Top Banner
Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013 BAB I LATAR BELAKANG Pada zaman yang modern ini, dunia perindustrian berkembang sangat pesat. Dimana banyak berdiri perusahaan dan pabrik-pabrik yang bergerak di bidang manufaktur. Di dalam dunia perindustrian yang melibatkan proses manufaktur itu sendiri, tidak dapat dipungkiri bahwa di dalam prosesnya melibatkan mesin- mesin yang sangat besar dan menghasilkan putaran yang berkecepatan tinggi. Tenaga mesin memang sangat dibutuhkan dalam dunia perindustrian karena selain efektif dan efisien, dengan menggunakan mesin, proses produksi bisa berjalan lebih cepat dan dapat menghasilkan produk dalam jumlah besar. Namun penggunaan mesin yang memiliki putaran dengan kecepatan tinggi jika tidak menggunakannya dengan berhati-hati sering menyebabkan kecelakaan pada pekerja. Maka dari itu muncullah sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja. Sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja di atur dalam Permenaker No.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Sistem Manajemen K3 adalah bagian dari sistem manajemen perusahaan secara keseluruhan yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
194

Laporan Finish

Aug 06, 2015

Download

Documents

Welcome message from author
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
Page 1: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB I LATAR BELAKANG

Pada zaman yang modern ini, dunia perindustrian berkembang sangat pesat.

Dimana banyak berdiri perusahaan dan pabrik-pabrik yang bergerak di bidang

manufaktur. Di dalam dunia perindustrian yang melibatkan proses manufaktur itu

sendiri, tidak dapat dipungkiri bahwa di dalam prosesnya melibatkan mesin-mesin

yang sangat besar dan menghasilkan putaran yang berkecepatan tinggi. Tenaga

mesin memang sangat dibutuhkan dalam dunia perindustrian karena selain efektif

dan efisien, dengan menggunakan mesin, proses produksi bisa berjalan lebih cepat

dan dapat menghasilkan produk dalam jumlah besar. Namun penggunaan mesin

yang memiliki putaran dengan kecepatan tinggi jika tidak menggunakannya

dengan berhati-hati sering menyebabkan kecelakaan pada pekerja. Maka dari itu

muncullah sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja. Sistem

manajemen kesehatan dan keselamatan kerja di atur dalam Permenaker

No.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

Sistem Manajemen K3 adalah bagian dari sistem manajemen perusahaan

secara keseluruhan yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian,

pengkajian dan pemeliharan kewajiban K3, dalam rangka pengendalian resiko

yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman,

efisien dan produkatif.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 2: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB II LANDASAN HUKUM

Berdasarkan latar belakang adanya sistem manajemen dan keselamatan

kerja yang telah disebutkan di atas,landasan hukum yang mengatur tentang system

manajemen kesehatan dan keselamatan kerja antara lain Permenaker

No.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja,

pada Pasal 27 ayat (2) UUD 1945 yang menyebutkan bahwa : Tiap-tiap warga

negara berhak atas pekerjaan dan penghidupan yang layak bagi kemanusiaan, dan

UU No.13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan yang diantaranya berisi:

Pasal 86

1. Setiap pekerja/buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas :

a. Keselamatan dan Kesehatan Kerja;

b. Moral dan kesusilaan; dan

c. Perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat manusia serta nilai-nilai

agama.

2. Untuk melindungi keselamatan pekerja/buruh guna mewujudkan produktivitas

kerja yang optimal diselenggarakan upaya keselamatan dan kesehatan kerja.

3. Perlindungan sebagaimana dimaksud dalam ayat (1) dan ayat (2) dilaksanakan

sesuai dengan praturan perundang- undangan yang berlaku.

Pasal 87

1. Setiap perusahaan wajib menerapkan sistem manajemen keselamatan dan

kesehatan kerja yang terintegrasi dengan sistem manajemen perusahaan.

2. Ketentuan mengenai penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan

kerja sebagaimana dimaksud dalam ayat (1) diatur dengan Peraturan

Pemerintah dan Undang-Undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 3: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB III KECELAKAAN KERJA

3.1. Penyebab Kecelakaan Kerja

H.W. Heinrich dengan Teori Dominonya menggolongkan penyebab

kecelakaan menjadi 2, yaitu:

1. Unsafe Action (Tindakan tidak aman)

Unsafe action adalah suatu tindakan yang memicu terjadinya suatu

kecelakaan kerja, antara lain:

a. Melakukan pekerjaan tanpa wewenang

b. Menghilangkan fungsi alat pengaman (melepas/mengubah)

c. Memindahkan alat-alat keselamatan

d. Menggunakan alat yang rusak

e. Menggunakan alat dg cara yang salah

f. Bekerja dengan posisi/sikap tubuh yang tidak aman

g. Mengangkat secara salah

h. Mengalihkan perhatian (mengganggu, mengagetkan, bergurau)

i. Melalaikan penggunaan alat pelindung diri (APD) yang ditentukan

j. Mabuk karena minuman beralkohol

Tindakan-tindakan tersebut bisa berbahaya dan menyebabkan

terjadinya kecelakaan.

