NPK Kebomas kapasitas 100.000 ton/tahun dan Pabrik Petroganik

kapasitas 1.350 kg/jam (10.200 kg/hari, 1 hari = 8 jam), yang diresmikan oleh

Menteri Negara BUMN, Sugiharto.

i. Perluasan kesembilan (15 Mei 2008)

Pabrik pupuk NPK Granulasi II kapasitas 100.000 ton/tahun dan pabrik Petrobio

kapasitas 10.000 ton/tahun diresmikan oleh Menteri Pertanian, Anton Apriyanto.

j. Perluasan kesepuluh (27 Februari 2009)

Pabrik pupuk NPK Granulasi III & IV dengan kapasitas masing-masing 100.000

ton/tahun, diresmikan oleh Menteri Negara BUMN, Sofjan Djalil, teknologi dibeli

dari China.

k. Perluasan kesebelas (14 Oktober 2009)

a. Pabrik pupuk NPK Phonska III yang merupakan rehabilitasi dan optimalisasi

dari pabrik pupuk SP-36 dengan kapasitas desain 600.000 ton/tahun.

b. Pabrik pupuk Fosfat I kapasitas 500.000 ton/tahun.

c. Pabrik pupuk Fosfat II kapasitas 500.000 ton/tahun yang juga diresmikan oleh

Menteri BUMN Sofjan Djalil.

l. Rencana PT. Petrokimia Gresik untuk pengembangan perusahaan tahap II (2010 –

2013) antara lain:

1. Tangki Amonia kapasitas 10.000 ton.

2. Pabrik DAP kapasitas 120.000 ton/tahun.

3. Pabrik ZK II kapasitas 20.000 ton/tahun .

4. Pabrik Phosphoric Acid JVC kapasitas 200.000 ton/tahun.

7



5. Pabrik Amonia II kapasitas 660.000 ton/tahun.

6. Pabrik Urea II kapasitas 570.000 ton/tahun.

7. Pabrik ZA IV kapasitas 250.000 ton/tahun.

2.3 Lokasi Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan seluas 450 Ha. Areal tanah yang

ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi enam desa, yaitu:

a. Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa:

Ngipik, Karangturi, Sukorame, dan Tlogopojok.

b. Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa:

Kebomas, Tlogopatut, dan Randu Agung.

c. Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa:

Roomo Meduran, Pojok Pesisir, dan Tepen.

Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil studi

kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I),

dibawah Departemen Perindustrian dan Pertambangan.

Pada saat itu Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan:

a. Tersedianya lahan yang kurang produktif.

b. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan Solo.

c. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.

d. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian

hasil produksi melalui alat angkut laut.

e. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain

tersedianya tenaga terampil.

2.4 Organisasi Perusahaan

2.4.1 Bentuk Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik bergerak di bidang pengadaan pupuk, bahan kimia, dan jasa

engineering. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami

perubahan bentuk perusahaan dari perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan

perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero) yang merupakan

salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN).

8



2.4.2 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

Sebagai sebuah BUMN, PT. Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial dan fungsi

ekonomi. Hal tersebut tampak pada Tri BUMN, yaitu:

1. Sebagai unit ekonomi yang produktif, efisien dan menguntungkan.

2. Sebagai stabilitator ekonomi yang menunjang program pemerintah.

3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.

Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina sistem

bapak angkat, mengadakan loka keterampilan serta membina mahasiswa kerja praktek,

penelitian tugas akhir, dan sebagainya.

Adapun fungsi ekonominya adalah menghemat dan menghasilakn devisa sebagai

sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor pembangunan daerah Gresik yang

tangguh dalam upaya menunjang industri nasional.

2.5 Visi dan Misi Perusahaan

2.5.1 Visi

Visi PT. Petrokimia Gresik yaitu “Menjadi produsen pupuk dan produk kimia

lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen”.

2.5.2 Misi

Misi PT. Petrokimia Gresik yaitu:

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk terciptanya program swasembada

pangan.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

pengembangan usaha.

3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan

berperan aktif dalam community development.

2.5.3 Nilai-Nilai Perusahaan

Nilai-nilai perusahaan PT. Petrokimia Gresik yaitu:

1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap kegiatan operasional.

2. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan konsumen.

3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

9



4. Mengutamakan integritas di atas segala hal.

5. Berupaya membangun semangat team work yang sinergis.

2.6 Logo dan Arti

Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

2.6.1 Dasar Pemilihan Logo

Alasan pemilihan logo dengan gambar kerbau berwarna emas yaitu:

1. Penghormatan terhadap daerah Kebomas karena PT. Petrokimia Gresik berada di

desa Kebomas dan Kecamatan Kebomas.

2. Kerbau merupakan hewan yang suka bekerja keras.

3. Kerbau dikenal masyarakat luas serta sahabat petani.

2.6.2 Arti Logo

1. Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan.

2. Daun hijau berujung lima melambangkan kesuburan dan kesejahteraan, lima ujung

daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.

3. Huruf PG berwarna putih singkatan dari Petrokimia Gresik, dan warna putih pada

huruf PG melambangkan kesucian.

2.6.3 Arti Keseluruhan Logo

Logo memilki arti keseluruhan:

“Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik

berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan

bangsa”

10



2.7 Struktur Organisasi

Gambar 2.2 Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik

11



2.8 Unit Produksi

PT. Petrokimia Gresik meliputi tiga unit produksi, antara lain:

1. Unit Produksi I – Pabrik Pupuk Nitrogen

a. Produk Utama1) Pupuk ZA

a) Pabrik Pupuk ZA I (1972)

- Kapasitas : 200.000 ton/tahun

- Bahan baku : Amonia dan asam sulfat

b) Pabrik Pupuk ZA III (1986)


- Bahan baku : Amonia dan asam sulfat

2) Pupuk Urea

Pabrik Pupuk Urea (1994)

- Kapasitas : 450.000 ton/tahun- Bahan baku : Amonia dan CO2

3) Amonia (NH3)


- Bahan baku : Gas alam

b. Produk Samping

1) CO2 Cair

Kapasitas : 10.000 ton/tahun

2) CO2 Padat

Kapasitas : 4.000 ton/tahun

2. Unit Produksi II – Pabrik Pupuk Fosfat

Terdiri dari tiga pabrik :

a. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979)


- Produk : pupuk TSP

b. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)


- Produk : pupuk TSP, sejak Januari 1995 diubah menjadi SP-36

c. Pabrik pupuk majemuk (25 Agustus 2000)


- Produk : pupuk phonska

12



3. Unit Produksi III – Pabrik Asam Fosfat

Pabrik asam fosfat beroperasi sejak 1984, terdiri dari empat pabrik yaitu:

1. Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)


- Produk : bahan baku pupuk SP-36

2. Pabrik Asam Sulfat


- Produk : bahan baku asam fosfat, ZA dan SP-36

3. Pabrik Cement Retarder


- Produk : bahan pengatur kekerasan untuk industri semen

4. Pabrik Alumunium Fluorida


- Produk : bahan penurun titik lebur pada industri pelebur

alumunium

2.9 Unit Prasarana

Dalam pelaksanaan operasi produksi, selain ditunjang oleh mesin produksi PT.

Petrokimia Gresik pun ditunjang oleh sarana-sarana antara lain:

1. Dermaga khusus

a. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun

b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus

- 3 kapal bobot 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)

- 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat)

c. Fasilitas bongkar muat

- Continuous Ship Unloader (CSU)

Kapasitas curah 1.000 ton/jam

- Multiple Loading Crane

Kapasitas muat curah 120 ton/jam, atau 2.000 kantong/jam

- Cangaroo Crane

Kapasitas bongkar curah 350 ton/jam

- Ban berjalan

Kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam

13



- Fasilitas pompa dan pipa

Kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair

2. Unit pembangkit tenaga listrik

PT. Petrokimia Gresik menggunakan dua unit pembangkit tenaga listrik milik

sendiri, yaitu:

a. Gas Turbin Generator, terdapat pada unit produksi pupuk nitrogen yang

mampu menghasilkan daya 33 MW.

b. Steam Turbine Generator, terdapat di unit produksi asam fosfat.

Selain dari kedua pembangkit tersebut, PT. Petrokimia juga menggunakan energi

dari PLN sebesar 15 MW untuk kebutuhan Pabrik Pupuk SP-36 dan fasilitas

lainnya.

3. Sarana air bersih

a. Unit penjernihan air I

- Lokasi : Gunungsari, Surabaya

- Bahan baku : air Sungai Brantas

- Ukuran pipa : 14 inci sepanjang 22 km

- Kapasitas : 720 m3/jam

b. Unit penjernihan air II

- Lokasi : Babat, Lamongan

- Bahan baku : air Sungai Bengawan Solo

- Ukuran pipa : 28 inci sepanjang ± 60 km

- Kapasitas : 2.500 m3/jam

2.10 Manajemen Produksi Secara Umum

Manajemen adalah upaya–upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan bersama

dengan memanfaatkan sumber daya yang ada (SDM, mesin, modal, material, dll).

Terdapat tiga unsur yang mencakup dalam pengertian tersebut, yaitu adanya orang lebih

dari satu, adanya tujuan yang dicapai dan adanya orang yang bertanggung jawab

terhadap pencapaian tujuan tersebut.

Produksi adalah suatu kegiatan untuk menciptakan, menambah nilai guna atau

melipat gandakan jumlah suatu barang atau suatu jasa sehingga mempunyai nilai lebih

dibandingkan sebelumnya. Proses produksi terutama meliputi reaksi, pencampuran dan

pemisahan.

14



Penggabungan dari kedua kata tersebut memberikan pengertian tersendiri yaitu

kegiatan untuk mengatur faktor – faktor produksi secara efektif dan efisien untuk

menciptakan dan menambah nilai guna suatu produk (barang, jasa, atau ide). Kegiatan

mengubah bahan baku menjadi barang atau jasa diatur oleh manajemen agar kebutuhan

bahan baku dan pengendaliannya lebih mudah dilakukan.

Fungsi manajemen produksi adalah untuk membuat keputusan jangka pendek

maupun jangka panjang guna mencapai tujuan produksi. Jadi dapat dikatakan bahwa

manajemen produksi bertujuan untuk mengatur faktor – faktor produksi sehingga

produksi dan proses produksi berjalan dengan lancar.

Ada empat faktor yang menentukan di dalam manajemen produksi:

1. Tenaga kerja.

2. Bahan baku.

3. Mesin – mesin.

4. Perlengkapan.

Semua faktor tersebut diatur oleh manajemen produksi, sehingga produksi dan

proses produksi berjalan dengan lancar sesuai dengan spesifikasi dan target yang

diinginkan.

Proses produksi merupakan suatu rangkaian kagiatan untuk mengkonversi bahan

baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik maupun kimianya agar bernilai jual tinggi.

Salah satu contohnya adalah belerang. Bila tidak dikenakan proses produksi,

belerang tidak dapat digunakan sebagai pupuk tetapi meracuni tanaman. Akan tetapi

setelah dikenakan proses produksi, yaitu dijadikan asam sulfat, belerang dapat dijadikan

sebagai bahan baku pupuk, baik pupuk fosfat maupun pupuk ZA, sehingga dapat

menyuburkan tanaman. Asam sulfat harganya lebih tinggi dibandingkan dengan

belerang.

Manajemen perusahaan produksi disetiap perusahaan mempunyai warna atau model

yang berbeda – beda. Warna dari manajemen produksi tersebut tergantung dari proses

produksi dan urutan produksi.

Jenis proses produksi antara lain :

1. Proses kimiawi.

2. Proses fisika.

3. Proses bidang jasa.

4. Proses pertanian.

15



5. Proses perakitan.

Berdasarkan urutan proses produksi, beberapa macam proses produksi meliputi:

1. Batch, yaitu proses yang berlangsung pada paket dengan dengan urutan input –

process – output.

2. Continue, yaitu proses yang berlangsung dengan jumlah aliran masukan sama

dengan keluaran yang dijaga selama 24 jam tanpa henti. Contohnya di PT.

Petrokimia Gresik.

3. Job order, yaitu proses yang hanya dilangsungkan kalau ada pesanan dari

konsumen. Contohnya proses produksi pada penjahit atau pada produksi yang

sifatnya kontemporer.

4. Mass production, yaitu proses untuk memproduksi dalam jumlah yang besar.

Contohnya pabrik rokok.

5. Dll

Jadi dapat disimpulakan bahwa PT. Petrokimia Gresik mengikuti proses produksi

secara kimia dan urutan proses kontinyu.

2.10.1 Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik

Seperti yang telah dijelaskan diatas bahwa PT. Petrokimia Gresik mengikuti proses

kimiawi sehingga banyak hal – hal yang tidak dilihat oleh mata dan terdapat bahan –

bahan berbahaya.

Sebagian besar produksi yang ada di PT. Petrokimia Gresik merupakan proses

kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT. Petrokimia Gresik diatur

menjadi dua jenis, yaitu:

1. Normal Day

Hari : Senin – Jumat

Jam kerja : 07.00 – 16.00

Istirahat : 12.00 – 13.00

2. Shift

Terdiri dari 3 shift :

a. Shift pagi : pukul 07.00 – 15.00

b. Shift sore : pukul 15.00 – 23.00

c. Shift malam : pukul 23.00 – 07.00

16



Terdiri dari empat grup, yaitu A, B, C, dan D, setiap hari terdapat tiga grup masuk

dan satu grup libur.

Unit produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi ke dalam tiga unit pabrik dengan

hasil produksinya sebagai berikut:

1. Pabrik I : Pabrik Pupuk Nitrogen

Terdiri atas:

a. Unit produksi ammonia.

b. Unit produksi pupuk urea.

c. Unit produksi ZA I dan ZA III.

d. Unit utilitas.

e. Unit pengantongan.

2. Pabrik II : Pabrik Pupuk Fosfat

a. Unit produksi pupuk fosfat I, menghasilkan pupuk fosfat dan TSP.

b. Unit produksi pupuk fosfat II, menghasilkan pupuk fosfat dan TSP.

c. Unit produksi phonska, menghasilkan pupuk NPK dan DAP.

d. Unit utilitas II.

e. Unit pengantongan.

3. Pabrik III : Pabrik Pupuk Asam Fosfat

a. Unit produksi asam sulfat : menghasilkan asam sulfat.

b. Unit produksi asam fosfat : menghasilkan asam fosfat.

c. Unit produksi cement retarder : menghasilkan cement retarder.

d. Unit produksi alumunium florida : menghasilkan AlF3.

e. Unit utilitas.

Seorang Direktur Produksi membawahi empat kompartemen dan satu biro, yaitu:

1. Kompartemen Pabrik I, II dan III

Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam pengaturan faktor produksi

dan pemeliharaan peralatan di pabrik I, II, dan III. Kompartemen pabrik I, II, dan

III membawahi dua departemen:

a. Departemen Produksi I, II, dan III

Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Pabrik I, II, dan III dalam

pengaturan faktor produksi agar mencapai target produksi.

17



b. Departemen Pemeliharaan I, II, III

Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Pabrik I, II, dan III dalam

memelihara peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi.

2. Kompartemen Teknologi

Bertanggung jawab pada Direktur Produksi dalam pengendalian proses dan

pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan suku cadang yang diperlukan.

Kompartemen ini membawahi satu departemen dan dua biro:

a. Departemen Proses dan Laboratorium

Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan

dalam pengendalian proses dan melakukan analisa produksi, bahan baku, dan

parameter operasi untuk mendukung pencapaian target produksi.

b. Departemen Lingkungan

Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan

dalam hal pengelolaan lingkungan di seluruh unit PT. Petrokimia Gresik.

3. Departemen Inspeksi dan Keselamatan Kerja

Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam memeriksa material dan

peralatan pabrik, serta memonitor/menjaga/menyiapkan peralatan keselamatan

kerja bagi karyawan.

2.10.2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi Pabrik I

Dalam menyusun rencana produksi ada dua hal yang perlu dipertimbangkan, yaitu

kemampuan pasar dan kemampuan pabrik. Ada dua kemungkinan yang berbeda.

Pertama, kemampuan pasar dan kemampuan pabrik sama. Kedua, kemampuan pasar

lebih kecil dari kemampuan pabrik. Oleh sebab itu rencana produksi disesuaikan dengan

kemampuan pasar, dalam hal ini rate produksi harus diturunkan. Apabila rencana

produksi tetap pada kemampuan pabrik, maka kelebihan dalam produksi dapat disimpan

dan dipasarkan pada tahun berikutnya.

Unit Candal Produksi I di PT. Petrokimia Gresik mempunyai tugas membuat

perencanaan dan pengendalian produksi di Unit Produksi I. Unit Candal Produksi I

dibagi ke dalam beberapa seksi. Seksi pada Unit Candal Produksi antara lain yaitu:

1. Seksi perencanaan, mempunyai tanggung jawab menyusun alternatif rencana

produksi dengan pertimbangan kemampuan pasar dan kemampuan pabrik.

Sedangkan untuk kemampuan pabrik sendiri ditentukan oleh beberapa faktor:

18



a. Modal

Untuk menghasilkan suatu produk diperlukan sarana – sarana yang meliputi

seluruh proses, baik itu manusia, alat, bahan, dan lain lain. Semua itu ditunjang

dengan biaya yang dikeluarkan untuk menggaji karyawan.

b. Material/bahan baku

Pengambilan bahan baku akan berpengaruh terhadap upaya pengolahan.

Karena material tiap daerah mempunyai kandungan yang berbeda. Tingkat

kualitas dan kuantitas ditangani oleh Departemen Produksi I dan Deparetmen

Pengadaan.

c. Metode

Metode pengolahan bahan baku sangat berpengaruh terhadap hasil akhir.

d. Manusia

Faktor manusia juga berpengaruh karena manusia bertugas memfungsikan

pabrik. Selain itu tingkat keterampilan kerja berpengaruh terhadap kemampuan

pabrik saat beroperasi.

e. Alat – alat/mesin

Kemampuan produksi sangat dipengaruhi oleh jam kerja mesin yang efektif

dan kapasitas mesin yang optimal. Hal ini berkaitan erat dengan umur mesin

dan kualitas mesin. Pada mesin tua kemungkinannya lebih besar dan terjadi

penurunan kapasitas.

2. Seksi pengendalian, mempunyai tanggung jawab memonitor jalannya produksi

dengan pertimbangan:

a. Pengendalian produksi

Agar produksi berjalan dengan baik perlu adanya pengendalian yang cermat.

Diharapkan proses produksi menghasilkan produksi yang baik, sesuai standard,

dan tepat waktu.

b. Pengendalian kualitas

Pada proses kontinyu, kualitas yang diperoleh umumnya seragam dan

penyimpangan terjadi relatif kecil. Hal – hal yang mempengaruhi terjadinya

penyimpangan kualitas adalah kesalahan operasi dan kerusakan alat.

c. Pengendalian kuantitas

Hal – hal yang berpengaruh dalam pengendalian kuantitas meliputi dari

alat/mesin, keterlambatan perbaikan, kesalahan operasi, dan kekurangan bahan

19



baku. Penyimpangan tersebut perlu didefinisikan penyebabnya lalu diadakan

replanning. Hasil identifikasikan dan evaluasi serta informasi kegiatan,

tindakan disampaikan melalui rapat.

d. Pengendalian waktu

Pada proses kontinyu pengendalian waktu termasuk dalam pengendalian

kuantitas. Untuk mencapai kuantitas tertentu diperlukan waktu tertentu pula.

Pengendalian waktu meliputi pengamatan produksi harian, laporan masalah –

masalah harian, laporan produksi bulanan, dan laporan produksi tahunan.

2.11 Manajemen Pengadaan Pabrik I

Manajemen pengadaan di Pabrik I Petrokimia Gresik meliputi pengadaan:

1. Bahan baku

Bahan baku untuk produksi pupuk di pabrik I (Urea dan ZA) meliputi NH3, H2SO4,

dan CO2. Sistem transportasi bahan baku berupa gas alam menggunakan kapal

kemudian piping system. Jika terjadi keterlambatan kedatangan bahan baku

(delivery time), maka pemasok akan dikenai penalti sebesar 2,5%. End user dari

pengadaan bahan baku tersebut adalah Departemen Produksi pabrik I, II, dan III.

2. Bahan penolong

Misalnya katalis, anti cacking, dan lain lain.

3. Spare part

End user dari pengadaan spare part ini adalah Departemen Pemeliharaan.

4. Equipment

Beberapa equipment dapat dibuat sendiri oleh Departemen Peralatan dan

Permesinan.

2.12 Manajemen Pemeliharaan

Dalam dunia industri, perkembangan dunia teknologi tidak dapat diabaikan begitu

saja. Oleh karena itu perkembangan industri selalu mengikuti perkembangan teknologi.

Pada masa kini perkembangan teknologi yang bisa digolongkan paling cepat adalah

teknologi informasi. Meskipun perkembangan industri dan teknologi begitu cepat, ada

satu bidang yang tidak kalah penting, yaitu bidang pemeliharaan. Bidang ini lahir sejak

adanya industri atau teknologi.

20



2.12.1 Definisi dan Tujuan Pemeliharaan

Pemeliharaan adalah semua aktifitas yang dilakukan terhadap semua peralatan agar

dapat beroperasi dengan baik secara terus menerus dengan tidak meninggalkan faktor

keamanan dan keselamatan kerja.

Tujuan pemeliharaan antara lain:

a. Mengembalikan keandalan (sesuai desain).

b. Mempertahankan keandalan.

c. Meningkatkan stream days (waktu operasi).

d. Mengurangi downtime (waktu mati) yang tidak perlu.

e. Menekan biaya pemeliharaan.

f. Meningkatkan sistem keamanan operasional.

g. Meningkatkan sistem keselamatan kerja.

2.12.2 Tugas Organisasi Pemeliharaan

Organisasi adalah kumpulan orang yang menggunakan teknik dan informasi dalam

struktur tugas yang terkoordinasi untuk mencapai sasaran. Dalam Departemen

Pemeliharaan terdapat beberapa pembagian tugas.

2.12.2.1 Tugas Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan (Candal Har)

Secara umum Candal Har mempunyai tugas sebagai berikut:

1. Menyusun program pemeliharaan.

2. Mengendalikan program pemeliharaan.

3. Membuat laporan kegiatan (performance) pemeliharaan.

4. Mengevaluasi program pemeliharaan.

5. Menyusun program Perbaikan Tahunan (PERTA).

6. Menyiapkan/menyusun anggaran pemeliharaan.

7. Menyiapkan gambar – gambar kerja.

8. Membantu pelaksanaan program improvement.

2.12.2.2 Tugas Unit Pemeliharaan (Mekanik, Listrik, dan Instrument)

1. Melaksanakan program preventive maintenance.

2. Melaksanakan program perbaikan tahunan.

3. Melaksanakan program improvement maintenance.

21



4. Melaksanakan pekerjaan emergency.

5. Mencatat segala aktivitas pada unit masing – masing yang terkait dengan

pemeliharaan

6. Melaporkan segala kegiatan/aktivitas.

2.12.2.3 Tugas Shift Pemeliharaan

Kedudukan shift pemeliharaan (seksi shift) langsung berada di bawah koordinasi

Kepala Departemen Pemeliharaan. Shift pemeliharaan ini bertugas membantu Kepala

Departemen dalam melaksanakan program pemeliharaan khususnya diluar jam kerja

normal. Tugas shift pemeliharaan secara garis besar adalah sebagai berikut:

1. Melanjutkan pekerjaan pemeliharaan yang belum selesai pelaksanaannya pada

waktu jam kerja normal.

2. Melaksanakan pekerjaan pemeliharaan atas permintaan unit lain diluar jam kerja

normal.

3. Melaksanakan pekerjaan yang sifatnya emergency diluar jam kerja normal yang

harus selesai pada waktu itu.

2.12.3 Prosedur Pemeliharaan

Terdapat empat prosedur pemeliharaan yang diterapkan dalam Departemen

Pemeliharaan sebagai berikut:

A. Corrective Maintenance

Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan apabila suatu peralatan telah terjadi

kerusakan. Pada sistem ini tidak ada perencanaan, umumnya sistem ini biasa

disebut breakdown. Ada beberapa prasyarat yang harus dilakukan pada sistem

breakdown, antara lain:

1. Tersedianya tenaga shift pemeliharaan.

2. Tersedianya tenaga ahli yang siap setiap saat.

3. Tersedianya spare parts/suku cadang yang cukup.

4. Tersedianya sarana kerja/tools yang cukup.

5. Perlunya langkah – langkah evaluasi dari sebab terjadinya breakdown.

B. Preventive Maintenance

Adalah suatu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadi kerusakan

dengan interval waktu tertentu/periodik/terus menerus dengan tujuan agar suatu

22



mesin/peralatan tetap dapat beroperasi dengan baik sesuai desain semula. Pada

kegiatan ini memerlukan beberapa prasyarat antara lain:

a. Diperlukan perencanaan yang matang.

b. Tersedianya sumber daya manusia (man power) yang cukup .

c. Sistem administrasi yang baik.

d. Tersedianya material yang memadai.

e. Tersedianya sarana untuk pembuatan jadwal.

f. Diperlukan koordinasi yang baik antara pemeliharaan dan pengelola peralatan.

C. Productive Maintenance

Sistem pemeliharaan dilaksanakan untuk perbaikan kualitas produk dan tujuan

efisiensi. Sasaran pemeliharaan pada umumnya ditujukan terhadap peralatan yang

menyebabkan menurunnya kualitas produk atau peralatan yang beroperasi tidak

efisien. Pada sistem ini mesin/peralatan biasanya tidak terjadi gangguan.

Tujuan productive maintenance adalah:

a. Meningkatkan keandalan mesin.

b. Mengurangi terjadinya breakdown.

c. Meningkatkan kapasitas.

d. Mengurangi/menekan biaya pemeliharaan.

e. Memenuhi tuntutan pelanggan.

D. Improvement Maintenance

Adalah sistem pemeliharaan yang dilakukan dengan cara melakukan perubahan

(redesign) pada suatu peralatan/mesin atau dengan menambah peralatan baru,

merubah/menambah instalasi baru dengan tujuan antara lain sebagai berikut:

a. Meningkatkan keandalan mesin/perlatan.

b. Mengurangi terjadinya breakdown.

c. Meningkatkan kapasitas.

d. Mengurangi/menekan biaya pemeliharaan.

e. Memenuhi tuntutan pelanggan.

2.13 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang mutlak

diterapkan dalam setiap perusahaan. Program tersebut sebagai upaya dalam mencegah

23



dan mengendalikan kerugian akibat adanya kecelakaan, kerusakan harta benda,

lingkungan pada suatu perusahaan, dan bahaya-bahaya lainnya.

Penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Petrokimia Gresik

sebagai usaha yang telah dijabarkan dalam Undang-Undang No. 1 Tahun 1970. Dalam

UU tersebut telah dijelaskan peraturan dan norma dibidang Keselamatan dan Kesehatan

Kerja.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) telah terintegrasi dalam seluruh fungsi

perusahaan baik fungsi perencanaan, produksi, pemasaran serta fungsi lainnya dalam

perusahaan. Dalam pelaksanaannya, K3 merupakan tanggung jawab seluruh karyawan

perusahaan PT. Petrokimia Gresik.

2.13.1 Tujuan dan Sasaran K3

Tujuan K3:

Menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen,

tenaga kerja, kondisi, dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah

terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang

aman, nyaman, efisien, dan produktif.

Sasaran K3:

1. Memenuhi Undang-Undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja.

2. Memenuhi Permen Naker No : PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.

3. Mencapai kecelakaan nihil.

2.13.2 Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan

Kegiatan yang akan dilakukan:

1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.

2. Pelatihan dan penyelenggaraan K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang

jabatannya.

3. Pengawasan peraturan K3.

4. Pemeriksaan P2K3.

5. Promosi K3 dengan Pagging System.

6. Penerapan surat ijin keselamatan kerja.

Aktivitas K3:

1. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya.

24



2. Pemasangan safety sign dan poster K3.

3. Kampanye bulanan K3.

4. Investigasi kecelakaan untuk pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja.

5. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative.

6. Audit SMK3 internal dan eksternal.

7. Pemeriksaan dan pematauan gas-gas berbahaya.

8. Pelatihan penaggulangan keadaan darurat pabrik atau STDL.

9. Pembinaan K3 tenaga bantuan.

10. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.

11. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL.

12. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan.

13. Meningkatkan gizi kerja karyawan.

14. Memeriksa lingkungan kerja.

15. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja.

Peran aktif pimpinan unit kerja:

1. Menjadi safety man di unit kerjanya.

2. Membudayakan K3 di unit kerjanya.

3. Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.

4. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation (JSA/JSO).

5. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang

membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.

6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya kerja di

unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakainya.

7. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur, dan ketentuan K3 di unit

kerjanya.

2.13.3 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk menghilangkan bahaya di tempat

kerja, namun hanya merupakan salah satu upaya untuk mencegah dan mengurangi

kontak antara bahaya dan tenaga kerja yang sesuai dengan standar kerja yang diizinkan.

Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung jawab bagi

setiap pengusaha atau pimpinan setiap perusahaan sesuai dengan UU No.1 Tahun 1970.

25



2.13.3.1 Syarat-Syarat Alat Pelindung Diri

1. Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap bahaya

yang dihadapi oleh tenaga kerja.

2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku.

3. Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.

4. Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan.

5. Tahan lama dan pemeliharaannya mudah.

2.13.3.2 Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri

1. Topi keselamatan (safety head).

2. Alat pelindung mata (eye goggle).

3. Alat pelindung muka.

4. Alat pelindung telinga (ear plug).

5. Alat pelindung pernafasan.

6. Sarung tangan.

7. Sepatu pengaman (safety shoes).

26



BAB IIIPEMBAHASAN

3.1 Departemen Produksi I

Departemen Produksi I dikenal juga dengan sebutan unit pupuk nitrogen. Pabrik ini

menghasilkan dua bentuk pabrik nitrogen, yaitu pupuk ZA (Zwavelzuur Amonia =

Amonium Sulphate) dan pupuk urea.

Disamping memproduksi dua macam pupuk tersebut, pada unit ini juga

memproduksi amonia (NH3) dan berbagai produk samping lainnya. Produk lain yang

dihasilkan diantaranya C02, dry ice, oksigen, dan nitrogen.

3.1.1 Unit Produksi Amonia (NH3)

Proses yang digunakan pada produksi ini yaitu Steam Methan Reforming dari MW

Kellog. Kapasitas produksi amonia cair adalah 415.000 ton per tahun.

3.1.2.1 Bahan baku

1. Gas alam (natural gas) dengan komposisi:

- Kadar CH4 = 85,76% volume

- Temperatur = 15,6o C

- Tekanan = 19,4 kg/cm2

- Total S = 25 ppm

- Berat molekul = 19,66

2. Udara diambil N2 (79% mol) pada tekanan atmosfer.

3.1.2.2 Blok Diagram Proses Pembuatan Amonia

27



Gambar 3.1 Blok diagram proses pembuatan amonia3.1.2.3 Tahapan Proses Pembuatan Amonia

Secara umum proses pembuatan amonia dibagi menjadi beberapa tahap:

1. Penyediaan gas synthesa

a. Desulfurisasi bahan baku.

Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa belerang (S) yang

terkandung di dalam gas bumi (natural gas) karena sulfur merupakan racun

katalis. Ada 2 macam unsur sulfur dalam gas bumi yaitu:

1) Senyawa sulfur reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis

ZnO

2) Senyawa sulfur non reaktif

Senyawa sulfur (S) non reaktif diperlukan katalis Cobalt Molybdate (Co-Mo).

Dengan menambahkan gas H2 dari syn loop, maka semua senyawa S organik

baik reaktif maupun non reaktif akan dihidrogenasi pada katalis Co-Mo

menjadi H2S.

Reaksi yang terjadi:

- Pada katalis Co-Mo

CH3HS + H2 CH4 + H2S + Panas

C4H4S + 4H2 n - CH4H2O + H2S + Panas

- Pada katalis ZnO

H2S + Zno Zn S + H2O + Panas

b. Steam reforming

28

NG De

sul

fuluizer

Desul

fuluizer

Primar

y Refor

mer

Primar

y Refor

mer

Secondary Reformer

Secondary Reformer

Steam

Udara

WHB

WHB

HTS

LTS

HTS

LTS

CO2

Removal

CO2

Removal

Methanator

Methanator

Syn gas comp

Syn gas comp

Ammonia Converter

Ammonia Converter

Refrigeran

System

Refrigeran

System

PGRU

HRU

PGRU

HRU

CO2

Product

Ammonia Product

NG Fuel

Purge gas

H2

Flas gas

Purge gas

HP Steam

BFW



Steam reforming dari bahan baku untuk menghasilkan gas synthesa dilakukan

dua tingkat reaksi katalitik.

1) Primary reformer : menghasilkan gas yang mengandung methane (CH4) ±

10 – 12% , dilakukan pada tube katalis primary reformer.

Reaksi di primary reformer:

CH4 + H2O <===> CO + 3 H2 (Endothermis)

CO + H2O <===> CO2 + H2 (Eksothermis)

Komposis gas out :

N2 : 0.58 %

H2 : 65.76 %

CH4 : 12.17 %

Ar : 0 %

CO2 : 11.26 %

CO : 10.23 %

2) Secondary reformer : gas dari primary reformer direaksikan lebih lanjut

untuk mencapai CH4 ± 0.3 % , dilakukan pada bejana tekan dilapisi batu

tahan api. Panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan

udara luar yang sekaligus menghasilkan N2 untuk sintesa NH3.

Reaksi di secondary reformer:

2H2 + O2 <===> 2H2O + Q

CH4 + H2O <===> CO + 3H2 - Q

CO + H2O <===> CO2 + H2 + Q

Komposis gas out :

N2 : 23.31 %

H2 : 54.31 %

CH4 : 0.33 %

Ar : 0.30 %

CO2 : 7.93 %

CO : 13.83 %

c. CO Shift Conversion pada High Temperature Shift (HTS) & Low Temperature

Shift (LTS)

29



Mengubah hampir semua CO menjadi CO2, disamping itu menghasilkan H2

karena gas dari reforming masih mengandung CO, CO2, dan CH4. Ada dua

jenis CO shift conversion, yaitu HTS dan LTS.

Reaksi yang terjadi pada :

1) HTS untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425° C),

katalis besi (Fe2O3).

2) LTS untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO yang

rendah yang bisa diterima di proses methanasi, reaksi pada suhu 225° C,

katalis tembaga.

d. Pemurnian gas synthesa

e. CO2 removal

Memisahkan CO2 dari syn gas dengan larutan benfiled. Larutan benfield

mengandung K2CO3 dengan berat ± 25-30%, temperatur ± 70oC dan sebagai

aditif ditambahkan DEA (Dietanol Amine) untuk meningkatkan daya absorbs

CO2 dan V2O5 untuk mencegah korosi.

Reaksi absorbsi:

K2CO3 + H2O + CO2 ===> 2KHCO3

Reaksi stripper:

Tekanan rendah : 0.5 - 1 kg/cm²g

Temperatur : 100 - 130 °C (saturated)


2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2

f. Methanasi

Untuk mengkonversi kembali CO dan CO2 dalam gas syntesa menjadi gas CH4

sebab apabila gas-gas tersebut masuk ke syn loop akan mengoksidasi katalis

sehingga tidak aktif atau teracuni.


CO + 3H2 ---> CH4 + H2O

CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O

Komposisi gas out :

N2 : 25.65 %

H2 : 73.23 %

CH4 : 0.80 %

30



Ar : 0.32 %

CO2 : 0 %

CO : 0 %

g. Synthesa amonia

Reaksi sintesa amonia merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi berlangsung

pada temperatur 500 - 550 °C , tekanan 179 kg / cm²g, kadar NH3 out converter

17.2 %. Sisa gas yang tidak bereaksi di recycle.

h. Refrigerasi

Refrigerasi dengan media amonia digunakan untuk mengembunkan amonia

yang terkandung dalam syn loop, recovery amonia dari purge dan flash, serta

mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. Sistem refrigerasi terdiri

dari compressor, refrigerant condenser, evaporator, dan flash drum.

Kompresor refrigerasi menggunakan empat tingkat.

i. Recovery Purge Gas

Purge Gas Recovery Unit (PGRU) merecover NH3 dan hidrogen recovery unit

(HRU) merecover H2 untuk dikembalikan ke syn loop. Purge gas setelah di

recover kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inertnya dipakai sebagai fuel

gas di primary reformer.

j. NH3 product : amonia cair

NH3 = 99% berat (min)

H2 = 0,5% berat (min)

T/P untuk Urea = +30oC/ 20kg/cm2

T/P untuk Za = +1oC/ 4kg/cm2

T/P untuk Storage = -33oC atm

3.1.2 Unit Produksi Urea

Proses yang digunakan adalah Aces Process dari TEC Tokyo, Jepang dengan

kapasitas produksi sebesar 460.000 ton/tahun (urea butiran).

3.1.2.1 Bahan Baku

a. Amonia cair

- Kadar NH3 = 99,5%

- H2O = 0,5%

- Temperatur = 19,3o C

31



- Tekanan = 20kg/cm2

b. Karbondioksida gas

- CO2 = 99%

- Hidrogen = 0,8%

- Total Sulfur = 19,3 kg/cm2

- H20 = saturated

- Tekanan/suhu = 1kg/cm2 dan 35o C

3.1.2.2 Blok Diagram Proses Pembuatan Pupuk Urea

Gambar 3.2 Blok diagram proses pembuatan pupuk urea

Reaksi antara NH3 dengan CO2 membentuk amonium karbamat serta diikuti reaksi

dehidrasi amonium karbamat menjadi urea. Kemudian dalam stripper kelebihan NH3

dipisahkan dan menguraikan amonium karbamat yang tidak terkonversi dengan

pemanasan steam. Didalam decomposer, amonium karbamat dan NH3 dipisahkan

dengan larutan urea dengan pemanasan dan penurunan tekanan. Konsentrasi larutan

urea dari decomposer adalah 70% kemudian di pekatkan dalam konsentrator menjadi

99,7%. Larutan urea yang sudah pekat, siap di granulasi dalam prilling tower.

Selanjutnya, urea yang sudah dalam bentuk butiran, dibawa ke pengantongan.

32



3.1.2.3 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk Urea

Secara umum proses pembuatan urea dibagi menjadi beberapa tahap:

1. Synthesa Unit

Peralatan utama:

a. Reactor (DC101).

b. Stripper (DA101).

c. No 1 Carbamate Condenser (EA101).

d. No 2 Carbamate Condenser (EA102).

e. Scrubber (DA102).

f. CO2 Comperssor (GB101).

g. NH3 Pump (GA101A/B).

h. Carbamate Pump (GA102A/B).

Unit ini berfungsi untuk mereaksikan gas NH3 dengan CO2 sehingga menjadi

amonium karbamat.

2. Purification Unit

Berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari larutan urea yang keluar dari reaktor.

Antara lain CO2, NH3, serta larutan karbamat yang telah terurai dengan jalan

menurunkan tekanan dan menaikan temperatur.

3. Recovery Unit

Fungsi unit ini adalah menyerap gas-gas hasil penguraian dari unit dekomposisi

dalam fase gas dengan menggunakan larutan karbamat dan steam condensate

maupun amonia selanjutnya dikirim kembali ke reaktor sebagai larutan recycle.

Peralatan utama:

a. HP Absorber (EA401A/B).

b. LP Absorber (EA402).

c. Washing Column (DA401).

4. Concentration Unit

Unit konsentrator terdiri dari dua tingkat:

a. Tingkat I FA 202 A/B

Terdiri dari dua vessels FA 202A/B, tekanan 150 mmHgA dan temperatur

132°C.

Menghasilkan kadar urea = 97%.

Pemanas: Absorber, latent SL dan kondensat.

33



b. Tingkat II FA 203

Final separator, tekanan 25 mmHgA dan temperatur 138°C.

Menghasilkan kadar = 99.7%.

Pemanas: SL.

Peralatan utama:

a. Urea Solution Tank (FA201).

b. Vacuum Concentrator (FA202A/B).

c. Final Separator (FA203).

5. Prilling Unit

Fungsi unit ini adalah membentuk butiran urea (urea prill) dengan jalan dispraykan

dari atas menara kemudian butiran didinginkan di fluidizing cooler.

Peralatan utama:

a. Prilling Tower (IA301).

b. Induced Fan (GB301AD).

c. Blower For Fluidizing Cooler (GB302).

d. Fuidizing Cooler (FD302).

e. Air Heater For Fd302 (EC301).

f. Head Tank (FA301).

6. Process Condensate Treatment (PCT) Unit

Fungsi unit ini adalah untuk mengolah/memisahkan proses kondensat yang

mengandung NH3 dan CO2 dengan menara stripping dan hidrolisa menghasilkan air

proses dengan conductivity max 30 mS.

Peralatan utama:

a. Process Condensate Stripper (DA501).

b. Urea Hydrolyzer (DA502).

c. Process Condensate Tank (FA501).

d. Surface Condenser (EA501, 2, 3,& 6).

e. Final Absorber (DA503).

3.1.3 Unit Produksi ZA I /III

Produk pupuk ZA merupakan salah satu produk pada Departemen Produksi I

dengan bahan baku amonia dan asam sulfat cair. Kapasitas produksi ZA I dan III yaitu

610 ton/hari.

34



3.1.3.1 Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan adalah

1. Amonia gas (NH3)

2. Asam sulfat cair (H2SO4)

Bahan pembantu yang digunakan pada produksi ZA I/III adalah

1. Zat Anti Caking

Sebagai bahan pencegah terjadinya penggumpalan kristal ZA

2. Asam Phosphat ( H3PO4)

Berfungsi untuk mengikat Fe jika kadarnya lebih dari 10 ppm dan Al agar produk

berwarna putih.

NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + panas

3.1.3.2 Flow Diagram Proses Pembuatan Pupuk ZA I dan III

Proses pembuatan pupuk ZA I dan III dimulai dari pencampuran H2SO4 cair dengan

NH3 gas di dalam saturator. Selain kedua bahan baku tersebut juga perlu ditambahkan

air kondensat. Di dalam saturator hasil pencampuran akan membentuk larutan

amonium sulfat jenuh kemudian ditransfer ke penampungan sementara. Kemudian

larutan amonium sulfat jenuh dimasukkan kedalam sentrifuge separator untuk

memisahkan liquid dengan padatan, kemudian masuk kedalam rotary dryer untuk

mengeringkan kristal amonium sulfat. Untuk mencegah penggumpalan ZA sebelum

masuk dryer ditambahkan anti caking agent. Produk ZA kering yang keluar dari dryer

dengan bucket elevator dikirim ke bagian hopper dan diangkut dengan belt conveyor

menuju pengantongan untuk selanjutnya dilakukan pengepakan.

35

TK-801

TK-1401 AB

B-1101

P-301 AB

AIR

D-302

CWNH3 Plant

D-303/D-309(to scrubber dust)

TK-200 AB(3400 T)

SP-501(1200 T)

P-305 AB

P-301 AB

E-304 AB

R-301ABCD

E-301ABCD

Fil-301ABC

C-303ABC

E-303D-310

D-308AB

D-304

P-302ABC

TK-301LPSP : 10 kg/cm2gT : 195 oC

NH3 VAPORFrom discharge 105-JP : ± 3,4 kg/cm2gT : 1 oC

NH3 flowrate to control crystal content (± 50%)Crystal content >> crystal coagulation

SATURATOR2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + QT : 105 – 106 oCP : atmosphericFree acid : 0,5-1% Saturator Vol. ZA III > ZA I > Residence time > crystal size

SULPHURIC ACIDCons. : 98%Fe : max 50 ppmP : 5 kg/cm2

T : ambient

MIXING AIRP : 1,5 kg/cm2gF : 1600 Nm3/h (ZA I) 2400 Nm3/h (ZA III)Oil Free



Gambar 3.3 Diagram alir pembuatan pupuk ZA I/III

Gambar 3.4 Diagram alir pembuatan pupuk ZA I/III (lanjutan)

36

R-301 AC

R-301 BD

R-301

TK-301

Storage

D-302 A D-302 B

C-305M-301 A M-301 B

Uresoft

Tank(anti cakin

g)M-303

M-307

E-302

M-302

M-308M-306

D-306

M-603

D-307

D-303D-309

C-302 AB

D-301 BD-301 A

FINNED TUBE EXCHANGERCold Side: AirHot Side: LPS

P : 10 kg/cm2gT : 195 oC

ZA PRODUCT (610 Tpd)N : 20,8%-w minFree Acid : 0,15%-w maxMoisture : 1%-w maxUresoft : 100-200 ppmSize : 55% min +30 US mesh

P-301 AB

AB



3.1.4 Unit Utilitas I

Utilitas I adalah bagian dari Departemen Produksi I yang mendukung proses

produksi yang berada pada PT. Petrokimia Gresik dalam menyiapkan energi yang

meliputi air, listrik, steam, intrument air, plan air, dan solar.

Alat pendukung proses:

1. Cooling tower T 2211AB, T 1201 A.

2. Boiler B 1102.

3. WHB B 2220.

4. GTG GT 2280.

5. Unit Demin plant I / II.

6. Sirkulator R 2210 , R 2220, dan R 2230.

7. Kompressor Udara Instrumen.

3.1.4.1 Unit Penyediaan Air

Air yang dibutuhkan oleh PT. Petrokimia Gresik disuplai dari 2 sumber air, yaitu

sungai Brantas (water intake Gunungsari) dan dari sungai Bengawan Solo (water intake

Babat).

1. Water intake Gunungsari

Hasil yang diperoleh dari water intake Gunungsari mempunyai spesifikasi:

Jenis : Hard water

pH : 8,0-8,3

Total Hardness : max 200 ppm sebagai CaCO3

Jarak : 26 km

Kapasitas : 800m3/jam

Unit ini terdiri dari:

a. Intake sungai Brantas .

b. Settling pit.

c. Clariffier.

d. Sand Filter.

e. Filtered water basin.

f. Pompa-pompa & Boster Pump (Kandangan).

g. Pembangkit tenaga diesel (dioperasikan bila PLN mati).

37



Gambar 3.5 Blok diagram water intake Gunungsari

Uraian proses:

Pengambilan air dari sungai Brantas dialirkan kedalam suatu bak pengedapan

(pre settling) secara gravity. Dalam bak pengedapan/pre settling ini, air sungai

diendapkan lumpurnya dan selanjutnya air dipompakan masuk kedalam bak

penjernihan air /clarifier. Dalam bak penjernihan/clarifier ini, air sungai tersebut

diinjeksikan bahan-bahan kimia penjernihan antara lain kapur, tawas, kapurit, dan

polyelectrolyte. Pada proses penjernihan air ini terjadilah proses pengikatan

kotoran-kotoran dalam air menjadi lumpur dan mengendap kedasar clarifier.

Lumpur-lumpur yang terkumpul di dasar clarifier tersebut, alirkan dibuang keluar

secara teratur. Sedang air terjadi hasil dari proses penjernihan tersebut dialirkan ke

sand filter untuk kemudian ditampung di filtered water basin. Selanjutnya dari

filtered water basin air dipompakan ke Pabrik Petrokimia.

2. Water intake Babat

Hasil yang diperoleh dari water intake Babat mempunyai:

Jenis : Hard water

pH : 7,5-8,5

Total Hardness : max 220 ppm sebagai CaCO3

Kapasitas : 2500m3/jam

Unit ini terdiri dari:

a. Intake sungai Bengawan Solo.

b. Settling pit.

c. Distribution Structure I.

d. Pre Settling Tank.

38

Kapur

Clorine

Poly Elektrolite

Tawas

Pre Settling

Kali Surabaya Raw

Water Pump

ClarifierSand Filter

Storage Tank

Filtered Water Pump

Ke Gresik



e. Ditribution Structure II.

f. Pulsator Clariffier.

g. Aquazur V Filter / Sand Filter.

h. Filtered water Storage Tank .

i. Pompa-pompa & Boster Pump. (Lamongan).

j. Pembangkit tenaga diesel (dioperasikan bila PLN mati).

Gambar 3.6 Blok diagram water intake Babat

Uraian proses:

Pengambilan air dari sungai Bengawan Solo dialirkan kedalam suatu bak

pengedapan (settling pit) secara gravity. Dalam bak pengendapan/settling pit ini, air

sungai diendapkan lumpurnya dan selanjutnya air dimasukan kedalam bak

penjernihan air distribution structure I dengan injeksi polyelectrolite dan chlorine,

selanjutnya air ditampung di pre settling tank. Untuk mendapatkan air yang lebih

jernih perlu di injeksikan bahan-bahan kimia antara lain kapur/lime dan All. Sulfat

kedalam distribution structure II. Diproses penjernihan air ini terjadilah proses

pengikatan kotoran-kotoran dalam air menjadi lumpur dan mengendap ke dasar

pulsator clarifier. Lumpur-lumpur yang terkumpul di dasar clarifier tersebut

dialirkan dan dibuang keluar secara teratur. Sedang air terjadi hasil dari proses

penjernihan di pulsator clarifier dialirkan ke sand filter untuk kemudian di

tampung di filtered water storage tank. Selanjutnya dari filtered water storage tank,

air dipompakan ke Pabrik Petrokimia.

3.1.4.2 Lime Softening Unit (LSU)

39

I II

S. Bengawan Solo

Settling Pit Distr

ibution Structur

e

Pre Settling Tank

PulsatorClarifier

Aquazur V filter

Ke Gresik

Filtered WaterStorage Tank

Syphon

Vacum Blower

Poly Elektrolite

Gas Chlorine

All. Sulfat

Lime/Kapur



Unit ini menurunkan hardness (kesadahan) air terutama pengikatan garam-garam

Mg dan Ca yang dilakukan oleh larutan kapur/lime dan polielektrolit atau dengan kata

lain memproses hard water menjadi soft water. Tugas unit ini mengolah hard water (pH

7-8/TH 200ppm) menjadi soft water (pH 9-10/TH <100 ppm).

Air yang diolah berasal dari Babat dan Gunungsari.

• Jumlah sirkulator 3 buah dengan kap : 150 M3/h.

• Unit ini dilengkapi dengan 8 buah sand filter dan pompa – pompa chemical.

• TK 951 sebagai tangki bahan baku dengan kapasitas 15.000 m3.

• TK 10/TK 1201 sebagai penampung produk dengan kapasitas 20.000 m3.

• Unit pemasok kebutuhan soft water ke seluruh pabrik Petrokimia yang berjumlah

sekitar 300 m3.

• Dalam unit ini pula yang melayani permintaan hard water ke sekitar perusahaan,

anak perusahaan (PetroCentral, Petrowidada, Petronika, Petrokimia kayaku dll).

Gambar 3.7 Blok diagram lime softening unit

Uraian proses:

Air dari TK-951 dan TK-1103 dipompa dengan menggunakan pompa P-

2201ABC, kemudian masuk ke dalam circulator clarifier. Proses didalamnya

adalah membantu mengikat garam-garam Ca dan Mg yang terlarut dalam raw

water dengan menginjeksikan polyelectrolit dan lime. Over flow dari circulator

clarifier dilewatkan ke aquazur T filter. Filter ini di back wash dengan udara dari

kompresor C-2202AB yang dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga kotoran

yang menutupi filter akan mengalir secara over flow ke saluran pembuangan. Air

40

vacuum

Babat/Gn. Sari

TK-951(15.000

m3)

TK-1103(23.000 m3)

TK-10(5.000

m3)

TK-1201(15.000 m3)

R-2201(300 m3)

Fil-2210-2280

R-2210/2220/2230

03TK-2203A/B

03TK-2202A/B

P-2203 ABC

P-2205 ABC

P-2201 ABC

P-2206 ABC

P-2202 AB7

C-2202 AB



produk dari unit pengolahan ini sebagian ditampung di reservoir R-2201, kemudian

dialirkan ke unit demineralisasi dengan pompa P-2206 ke tangki T-1201 untuk

dialirkan ke demin plant I dan ke tangki TK-10 untuk dialirkan ke demin plant II.

3.1.4.3 Unit Cooling Tower I dan II

Cooling tower ialah suatu sistem yang menggunakan air sebagai media yang

didinginkan melalui proses pertukaran dengan udara sehingga diperoleh suhu yang

lebih rendah. Kapasitas produksi keseluruhan adalah 20.000 m3 dan diolah di dua

cooling tower, T 1201A dan T 2211AB. Untuk mempertahankan kondisi air pendingin

tetap stabil, maka gangguan terhadap air pendingin tersebut harus kita hilangkan antara

lain:

a. Kerak dan pengerakan (scaling).

b. Korosi (corosi).

c. Pertumbuhan lumut (microbiologi).

d. Kotoran- kotoran (fouling).

Untuk menanggulangi permasalahan tersebut diatas perlu dilakukan injeksi

beberapa bahan kimia sebagai berikut:

a. H2SO4 untuk menjaga pH 7,5-8,5.

b. Cl2 sebanyak 0,2-0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut.

c. Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar tetap terjaga yaitu antara 5-7

ppm.

41



Gambar 3.8 Blok diagram cooling waterT-1201A dan T-2211A

Gambar 3.9 Blok diagram cooling water T-2211B

Uraian proses:

1. Cooling tower T-1201A tediri dari 6 sel. Sel ABCD diinterkoneksikan dengan

cooling tower T-2211A menggunakan pompa P-1216 untuk membantu

penurunan suhu cooling tower. Sedangkan sel EF dipompa dengan pompa P-

1212 digunakan untuk keperluan mendinginkan proses pabrik ZAI/III dan

CO2.

2. Cooling tower T-2211A terdiri dari 5 sel DEFGH yang dipompa menggunakan

P-2211 digunakan untuk mendinginkan proses pabrik ammonia.

3. Cooling tower T-2211B terdiri dari 2 sel ABC yang dipompa dengan pompa T-

2211B digunakan khusus untuk mendinginkan proses pabrik urea.

3.1.4.4 Unit Demineralization Plant I dan II

42

ZA-I/III CO2

MC-1201

T-1201A

P-1216

P-1212

A B C D E F

ABC ABC

Pabrik Amoniak

MC-2211

T-2211 A

D E F G H

P-2211

A B C D

GTG

Pabrik UREA

MC-2211

T-2211 B

A B C

P-2211



Unit demineralisasi berfungsi untuk membuat air industri (soft water) menjadi air

yang bebas mineral (demin water) untuk umpan boiler dan air proses dengan kapasitas

pada demin plant I = 105 m3/jam ,sedangkan demin plant II = 100 m3/jam.

1. Unit ini terdiri dari:

a. Quartzite filter ( F 1202 ABCD di DP I, F 2211 AB di DP II )

Alat ini berisi gravel dan pasir yang berfungsi untuk menurunkan turbidity

softwater hinga 2 ppm dengan kapasitas desain tiap vessel yaitu 35 m3/jam.

b. Cation Exchanger ( D 1208 ABCD di DP I, D 2211 AB di DP II )

Vessel ini diberi resin yang berfungsi untuk mengikat ion-ion positif dalam air.

c. Degasifier ( D 1221 di DP I, D 2212 di DP II ).

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut dalam air yaitu

dengan cara produk air yang keluar dari cation exchanger di spray dari atas dan

dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower dari bawah.

d. Anion Exchanger ( D 1209 ABCD di DP I, D 2218 AB di DP II )

Unit ini berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung dalam air

dengan menggunakan resin.

e. Mixbed Exchanger ( D 1210 ABC di DP I, D 2218 AB di DP II )

Unit ini berfungsi untuk mengikat sisa-sisa anion atau kation yang masih

terkandung dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger. Mixed bed

exchanger berisi campuran resin anion dan kation, karena perbedaan berat

jenis.

43



Gambar 3.10 Flow diagram demin plant pabrik 1

2. Spesifikasi demin water adalah sebagai berikut:

pH : 5,4 – 7,5 yang diharapkan min : 7,5

Cond : 2 mmhos (max)

Si02 : 0,2 ppm (max)

Total Hardness = 0.

3. Uraian proses

a. Demin Plant I

Air dari TK 1201 melalui pompa P 1203 ABC disaring di filter F 1202

ABCD, kemudian dialirkan ke cation exchanger D 1208 ABCD. Setelah

keluar dari cation exchanger air di alirkan bagian atas degasifier D 1221

dengan dihembuskan udara dari blower C 1234 yang masuk melalui bawah

degasifier. Dari bagian bawah degasifier air dipompa oleh P1241 ABC ke

bagian atas anion exchanger D 1209 ABCD, kemudian air dialirkan ke mixbed

exchanger D 1210 ABCD. Produknya sebagian besar dipakai sebagai air

umpan di TK 1102 yang sebelumnya di tampung di TK1206 serta TK1209

untuk air proses (umpan boiler).

44



Gambar 3.11 Blok diagram demin plant I existing unit

b. Demin plant II

Pada demin plant II, sumber softwater dari proses LSU diolah dengan

proses yang sama dengan proses demin plant I dan ditampung di TK 2212

sebelum dilakukan proses selanjutnya. Untuk sumber air yang berasal dari

proses condensate ammonia disaring di filter F-2212 AB, kemudian dialirkan

ke cation exchanger D-2214AB. Setelah keluar dari cation exchanger, air

ditampung di tangki TK-2212 dengan kapasitas 400m3. Sedangkan sumber air

yang berasal dari steam condensate ammonia langsung ditampung di tangki

TK-2212. Air yang sudah ditampung di TK-2212 selanjutnya dialirkan ke

mixbed exchanger D-2215ABCD. Produk demin water yang sudah jadi

ditampung di tangki TK-2213 dan TK-2214 untuk dipompa ke pabrik

ammonia.

Gambar 3.12 Blok diagram demin plant II service unit

3.1.4.5 Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler utilitas I (B1102)

dan Waste Heat Boiler (WHB).

45

Soft Waterfrom LSU

F-1202 ABCCarbon FilterD-1208 ABCDCation ExchangeD-1221DegasifierD-1209 ABCAnion ExchangeD-1210 ABCMix Bed Exchange

TK 1206190 m3

To BoilerB1102

Kapasitas 80 m3/jam

Soft Waterfrom LSU

F-2211 ABCarbon FilterD-2211 ABCation ExchangeD-2212DegasifierD-2213 ABAnion Exchange D-2218 ABMix Bed Exchange

Process Cond.from Ammonia

D-2214 ABCation ExchangeSteam Cond.from Ammonia

TK 2212400 m3F-2212 ABCarbon Filter D-2215 ABCDMixbed PolisherTK 2213

400 m3

TK 22141000 m3

To AmmoniaPlant



1. Unit Boiler B1102

B1102 menyediakan steam untuk keperluan proses di plant amonia, ZA, utilitas I,

CO2, dan Air Separator Plant (ASP). Spesifikasi Boiler B-1102:

Type : Boiler Pipa Air ; Tahun Pembuatan : 2007

Sumber Panas : Ketel Uap Firing

Bahan Bakar : Gas Alam

Economizer : Ada

Superheater : Ada

Desuperheater : Ada

Design Kapasitas : 125 Ton/jam

Superheater Out Pressure : 50 kg/cm2

Temperatur Steam : 410 °C

Manufacture : Daekyung Machinery (Korea)

Gambar 3.13 Blok diagram boiler B1102

Uraian proses:

Pada unit Boiler B1102, bahan utama berasal demin plant yang ditampung pada

TK-1102 kemudian dipompa menggunakan pompa P-1108AB kemudian masuk

pada D-1105. Pada D-105 ini terjadi injeksi hidrasin kemudian hasilnya di pompa

dengan pompa P-1103ABC kemudian dikirim ke economizer E-11021 kemudian

dikirim ke D-110211 untuk dikeringkan menggunakan firing yang berasal dari

pembakaran natural gas. Disini steam yang telah terbentuk akan naik ke atas dan

menuju ke super heater E-11022 kemudian menjadi produk steam. Sedangkan yang

belum terbentuk steam akan turun ke D-10212. Steam yang telah terbentuk

dipanaskan di super heater kemudian menjadi produk steam .

46



2. Waste Heat Boiler (WHB)

Unit ini menghasilkan steam dengan kapasitas 70 ton/jam dengan tekanan 65

kg/cm2, dan temperatur sebesar 465oC. Sebagian besar steam ini digunakan untuk

proses amonia dan juga dipakai amoniak pada saat start up.

Gambar 3.14 Blok diagram wasted heat boiler B-2220

Uraian proses:

Pada proses di Waste Heat Boiler (WHB) produk utama berasal dari condensate

urea dan demin plant II. Produk condensate tersebut ditampung di TK-2221

kemudian dipompa menggunakan P-2221 AB kemudian masuk ke D-2221 LP dan

terjadi injeksi hidrasin. Kemudian dipanaskan di evaporator. Dari evaporator

kembali lagi k D-2221 LP kemudian dipompa lagi menuju economizer

menggunakan P-2222AB. Setelah masuk pada economizer kemudian dikirim k D-

2223HP dan masuk ke evaporator kembali untuk dipanaskan. Steam yang telah

terbentuk dari HP drum ini kemudian dipakaskan menuju super heater I dan super

heater II menggunakan exh, GTG dan dilakukan pembakaran firing, sehingga

menjadi produk steam.

3.1.4.6 Unit Penyediaan Listrik

Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine Generator

(GTG). Spesifikasi GTG adalah sebagai berikut:

- Manufaktur : General Electric, USA

- Tahun : 1993

- Seri : MS 6001

- Rate Output : 33 MW

47



- Fuel : Liquid dan Natural Gas

- Speed Compressor : 5100 rpm

- Speed Turbine : 5100 rpm

- Compressor : 17 tingkat

- Turbine : 3 tingkat

- Combution Chamber : 10 buah

- Tekanan Fuel Gas : 17,6-21 kg/cm2

- Control : Speedtronic Mark IV

Gambar 3.15 Blok diagram gas turbine generator (GTG)

Uraian proses:

Pada operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar gas alam dari Pulau

Kangean, Madura. Ketika terjadi penurunan laju alir gas, secara otomatis akan

ditambahkan bahan bakar solar. Udara yang masuk melalui kompresor selanjutnya

dipanaskan di ruang bakar. Gas yang dihasilkan akan menggerakkan turbin yang

dihubungkan dengan gear dan generator sehingga menghasilkan listrik. Gas buang

yang dihasilkan memiliki kalori yang cukup tinggi sehingga digunakan untuk

menghasilkan steam pada WHB dengan fasilitas additional firing dengan bahan

bakar gas alam.

Spesifikasi generator

- Type : Out Door Enclosure

- Kapasitas : 44.930 KVA

- Voltage : 11,5 KV

- Power factor : 0,85

- Frequency : 50 Hz

- Speed : 3000 rpm

- Arus : 2256 Ampere

- Isolasi : Class F

48



- Temp. winding : 124oC

- Pendingin : udara

3.1.4.7 Unit Penyediaan Minyak

Bahan bakar solar yang berada pada unit utilitas I digunakan sebagai:

a. Bahan bakar (alternatif) di GTG.

b. Bahan bakar diesel generator (emergency).

c. Bahan bakar diesel hydrant.

d. Melayani kebutuhan pabrik I sendiri .

3.1.4.8 Instrument Air

Uraian proses:

Unit utilitas I memiliki 4 buah kompresor, yaitu kompresor C-2231ABCD, satu

buah protable compressor, dan kompresor udara dari unit ammonia 101J. Pada operasi

normal, kompresor yang beroperasi adalah kompresor C-2231CD dibantu dengan

kompresor 101J, sedangkan kompresor C-2231AB bersifat stand by auto dan portable

compressor bersifat stand by manual. Dari kompresor C2231 CD kemudian masuk pada

D-2234 untuk kemudian dikeringkan pada dryer D-2232ABCD. Dari dryer D2232 D

masuk ke D-2231 yang memiliki tekanan 7kg/cm2 kemudian produk instrument air

dikirim ke unit ammonia, urea, dan service unit sendiri. Sedangkan yang berasal dari D-

2233 juga memiliki tekanan 7kg/cm2 namun disini terdapat control valve untuk

menurunkan tekanan menjadi 4kg/cm2 sebelum dikirim ke demin plant I/II, unit ZA I/III

dan CO2 plant.

49



Gambar 3.16 Blok diagram instrument air

50

C-2231 A

C-2231 C

C-2231 B

C-2231 D

101-J

Portable Comp

D-2234

D-2232 A

D-2232 B

D-2232 C

D-2232 D

D-2231

D-2233

P.A ke Urea

P.A ke Amoniak

P.A ke Bagging

C-401

I/A ke AmoniakI/A ke UreaI/A ke Service Unit

I/A ke ZAI/III

I/A ke DP- Idan B-1102

500 dan CO2

P A ke Demin Plant - I

PA ke ZA I/III

I/A ke Metering Gas

P A ke DP-II / C.W / LSUP A ke Urea

I/A ke Amoniak

PA ke Bagging

PA ke Air Minum Exiting

PA ke B-1102

PA ke Amoniak

Dryer

Comp

udara

dari NH3



BAB IVSTUDI KASUS

4.1 Latar Belakang Masalah

Dalam membuat suatu keputusan bisnis diperlukan informasi dari berbagai sisi

yang berbeda. Oleh karena itu diperlukan informasi perkembangan teknologi, kondisi

ekonomi serta peramalan permintaan. Pengambilan keputusan yang berhubungan

dengan jumlah dan waktu produksi merupakan sesutu yang vital bagi perusahaan.

Karena berkaitan dengan permintaan pasar, kapasitas produksi serta biaya. Karena

peramalan permintaan di masa yang akan datang sangat diperlukan untuk menentukan

jumlah produksi yang harus dilakukan perusahaan.

Seperti pada perusahaan pupuk PT. Petrokimia Gresik khususnya pada permintaan

pupuk urea juga sangat diperlukan peramalan produk yang akan diproduksi untuk tahun

berikutnya. Dalam kenyataannya, mungkin terkadang produksi yang dilakukan selama

ini hanya berdasarkan perkiraan dari bidang marketing bersama pemilik perusahaan

yang kurang memperhatikan aspek permintaan yang riil dari konsumen bahkan

cenderung menggunakan seluruh kapasitas produksi walaupun permintaan pasar jauh di

bawah kapasitas produksi, sehingga keuntungan yang diperoleh perusahaan kurang

optimal. Menumpuknya persediaan barang jadi maupun bahan baku merupakan dampak

dari tidak tepatnya volume produk yang diproduksi sehingga berdampak terhadap

meningkatnya biaya penyimpanan.

Oleh karena itu dengan peramalan ini diharapkan produksi yang dilakukan dapat

optimal hingga lebih mendekati riil permintaan dan mampu mengurangi biaya simpan

akibat penumpukan produk di gudang.

4.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan studi lapangan yang telah dilakukan maka diidentifikasikan masalah –

masalah sebgai berikut :

1. Perlunya analisis perencanaan produksi pupuk urea untuk periode selanjutnya

dengan menggunakan metode Moving Average, Weight Moving Average, dan

Single Exponential Smoothing guna mengetahui jumlah pemesanan yang paling

ekonomis.

2. Perlunya menganalisis perencanaan bahan baku NH3 dan CO2 untuk produksi

pupuk urea untuk periode selanjutnya

51



3. Perlunya analisis pengendalian persediaan bahan baku NH3 dan CO2 untuk produksi

pupuk urea untuk periode selanjutnya

4.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas maka dapat dirumuskan permasalahan sebagai

berikut:

1. Bagaimana merencanakan jumlah produksi urea pada tahun 2012?

2. Bagaimana merencanakan kebutuhan konsumsi bahan baku pupuk Urea?

3. Bagiamana merencanakan persediaan bahan baku pupuk Urea?

4.4 Batasan Masalah

1. Peramalan permintaan hanya dilakukan pada PT. Petrokimia Gresik pada bagian

pupuk urea.

2. Peramalan permintaan hanya dilakukan pada data perencanaan produksi pupuk urea

pada periode tahun 2001-2011.

4.5 Asumsi

Tidak ada keterlambatan kedatangan bahan baku.

4.6 Dasar Teori

4.6.1 Metode Peramalan

“Peramalan adalah seni dan ilmu pengetahuan untuk memprediksi kejadian-

kejadian yang akan datang” (Heyzer dan Render,1991 : 138).

Menurut John E. Biegel (1992, h.19), peramalan adalah suatu perkiraan tingkat

permintaan yang diharapkan untuk suatu produk atau ebebrapa produk dalam periode

waktu tertentu di masa yang akan datang. Pada dasarnya peramalan adalah merupakan

suatu dugaan atau perkiraan tentang terjadinya suatu keadaan di masa depan, tetapi

dengan menggunakan metode – metode tertentu maka peramalan akan menjadi lebih

dari sekedar perkiraan. Peramalan dilakukan dengan memanfaatkan informasi terbaik

yang ada pada masa itu, untuk menimbang kegiatan dimasa yang akan datang agar

tujuan yang diinginkan dapat tercapai.

Peramalan diperlukan karena adanya perbedaan – perbedaan waktu antara

kebijaksanaan baru dengan waktu pelaksanaan tersebut. Oleh karena itu, dalam

52



menentukan kebijaksanaan perlu diperlukan kesempatan atas peluang yang ada, dan

gangguan yang mungkin terjadi pada saat kebijaksanaan baru tersebut dilaksanakan.

Peramalan diperlukan untuk mengantisipasi suatu peristiwa yang dapat terjadi pada

masa yang akan datang, sehingga dapat dipersiapkan kebijaksanaan atau tindakan –

tindakan yang perlu dilakukan.

Adapun manfaat dari peramalan adalah sebagai berikut :

1. Membantu agar perencanaan suatu pekerjaan dapat diperkirakan dengan secara

tepat.

2. Merupakan suatu pedoman dalam menentukan tingkat persediaan perencanaan

dapat sebagai masukan untuk penentuan jumlah investasi.

3. Membantu menentukan pengembangan suatu pekerjaan untuk periode selanjutnya.

Pada peramalan ada dua pendekatan umum yaitu peramalan kualitatif dan

peramalan kuantitatif. Peramalan kuantitatif menggunakan sebuah variasi model

matematika dengan berdasarkan data-data historis dan variabel yang berhubungan

dengan meramal permintaan. Sedangkan untuk peramalan kualitatif yaitu peramalan

dengan menggabungkan faktor-faktor penting seperti intuisi, emosi, pengalaman

pribadi, dan sistem nilai pembuat keputusan meramal (Heyzer dan Render, 1991:42).

Peramalan akan permintaan hasil produksi mempunyai suatu kurun waktu yang

biasa disebut horizon perencanaan yang terbagi atas periode-periode perencanaan yaitu

tahun, bulan, dan minggu. Klasifikasi periode perencanaan peramalan tersebut seperti

berikut :

1. Peramalan Jangka Panjang.

Peramalan ini mencakup waktu lebih besar 24 bulan atau 2 tahun. Misalnya

peramalan yang berkaitan dengan penanaman modal, perencanaan fasilitas, dan

sebagainya.

2. Peramalan Jangka Menengah.

Peramalan ini mencakup waktu 3 sampai 24 bulan. Misalnya peramalan untuk

perencanaan penjualan, perencanaan, dan anggaran produksi.

3. Peramalan Jangka Pendek.

Peramalan ini mencakup waktu kurang dari 3 bulan. Misalnya peramalan dalam

hubungannya dengan perencanaan pembelian material, penjadwalan kerja, dan

penugasan.

53



4.6.1.1 Model Rata-Rata Bergerak (Moving Average)

Moving Average (MA) diperoleh dengan merata-rata permintaan berdasarkan

beberapa data masa lalu yang terbaru. Tujuan utama dari penggunaan teknik peramalan

ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan variasi acak permintaan dalam

hubungannya dengan waktu. Tujuan ini dicapai dengan merata-ratakan beberapa nilai

data secara bersama-sama, dan menggunakan nilai rata-rata tersebut sebagai ramalan

permintaan untuk periode yang akan datang. Disebut rata-rata bergerak karena begitu

setiap data aktual permintaan baru deret waktu tersedia maka data aktual permintaan

yang paling terdahulu akan dikeluarkan dari perhitungan kemudian suatu nilai rata-rata

baru akan dihitung.

Secara matematis, maka Moving Average (MA) akan dinyatakan dalam persamaan

sebagai berikut:

MA=At+ A t−1+….+ A t−n+1

N

Dimana :

At : Permintaan aktual pada periode ke-t

N : jumlah data permintaan yang dilibatkan dalam perhitungan MA

Karena data aktual yang dipakai untuk perhitungan MA berikutnya selalu dihitung

dengan mengeluarkan data yang paling terdahulu, maka:

MA=MA t−1

A t−A t−N

N

4.6.1.2 Model Rata-Rata Bergerak dengan Bobot (Weighted Moving Average)

Metode ini hampir sama dengan metode Moving Average, namun perbedaannya

nilai setiap periode sebelumnya diberi bobot sesuai jangka waktunya. Nilai produksi

satu periode sebelumnya akan memiliki bobot yang lebih besar dari nilai produksi dua

periode sebelumnya, dan nilai produksi dua periode sebelumnya ini akan memiliki

bobot yang lebih besar dari nilai produksi tiga periode sebelumnya.

F t-1 = W t . Xt + W t-1. X t-1 +……+W t-N+1 . X t-N+1

Dimana:

F t-1 : Nilai Ramalan pada periode t-1

W t : Bobot Nilai Aktual Periode t

W t-1 : Bobot Nilai Aktual Periode t-1 (dst..)

X t : Nilai Aktual Periode t

54



X t-1 : Nilai Aktual Periode t-1 (dst…)

Bobot periode t > t-1

Bobot Periode t-1 > t-2

4.6.1.3 Model Pemulusan Eksponensial (Exponential Smooting)

Pemulusan eksponensial merupakan metode peramalan dimana data kegiatan yang

terakhir dianggap memiliki probabilitas yang lebih besar untuk berulang dari pada data

kegiatan sebelumnya dan menurun secara eksponensial. Metode pemulusan

eksponensial ini memerlukan data yang lebih sedikit dibandingkan dengan metode rata-

rata bergerak, dan karena itu merupakan metode peramalan jangka pendek yang banyak

dipergunakan dalam praktek. Metode pemulusan eksponensial ini cocok dipakai untuk

data yang fluktuasinya relatif besar, dan jumlah data yang terbatas.

Rumus penghalusan eksponensial :

Ft=F t−1+∝ ¿

Dimana:

Ft : Nilai ramalan untuk periode ke-t

Ft-1 : Nilai ramalan untuk satu periode yang lalu (t-1)

At-1 : nilai aktual untuk satu periode yang lalu (t- 1)

α : konstanta pemulusan (exponential constanta)

Nilai konstanta pemulusan α 0 < α < 1

Apabila pola historis dari data aktual permintaan tidak stabil, maka pilih α

mendekati 1. Semakin bergejolak, α harus mendekati 1. Namun apabila pola data

historis aktual permintaan relatif stabil maka menggunakan α mendekati 0.

4.6.2 Metode Pengendalian Persediaan

4.6.2.1 Kuantitas Pembelian Optimal

Economic Order Quantity (EOQ) atau kuantitas pemesanan ekonomis merupakan

jumlah persediaan yang dipesan pada suatu waktu yang meminimalkan biaya persediaan

tahunan. Tujuan model EOQ ini adalah menentukan jumlah pemesanan sehingga

meminimumkan biaya total persediaan dengan melibatkan komponen biaya ordering

cost (biaya pemesanan) dan holding cost (biaya penyimpanan). Adapun formula untuk

menghitung EOQ adalah sebagai berikut:

55



EOQ = √ 2 D kh

Keterangan:

EOQ = kuantitas pemesanan atau pembelian ekonomis

D = permintaan atau kebutuhan bahan baku per periode

k = biaya pemesanan atau pembelian per pesan atau per pembelian

h = biaya penyimpanan bahan baku per-satuan nilai persediaan per-satuan waktu

4.6.2.2 Frekuensi Pembelian Bahan Baku

Frekuensi pembelian bahan baku berpengaruh terhadap biaya pemesanan dan biaya

penyimpanan. Semakin sering perusahaan melakukan pembelian bahan baku, semakin

banyak biaya pemesanan dan biaya penyimpanan yang dikeluarkan. Oleh karena itu,

frekuensi pembelian bahan baku perlu ditetapkan secara cermat.

ƒ = D

EOQ

keterangan:

ƒ = frekuensi pemesanan

D = jumlah kebutuhan bahan baku selama satu periode

EOQ = kuantitas pemesanan ekonomis

4.6.2.3 Jarak Waktu Antar Pemesanan

Bila kuantitas pemesanan ekonomis telah diperoleh, maka t optimal (to) atau waktu

antar pemesanan dapat diperoleh dengan rumus sebagai berikut

to = EOQ

Dx stream days

keterangan:

to = waktu antar pemesanan


EOQ = kuantitas pemesanan ekonomis

4.6.2.4 Safety Stock

Safety stock adalah jumlah persediaan bahan yang minimum yang harus ada untuk

menjaga kemungkinan kedatangan bahan yang dibeli agar perusahaan tidak mengalami

56



stock out atau mengalami gangguan kelancaran kegiatan produksi karena habisnya

bahan baku.

Penentuan safety stock dilakukan untuk mengantisipasi kebutuhan sesuai dengan

permintaan yang senantiasa dilakukan. Dalam perencanaan sistem ini perkiraan safety

stock dikaitkan dengan lead time dan service level yang diinginkan

SS = Z . SdlKeterangan:

SS = jumlah persediaan bahan minimum (safety stock)

Sdl = standar deviasi selama lead time

Z = nilai dibawah kurva normal yang ditentukan oleh service level.

4.6.2.5 Reorder Point

Reorder point adalah saat atau titik dimana harus diadakan pesanan lagi sedemikian

rupa sehingga kedatangan atau penerimaan material yang dipesan adalah tepat waktu

dimana persediaan diatas safety stock adalah sama dengan nol. Dengan demikian

diharapkan datangnya material yang dipesan tidak akan melewati waktu sehingga akan

melanggar safety stock. Apabila pesanan dilakukan setelah melewati reorder point

tersebut, maka material yang dipesan akan diterima setelah perusahaan terpaksa

mengambil material dari safety stock. Dalam menetapkan reorder point, faktor yang

harus diperhatikan adalah sebagai berikut:

1. Penggunaan material selama tenggang waktu mendapat barang.

2. Besarnya safety stock.

Berikut adalah rumus perhitungan reorder point :

ROP = (D x L) + SS

Keterangan:

ROP = titik pemesanan kembali (reorder point)


L = Lead time

SS = jumlah persediaan bahan minimum (safety stock)

4.6.2.6 Total Inventory Cost

Pada akhirnya, total biaya persediaan bahan baku tiap periode yang dikeluarkan

oleh perusahaan dapat diketahui dan akan berpengaruh terhadap keuntungan

perusahaan. Total biaya persediaan dapat diperoleh dengan rumus:

57



TIC = (H xEOQ

2 )+(S xD

EOQ)

Keterangan:

TIC = biaya total persediaan yang relevan.

h = biaya penyimpanan bahan baku per-satuan nilai persediaan per-satuan waktu

k = biaya pemesanan atau pembelian per pesan atau per pembelian

D = kebutuhan bahan baku per periode

EOQ = kuantitas pemesanan atau pembelian ekonomis

4.7 Analisis Data dan Pembahasan

4.7.1 Data Historis Perusahaan

Berikut adalah data historis total produksi pupuk Urea di PT. Petrokimia Gresik

periode 2001 sampai dengan 2011:

Tabel 4.1 Total Produksi Pupuk UreaNo TAHUN TOTAL PRODUKSI1 2001 3132002 2002 1502003 2003 2609004 2004 3452005 2005 4032006 2006 3325007 2007 3806008 2008 4123009 2009 44260010 2010 40560011 2011 451800

Berikut adalah data hari operasi produksi pupuk Urea di PT. Petrokimia Gresik

pada tahun 2012:

Tabel 4.2 Hari Operasi Produksi Pupuk Urea tahun 2012

Bulan (Tahun 2012)

Jumlah Hari

Mati PabrikStream DaysSchedule

dUnscheduled

Januari 31 0 2 29Februari 29 0 2 27Maret 31 0 2 29April 30 0 2 28Mei 31 0 2 29Juni 30 25 0 5Juli 31 0 2 29

Agustus 31 0 2 29September 30 0 2 28

58



Oktober 31 0 2 29November 30 0 2 28

Lanjutan Tabel 4.2 Hari Operasi Produksi Pupuk Urea tahun 2012

Bulan (Tahun 2012)

Jumlah Hari

Mati PabrikStream DaysSchedule

dUnscheduled

Desember 31 0 2 29Jumlah 366 25 22 319

4.7.2 Perhitungan Peramalan Perencanaan Produksi Pupuk Urea

Data historis produksi Pupuk Urea di PT. Petrokimia Gresik pada periode 2001-

2011 dapat digambarkan dalam grafik aktual berikut:

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 20110

50000

100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000

TOTAL PRODUKSI PUPUK UREA

TOTAL PRODUKSI

Grafik 4.1 Data historis total produksi pupuk Urea

Dari grafik 4.1 dapat dijelaskan bahwa data histori produksi pupuk Urea tidak

membentuk kecenderungan (trendline), sehingga model peramalan dengan

pertimbangan trend tidak perlu lagi dipertimbangkan.

Berikut ini adalah perhitungan peramalan produksi pupuk Urea untuk tahun 2012

dengan menggunakan tiga model peramalan:

1. Metode Moving Average

Berikut adalah hasil perhitungan peramalan menggunakan model rata-rata bergerak

(moving average) 3 dan 4 periode terhadap data historis produksi pupuk Urea:

Tabel 4.3 Perhitungan Peramalan untuk MA(3) dan MA(4) pada Produksi Pupuk Urea

TAHUNIndek

s waktu

TOTAL PRODUKSI

Ramalan berdasarkan MA(3)Absolut Error untuk MA(3)

MA(4)Absolut Error untuk MA(4)

2001 1 313200 - - - -

2002 2 150200 - - - -

2003 3 260900 - - - -

59



2004 4 345200 (313200+150200+260.900)/3 =241434 103766 - -

2005 5 403200 (150200+260900+345200)/3 = 252100 151100 267375 135825

2006 6 332500 (260900+345200+403200)/3 = 336434 3934 289875 42625

2007 7 380600 (345200+403200_332500)/3 = 360300 20300 335450 45150

Lanjutan Tabel 4.3 Perhitungan Peramalan untuk MA(3) dan MA(4) pada Produksi Pupuk Urea

TAHUNIndek

s waktu

TOTAL PRODUKSI

Ramalan berdasarkan MA(3)Absolut Error untuk MA(3)

MA(4)Absolut Error untuk MA(4)

2008 8 412300 (403200+332500+380600)/3 = 372100 40200 365375 46925

2009 9 442600 (332500+380600+412300)/3 = 375134 67466 382150 60450

2010 10 405600 (380600+412300+442600)/3 = 411834 6234 392000 13600

2011 11 451800 (412300+442600+405600)/3 = 420167 31633 410275 41525

2012 12 ??? (442600+405600+451800)/3 = 433334MAD =

53079.13428075 MAD = 55157.14

Dari table 4.3 dapat diketahui bahwa nilai MAD untuk MA(3) lebih kecil

daripada MA(4) yaitu sebesar 53079,13. Dari situ dapat disimpulkan bahwa model

peramalan yang digunakan adalah model rata-rata bergerak dengan periode 3

minggu MA(3). Berikut perhitungan tracking signal dari MA(3):

Tabel 4.4 Nilai Tracking signal untuk MA(3) pada Produksi Pupuk Urea

periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 241434 345200 103766 103766 103766 103766 103766 1

2 252100 403200 151100 254866 151100 254866 127433 2

3 336434 332500 -3934 250932 3934 258800 86266,67 2,91

4 360300 380600 20300 271232 20300 279100 69775 3,89

5 372100 412300 40200 311432 40200 319300 63860 4,88

6 375134 442600 67466 378898 67466 386766 64461 5,88

7 411834 405600 -6234 372664 6234 393000 56142,86 6,64

8 420167 451800 31633 404297 31633 424633 53079,13 7,62

1 2 3 4 5 6 7 8

-4

-2

0

2

4

6

8

Peta Kontrol Tracking Signal dari Model Peramalan MA(3)

Tracking Signal UCL LCL

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000

Data Aktual & Forecast Berdasarkan MA(3)

aktual forecast

Grafik 4.2 Peta kontrol tracking signal dan perbandingan data aktual forecast berdasarkan

MA(3)

60



Dari grafik 4.2 dapat dilihat bahwa nilai-nilai tracking signal MA(4) ada yang

berada di luar batas yang dapat diterima dimana nilai lebih dari 4. Hal ini

membuktikan bahwa akurasi model peramalan moving average MA(4) tidak dapat

diandalkan sebagai model peramalan untuk meramalkan rencana produksi pupuk

urea di PT. Petrokimia Gresik. Nilai tracking signal yang semuanya negatif

menunjukkan nilai aktual permintaan < ramalan.

2. Metode Weighted Moving Average

Berikut adalah hasil perhitungan peramalan menggunakan model rata-rata bergerak

dan berbobot (weighted moving average) 3 periode terhadap data historis produksi

pupuk Urea:

Tabel 4.5 Perhitungan Peramalan untuk WMA(3) pada Produksi Pupuk Urea

TAHUNIndeks waktu

TOTAL PRODUKSI

Ramalan berdasarkan WMA(3)

2001 1 313200 -

2002 2 150200 -

2003 3 260900 -

2004 4 345200 ((3)(260900)+(2)(150200)+(1)(313200))/6 = 232717

2005 5 403200 ((3)(345200)+(2)(260900)+(1)(150200))/6 = 284600

2006 6 332500 ((3)(403200)+(2)(345200)+(1)(260900))/6 = 360150

2007 7 380600 ((3)(332500)+(2)(403200)+(1)(345200))/6 = 358184

2008 8 412300 ((3)(380600)+(2)(332500)+(1)(403200))/6 = 368334

2009 9 442600 ((3)(412300)+(2)(380600)+(1)(332500))/6= 388434

2010 10 405600 ((3)(442600)+(2)(412300)+(1)(380600))/6 = 422167

2011 11 451800 ((3)(405600)+(2)(442600)+(1)(412300))/6 = 4190502012 12 ??? ((3)(415800)+(2)(405600)+(1)(442600))/6 = 434867

Berikut perhitungan tracking signal dari WMA(3):

Tabel 4.6 Nilai Tracking signal untuk WMA(3) pada Produksi Pupuk Urea

periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 232717 345200 112483 112483 112483 112483 112483 1.000003

2 284600 403200 118600 231083 118600 231083 115541.5 2.000003

3 360150 332500 -27650 203433 27650 258733 86244.33 2.358802

4 358183 380600 22417 225850 22417 281150 70287.5 3.213231

5 368333 412300 43967 269817 43967 325117 65023.4 4.149532

6 388433 442600 54167 323983 54167 379284 63214 5.125183

7 422167 405600 -16567 307417 16567 395851 56550.14 5.436178

8 419050 451800 32750 340167 32750 428601 53575.13 6.34934

61



1 2 3 4 5 6 7 8

-4

-2

0

2

4

6

8

Peta Kontrol Tracking Signal dari Model Peramalan WMA(3)


2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000

Data Aktual & Forecast Berdasarkan MA(3)

Aktual Forecast

Grafik 4.3 Peta kontrol tracking signal dan perbandingan data aktual dan forecast berdasarkan

WMA(3)

Dari grafik 4.3 dapat dilihat bahwa nilai-nilai tracking signal WMA(4) ada

yang berada di luar batas yang dapat diterima dimana nilai lebih dari 4. Hal ini

membuktikan bahwa akurasi model peramalan weighted moving average WMA(4)

tidak dapat diandalkan sebagai model peramalah untuk meramalkan rencana

produksi pupuk urea di PT. Petrokimia Gresik. Nilai tracking signal yang

semuanya negatif menunjukkan nilai aktual permintaan< ramalan.

62


Fakultas Teknik Program Studi Teknik IndustriUniversitas Brawijaya Malang 63



Berikut perhitungan tracking signal untuk ES(α=0,1)

Tabel 4.8 Nilai Tracking signal untuk ES(α=0,1) pada Produksi Pupuk Urea

periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41173 -41173 41173 41173 41173.00 -1.00

2 350256 150200 -200056 -241229 200056 241229 120614.50 -2.00

3 330250 260900 -69350 -310579 69350 310579 103526.33 -3.00

4 323315 345200 21885 -288694 21885 332464 83116.00 -3.47

5 325504 403200 77696 -210998 77696 410160 82032.00 -2.57

6 333274 332500 -774 -211772 774 410934 68489.00 -3.09

7 333196 380600 47404 -164368 47404 458338 65476.86 -2.51

8 337937 412300 74363 -90005 74363 532701 66587.63 -1.35

9 345373 442600 97227 7222 97227 629928 69992.00 0.10

10 355096 405600 50504 57726 50504 680432 68043.20 0.85

11 360146 451800 91654 149380 91654 772086 70189.64 2.13

Rata-rata absolute error 70190

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4

Peta Kontrol Tracking Signal ES(α=0,1)

Tracking Signal UCL LCL Linear (LCL)

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000

Data Aktual dan Forecast berdasarkan ES(α=0,1)

forecast ES (α=0,1) aktual


ES(α=0,1)



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41173 -41173 41173 41173 41173.00 -1.00

2 346139 150200 -195939 -237112 195939 237112 118556.00 -2.00

3 306951 260900 -46051 -283163 46051 283163 94387.67 -3.00

4 297741 345200 47459 -235704 47459 330622 82655.50 -2.85

5 307233 403200 95967 -139737 95967 426589 85317.80 -1.64

6 326426 332500 6074 -133663 6074 432663 72110.50 -1.85

8 338233 412300 74066 -6638 74066 559688 69961.00 -0.09

9 353047 442600 89553 82915 89553 649241 72137.89 1.15

Lanjutan Tabel 4.9 Nilai Tracking signal untuk ES(α=0,2) pada Produksi Pupuk Urea

64



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

10 370957 405600 34643 117558 34643 683884 68388.40 1.72

11 377886 451800 73914 191472 73914 757798 68890.73 2.78


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4



2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000




ES(α=0,2)



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41173 -41173 41173 41173 41173.00 -1.00

2 342021 150200 -191821 -232994 191821 232994 116497.00 -2.00

3 284475 260900 -23575 -256569 23575 256569 85523.00 -3.00

4 277403 345200 67797 -188772 67797 324366 81091.50 -2.33

5 297742 403200 105458 -83314 105458 429824 85964.80 -0.97

6 329380 332500 3120 -80194 3120 432944 72157.33 -1.11

7 330316 380600 50284 -29910 50284 483228 69032.57 -0.43

8 345401 412300 66899 36989 66899 550127 68765.88 0.54

9 365471 442600 77129 114118 77129 627256 69695.11 1.64

10 388610 405600 16990 131108 16990 644246 64424.60 2.04

11 393707 451800 58093 189201 58093 702339 63849.00 2.96


65



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4



2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000




ES(α=0,3)



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41173 -41173 41173 41173 41173.00 -1.00

2 337904 150200 -187704 -228877 187704 228877 114438.50 -2.00

3 262823 260900 -1923 -230800 1923 230800 76933.33 -3.00

4 262054 345200 83146 -147654 83146 313946 78486.50 -1.88

5 295312 403200 107888 -39766 107888 421834 84366.80 -0.47

6 338468 332500 -5968 -45734 5968 427802 71300.33 -0.64

7 336081 380600 44519 -1215 44519 472321 67474.43 -0.02

8 353889 412300 58411 57196 58411 530732 66341.50 0.86

9 377253 442600 65347 122543 65347 596079 66231.00 1.85

10 403392 405600 2208 124751 2208 598287 59828.70 2.09

11 404276 451800 47524 172275 47524 645811 58710.09 2.93


66



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4



2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000


forecast (α=0,4) aktual


ES(α=0,4)



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41173 -41173 41173 41173 41173.00 -1.00

2 329670 150200 -183587 -224760 183587 224760 112380.00 -2.00

3 221988 260900 18906 -205854 18906 243666 81222.00 -2.53

4 245336 345200 93753 -112101 93753 337419 84354.75 -1.33

5 305255 403200 104876 -7225 104876 442295 88459.00 -0.08

6 364022 332500 -18262 -25487 18262 460557 76759.50 -0.33

7 345109 380600 38969 13482 38969 499526 71360.86 0.19

8 366404 412300 51184 64666 51184 550710 68838.75 0.94

9 393942 442600 55892 120558 55892 606602 67400.22 1.79

10 423137 405600 -9054 111504 9054 615656 61565.60 1.81

11 412615 451800 41673 153177 41673 657329 59757.18 2.56


67



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4



2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000




ES(α=0,5)



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41172 -41172 41172 41172 41172.00 -1.00

2 350256 150200 -179470 -220642 179470 220642 110321.00 -2.00

3 330250 260900 38912 -181730 38912 259554 86518.00 -2.10

4 323315 345200 99864 -81866 99864 359418 89854.50 -0.91

5 325504 403200 97945 16079 97945 457363 91472.60 0.18

6 333274 332500 -31522 -15443 31522 488885 81480.83 -0.19

7 333196 380600 35491 20048 35491 524376 74910.86 0.27

8 337937 412300 45896 65944 45896 570272 71284.00 0.93

9 345373 442600 48658 114602 48658 618930 68770.00 1.67

10 355096 405600 -17537 97065 17537 636467 63646.70 1.53

11 360146 451800 39185 136250 39185 675652 61422.91 2.22


68



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4



2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000




ES(α=0,6)



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41173 -41173 41173 41173 41173.00 -1.00

2 325552 150200 -175352 -216525 175352 216525 108262.50 -2.00

3 202806 260900 58094 -158431 58094 274619 91539.67 -1.73

4 243472 345200 101728 -56703 101728 376347 94086.75 -0.60

5 314682 403200 88518 31815 88518 464865 92973.00 0.34

6 376645 332500 -44145 -12330 44145 509010 84835.00 -0.15

7 345744 380600 34856 22526 34856 543866 77695.14 0.29

8 370143 412300 42157 64683 42157 586023 73252.88 0.88

9 399653 442600 42947 107630 42947 628970 69885.56 1.54

10 429716 405600 -24116 83514 24116 653086 65308.60 1.28

11 412835 451800 38965 122479 38965 692051 62913.73 1.95


69



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4



2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000




ES(α=0,7)



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41173 -41173 41173 41173 41173.00 -1.00

2 321435 150200 -171235 -212408 171235 212408 106204.00 -2.00

3 184447 260900 76453 -135955 76453 288861 96287.00 -1.41

4 245610 345200 99590 -36365 99590 388451 97112.75 -0.37

5 325282 403200 77918 41553 77918 466369 93273.80 0.45

6 387617 332500 -55117 -13564 55117 521486 86914.33 -0.16

7 343524 380600 37076 23512 37076 558562 79794.57 0.29

8 373185 412300 39115 62627 39115 597677 74709.63 0.84

9 404477 442600 38123 100750 38123 635800 70644.44 1.43

10 434976 405600 -29376 71374 29376 665176 66517.60 1.07

11 411476 451800 40324 111698 40324 705500 64136.36 1.74


70



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4



2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000




ES(α=0,8)



periode (n)

Forecast (F)

Aktual (A)

Error(A-F)

RSFE (Kumulatif

error)

absolut error

kumulatif absolut

MAD (kumlatif

absolute – n)

tracking signal

(RSFE-MAD)

1 354373 313200 -41173 -41173 41173 41173 41173.00 -1.00

2 317318 150200 -167118 -208291 167118 208291 104145.50 -2.00

3 166912 260900 93988 -114303 93988 302279 100759.67 -1.13

4 251502 345200 93698 -20605 93698 395977 98994.25 -0.21

5 335831 403200 67369 46764 67369 463346 92669.20 0.50

6 396464 332500 -63964 -17200 63964 527310 87885.00 -0.20

7 338897 380600 41703 24503 41703 569013 81287.57 0.30

8 376430 412300 35870 60373 35870 604883 75610.38 0.80

9 408713 442600 33887 94260 33887 638770 70974.44 1.33

10 439212 405600 -33612 60648 33612 672382 67238.20 0.90

11 408962 451800 42838 103486 42838 715220 65020.00 1.59


71



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4



2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

450000

500000




ES(α=0,9)

Berdasarkan perhitungan peta kontrol tracking signal untuk masing-masing ES α =

0,1; 0,2; 0,3 ; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7 ; 0,8; dan 0,9, tampak bahwa nilai tracking signal berada

pada batas yang dapat diterima (maksimum ±4). Hal ini menunjukkan akurasi model

pemulusan eksponensial dapat diandalkan. Jika dilihat dari nilai rata-rata absolute error,

peramalan menggunakan model ES(α=0,4) memiliki nilai rata-rata absolute error

terkecil yaitu 58.710 yang dapat diartikan bahwa nilai antara data historis dan

peramalan memiliki kemiripian atau memiliki selisih nilai yang sedikit. Sehingga dapat

disimpulkan bahwa model peramalan ES(α=0,4) dipilih sebagai model yang tepat untuk

menggambarkan peramalan perencanaan produksi pupuk Urea pada tahun 2012.

Berdasarkan hasil peramalan, dapat diramalkan bahwa perencanaan produksi pupuk

Urea pada tahun 2012 adalah sebesar 423.286 ton produk pupuk Urea.

4.7.3 Perhitungan Perencanaan Produksi Bulanan dan Konsumsi Bahan Baku

Pupuk Urea

Setelah didapatkan peramalan produksi pupuk Urea untuk tahun 2012 sebesar

423.286 ton menggunakan metode peramalan terpilih yaitu metode exponential

smoothing dengan α=0,4, maka selanjutnya akan dilakukan perhitungan perencanaan

produksi bulanan dan konsumsi bahan baku pupuk urea.

72



Diketahui :

a. Reaksi Pembentukan Urea

CO2 + 2NH3 (NH2)2CO + H2O

(44) (34) (60) (18)

b. Efisiensi yang digunakan adalah 96%. Efisiensi tersebut berdasarkan data

performance pabrik pupuk urea.

c. Hari kalender tahun 2012 adalah 366 hari

d. Hari mati pabrik schedulled tahun 2012 adalah 25 hari pada bulan Juni 2012.

e. Hari mati pabrik unschedulled adalah 22 hari pada tahun 2012.

f. Stream days adalah 319 hari.

g. Perhitungan Perencanaan Produksi Urea per hari

produksiurea per hari= peramalan produksiurea tahun2012stream days

produksiurea per hari=423286319

= 1326,91 ≈ 1327

h. Perhitungan Perencanaan Produksi Urea per bulan

Tabel 4.17 Peramalan Produksi Pupuk Urea per Bulan

BulanStream Days

Forecast

Januari 29 1327 x 29 = 38481Februari 27 1327 x 27 = 35827Maret 29 1327 x 19 = 38481April 28 1327 x 28 = 37154Mei 29 1327 x 29 = 38481Juni 5 1327 x 5 = 6635Juli 29 1327 x 29 = 38481

Agustus 29 1327 x 29 = 38481Septembe

r28 1327 x 28 = 37154

Oktober 29 1327 x 29 = 38481November 28 1327 x 28 = 37154Desember 29 1327 x 29 = 38481

Jumlah 319 423286 ton

i. Perencanaan Konsumsi Bahan Baku Pupuk Urea

Efisiensi 100%

Ratio Konsumsi CO2 = 4478

x 100%

= 0,564

Ratio Konsumsi NH3 = 3478

x 100 %

73



= 0,435

Efisiensi 96%

Ratio konsumsi CO2 = 0,5640,96

=0 ,587

Konsumsi CO2 selama tahun 2012 = 423286 x 0,587

= 248.468,88 ton ≈ 248.469 ton

Konsumsi CO2 per hari = 248469

3 19 = 778,89 ton ≈ 779 ton

Ratio Konsumsi NH3 = 0 ,4350,96

=0 ,453

Konsumsi NH3 selama tahun 2012 = 423286 x 0,453

= 191.801,46 ton ≈ 191.802 ton

Konsumsi NH3 per hari = 191802

31 9 = 601,26 ton ≈ 602 ton

Tabel 4.18 Perencanaan Konsumsi Bahan Baku Pupuk Urea Per BulanBulan

(Tahun 2012)Stream Days

Perencanaan Konsumsi Bahan Baku Urea per Bulan

CO2 NH3

Januari 29 22591 17458Februari 27 27372 16254Maret 29 29400 17458April 28 28386 16856Mei 29 29400 17458Juni 5 5069 3010Juli 29 29400 17458

Agustus 29 29400 17458September 28 28386 16856Oktober 29 29400 17458

November 28 28386 16856Desember 29 29400 17458

Jumlah 319 248.469 ton 191.802 ton

Berdasarkan tabel perencanaan konsumsi bahan baku urea per bulan pada tahun

2012 dibutuhkan CO2 sebesar 248.469 ton dan NH3 sebesar 191.802 ton dengan

menggunakan efisiensi 96% berdasarkan data performance pupuk urea, maka dapat

ditentukan jumlah konsumsi keseluruhan bahan baku produksi pupuk urea sebesar

248.469 ton + 191.802 ton = 440.271 ton. Berdasarkan data tabel diatas sudah

menggunakan ratio 96%. Hal tersebut dikarenakan sangat sulit untuk mencapai efisiensi

dengan target 100% dengan alat dan mesin yang sudah bekerja selama bertahun-tahun

serta berdasarkan data yang dimiliki unit produksi pupuk urea. Berdasarkan keseluruhan

74



pengelolaan data diatas, maka perencanaan produksi dan konsumsi bahan baku pupuk

urea untuk tahun 2012 dapat dirangkum pada tabel berikut:

Tabel 4.19 Rekapan Data Perencanaan Pupuk Urea

URAIAN SatuanBULAN

totalJAN FEB MAR APR MEI JUN JUL AGS SEP OKT NOV DES

Stream days hari 29 27 29 28 29 5 29 29 28 29 28 29 319

schedulled hari 0 0 0 0 0 25 0 0 0 0 0 0 25

unschedulled hari 2 2 2 2 2 0 2 2 2 2 2 2 22

Produksi urea ton 38481 35827 38481 37154 38481 6635 38481 38481 37154 38481 37154 38481 423286

KONSUMSI BAHAN BAKU

CO2 ton 22591 27372 29400 28386 29400 5069 29400 29400 28386 29400 28386 29400 248.469

NH3 ton 17458 16254 17458 16856 17458 3010 17458 17458 16856 17458 16856 17458 191.802

4.7.4 Perhitungan Pengendalian Persediaan dengan Metode Economic Ordered

Quantity (EOQ)

Berdasarkan perhitungan perencanaan produksi bulanan dan konsumsi bahan baku

pupuk urea, dapat diketahui bahwa PT. Petrokimia membutuhkan bahan baku CO2

sebanyak 248.469 ton dan NH3 sebanyak 191.802 ton untuk memproduksi 440.271 ton

pupuk Urea pada tahun 2012. Biaya yang dibutuhkan untuk membeli bahan baku adalah

sebesar $30/ton, biaya pemesanan sebesar Rp 5.000.000/sekali pesan, dan biaya untuk

penyimpanan sebesar Rp 100,-/minggu, serta diketahui pula lead time-nya 1 minggu.

Dari data-data tersebut, akan dilakukan perhitungan pengendalian persediaan dengan

menggunakan metode Economic Ordered Quantity (EOQ).

Diketahui

Kebutuhan bahan baku CO2 = 248.469 ton/tahun

Kebutuhan bahan baku NH3 = 191.802 ton/tahun

Biaya bahan baku = $30/ton ≈ Rp 289.500,-/ton

Biaya pemesanan = Rp 5.000.000,- sekali pesan

Biaya penyimpanan = Rp 100,-/minggu = Rp 5.200,-/tahun

Lead time = 1 minggu = 0,25 bulan

Jumlah pemesanan optimal (EOQ) masing-masing bahan baku

EOQ CO2 = √ 2 D kh

= √ 2 (248.469 )(Rp 5.000 .000)Rp 5200

= 21859,20 ton ≈ 21860 ton

EOQ NH3 = √ 2 D kh

= √ 2 (191.802 )(Rp 5.000 .000)Rp 5200

= 19205,46 ton ≈ 19206 ton

75



Berdasarkan perhitungan EOQ, didapatkan jumlah pemesanan optimal untuk CO2

pada periode 2012 adalah sebesar 21.860 ton, sedangkan untuk NH3 adalah sebesar

19.206 ton

Frekuensi pemesanan (ƒ) masing-masing bahan baku

Frekuensi pemesanan bahan baku CO2 dan NH3 periode 2012 dapat diketahui

dengan menghitungan jumlah bahan baku yang dibutuhkan dibagi dengan hasil

perhitungan EOQ.

ƒ(CO2) = D

EOQ = 248.46921860

=11,36kali ≈ 12 kali

ƒ(NH3) = D

EOQ = 191.80219206

=9,98 kali ≈ 10 kali

Adapun frekuensi pembelian bahan baku yang dapat dilakukan PT. Petrokomia

selama periode 2012 adalah sebanyak 12 kali untuk bahan baku CO2 dan sebanyak

10 kali untuk bahan baku NH3.

Waktu antar pemesanan (t0) masing-masing bahan baku.

Jika diketahui dalam 1 tahun terdiri dari 319 hari kerja aktif pada periode 2012,

maka jangka waktu antar pemesanan masing-masing bahan baku adalah :

t0(CO2) = EOQ

Dx stream days= 21860

248469x 319=28,06 hari ≈ 29 hari

t0(NH3) =EOQ

Dx stream days= 19206

191802x319=31,94 hari ≈ 32 hari

Safety stock.

Service level yang diinginkan adalah 95% dan memberikan nilai Z sebesar 1,64.

Nilai ini diambil dari daftar distribusi normal. Untuk mencari standar deviasi maka

diperlukan data kebutuhan bahan baku CO2 dan NH3 selama periode 1 tahun. Data

tersebut dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4.20 Kebutuhan bahan baku CO2 dan NH3 Periode 2012Bulan CO2 NH3

1 22591 174582 27372 162543 29400 174584 28386 168565 29400 174586 5069 30107 29400 174588 29400 17458

76



9 28386 1685610 29400 1745811 28386 1685612 29400 17458

total 248469 191802rata-rata 20705.75 15983.5sd 6982.198 4110.774

Perhitungan safety stock untuk CO2:

Sdl = Sd x √ L ,dimana L=1minggu=0,25 bulan

= 6982,19 x √0,25= 3491,09

SS = Z x Sdl

= 1,64 x 3491,09= 5725,39 ≈ 5726 ton

Perhitungan safety stock untuk NH3:

Sdl = Sd x √ L ,dimana L=1minggu=0,25 bulan

= 4110,774 x √0,25 = 2055,38

SS = Z x Sdl

= 1,64 x 2055,38= 3370,83 ≈ 3371 ton

Berdasarkan perhitungan safety stock, didapatkan jumlah persediaan bahan baku

minimum yang harus ada untuk menjaga kemungkinan stock out bahan baku CO2

adalah sebanyak 5726 ton dan bahan baku NH3 sebanyak 3371 ton.

Reorder point (R) masing-masing bahan baku.

Lead time yang dibutuhkan untuk memesan bahan baku hingga bahan baku datang

adalah 1 minggu atau 0,25 bulan.

Perhitungan ROP untuk CO2

ROP = (D x L) + SS

= (20705,75 x 0,25) + 5726 = 10902,43 ≈ 10903 ton

Perhitungan ROP untuk NH3

ROP = (D x L) + SS

= (15983,5 x 0,25) + 3371 = 7366,87 ≈ 7367 ton

Dari perhitungan ROP yang telah dilakukan, dapat dilihat bahwa nilai ROP yang

didapat untuk bahan baku CO2 adalah sebesar 10.903 ton, hal ini menggambarkan

bahwa ketika stock CO2 yang tersisa telah mendekati atau mencapai nilai tersebut,

maka harus segera dilakukan pemesanan kembali. Hal tersebut juga berlaku pada

NH3 dengan nilai ROP 7367 ton.

Biaya total persediaan yang relevan (TC) masing-masing bahan baku.

77



Total cost bahan baku Urea periode 2012 dapat dihitung dengan perhitungan

sebagai berikut:

TC(CO2) = (h xEOQ

2 )+(k xD

EOQ)

= (5200 x21860

2 )+(5000000 x24846921860 )=Rp1 13.667 .884,7

TCC(NH3) =(h xEOQ

2 )+(k xD

EOQ)

= (5200 x19206

2 )+(5000000 x19180219206 )=Rp 99.868 .433,49

Jadi, biaya total persediaan bahan baku pupuk Urea periode 2012 adalah sebesar

Rp 113.667 .884,7 + Rp 99.868 .433,49= Rp 213.536.318,2

78



BAB VPENUTUP

5.1 Kesimpulan

PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri

pupuk, bahan kimia, dan jasa lainnya yang merupakan Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Pertambangan RI yang

bernaung di bawah Holding Company PT. Pupuk Sriwidjaya (Pusri) Palembang.

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu Unit

Produksi I (unit pupuk nitrogen), Unit Produksi II (unit pupuk fosfat), dan Unit

Produksi III (unit asam fosfat). Namun pada laporan ini hanya fokus pada Unit

Produksi I khususnya pabrik urea. Pada Unit Produksi I ini terdapat empat pabrik yaitu:

1. Pabrik Amonia

2. Pabrik Urea

3. Pabrik ZA I/III

4. Unit utilitas I

Salah satu pabrik yang berada di Departemen Produksi I adalah pabrik urea. Bahan

baku pupuk urea yaitu NH3 dan gas CO2. Kapasitas produksi urea dalam 1 tahun adalah

sebesar 460.000 ton.

Berdasarkan peramalan jumlah produksi pupuk urea pada tahun 2012

menggunakan tiga metode moving average, weight moving average, dan pemulusan

eksponensial , maka metode pemulusan eksponensial dengan α= 0,4 merupakan metode

yang dapat diandalkan untuk peramalan produksi pupuk urea. Hasil peramalan produksi

pupuk urea pada tahun 2012 yaitu 423.286 ton produk pupuk urea.

Selain peramalan produk pupuk urea pada tahun 2012 juga dilakukan peramalan

bahan baku untuk produksi pupuk urea selama tahun 2012 dengan efisiensi 96%

berdasarkan data performance produksi pupuk urea serta dengan waktu operasi (stream

days) 319 hari dalam 1 tahun. Sehingga diperoleh rincian NH3 250.163 ton dan gas

CO2 323.391 ton.

Setelah didapatkan peramalan bahan baku produksi pupuk urea selama tahun 2012,

maka dilakukan perhitungan pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan

metode Economic Ordered Quantity (EOQ). Dengan diketahui biaya pemesanan Rp

79



5.000.000,-/ sekali pemesanan, biaya penyimpanan Rp 5.200,-/ton/tahun, dan lead time

selama 1 minggu, maka didapatkan hasil sebagai berikut:

Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Economic Order Quantity (EOQ)CO2 NH3

Kebutuhan bahan baku pertahun 248.469 ton 191.802 tonJumlah pemesanan optimal (EOQ) 21860 ton 19206 tonFrekuensi Pemesanan (ƒ) 12 kali 10 kaliwaktu antar pemesanan (t0) 29 hari 32 harisafety stock (SS) 5726 ton 3371 tonReorder point (ROP) 10903 ton 7367 tonBiaya Total (TIC) Rp 113.667.884,7 Rp 99.868 .433,49

5.2 Saran

5.2.1 Untuk Pelaksanaan KKN-P

1. Sebaiknya pengarahan yang diberikan bagi mahasiswa KKN-P di classroom

Departemen Pelatihan dan Pendidikan dipersingkat waktunya dari satu minggu

menjadi tiga hari, sehingga waktu untuk terjun ke lapangan menjadi lebih efektif.

2. Sebaiknya mahasiswa KKN-P tidak hanya ditempatkan pada satu unit produksi

saja, tetapi juga mendapatkan akses di unit produksi lainnya.

3. Sebaiknya mahasiswa KKN-P mendapatkan akses fasilitas sistem informasi

perusahaan, seperti komputer dan internet.

4. Sebaiknya mahasiswa KKN-P mendapatkan jadwal yang terstruktur dengan baik.

5.2.2 Untuk Perusahaan

1. Berdasarkan kesimpulan peramalan produksi pupuk urea yang hasilnya tidak

maksimal sebaiknya waktu mati pabrik bisa diminimalisir agar produktivitas pabrik

bisa lebih maksimal serta untuk bahan baku sebaiknya efisiensi produksi bisa lebih

tinggi sehingga lebih optimal.

80

Laporan KP

Documents