2. Unsafe Condition (Kondisi tidak aman)

Unsafe condition berkaitan erat dengan kondisi lingkungan kerja

yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan. Banyak ditemui bahwa

penyebab terciptanya kondisi yang tidak aman ini karena kurang

ergonomis, antara lain:

a. Pengaman yang tidak sempurna

b. Peralatan/bahan yang tidak seharusnya

c. Penerangan kurang/berlebih

d. Ventilasi kurang

e. Iklim kerja tidak sesuai

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 4: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

f. Getaran

g. Kebisingan cukup tinggi

h. Pakaian tidak sesuai

i. Ketatarumahtanggaan yang buruk (poor house keeping)

Selanjutnya Frank Bird mengembangkan teori Heinrich tersebut.

Frank Bird menggolongkan penyebab terjadinya kecelakaan adalah sebab

langsung (immediate cause) dan faktor dasar (basic cause).Penyebab

langsung kecelakaan adalah pemicu yang langsung menyebabkan

terjadinya kecelakaan tersebut, misalkan terpeleset, kejatuhan suatu benda,

dan lain-lain.Sedangkan penyebab tidak langsung adalah merupakan faktor

yang memicu atau memberikan kontribusi terhadap terjadinya kecelakaan

tersebut.Misalnya tumpahan minyak yang menyebabkan lantai licin,

kondisi penerangan yang tidak baik, terburu-buru atau kurangnya

pengawasan, dan lain-lain. Meskipun penyebab tidak langsung hanyalah

sebagai penyebab atau pemicu yang menyebabkan terjadinya kecelakaan,

namun sebenarnya hal tersebutlah yang harus dianalisa secara detail

mengapa faktor pemicu tersebut dapat terjadi.

Disamping faktor-faktor yang telah disebutkan diatas, teori-teori

modern memasukkan faktor sistem manajemen sebagai salah satu faktor

penyebab terjadinya kecelakaan.Ketimpangan dan kurangnya perencanaan,

pengawasan, pelaksanaan, Pemantauan dan pembinaan menyebabkan

terjadinya multiple cause sehingga kecelakaan kerja dapat terjadi.

3.2. Fungsi K3

Aspek K3 atau Kesehatan dan Keselamatan kerja bersifat multi

dimensi.Oleh karena itu, tujuan dan manfaat K3 harus dilihat dari berbagai

aspek, yaitu sisi hukum, perlindungan tenaga kerja dan sisi ekonomi.

1. Aspek Hukum

Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah merupakan ketentuan

perundangan dan memiliki landasan hukum yang kuat dan wajib

dilaksanakan oleh semua pihak yang terlibat dalam proses produksi yaitu

pengusaha dan pekerja.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 5: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Di Indonesia, peraturan perundangan yang mengatur tentang

Keselamatan dan Kesehatan kerja antara lain:

a. Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja

b. Undang-undang No.13 tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan

c. Undang-undang No.8 Tahun 1998 tentang perlindungan Konsumen

d. Undang-undang No.22 tentang MIGAS

e. Undang-undang No.19 / 1999 tentang jasa konstruksi

f. Undang-undang No.28 tahun 2002 tentang Bangunan Gedung

g. Undang-undang No.30 tahun 2009 tentang Ketenagalistrikan Bab XI

Lingkungan Hidup dan keteknikan memuat tentang Aspek Keselamatan

2. Aspek Perlindungan Tenaga Kerja

Keselamatan dan Kesehatan kerja adalah salah satu upaya untuk

melindungi semua pihak yang terlibat dalam proses produksi dari

kecelakaan dan penyakit akibat kerja agar. Hal ini dikarenakan tenaga

kerja adalah merupakan asset perusahaan yang harus dilindungi. Apabila

terjadi kecelakaan kerja, berarti ada pengurangan asset sehingga

perusahaan akan dirugikan akibat hal tersebut.

Perlindungan terhadap tenaga kerja bukan hanya terhadap sisi

keselamatan dan kesehatan kerja saja. Ada banyak bentuk perlindungan

bagi tenaga kerja antara lain jaminan sosial tenaga kerja, upah minimum,

jam kerja, dan hak untuk berkumpul dan berorganisasi.

Di dunia ada banyak peraturan yang mengatur tentang perlindungan

tenaga kerja. Indonesia mengeluarkan Undang-undang No.1 Tahun 1970

tentang Keselamatan Kerja. Di Amerika pada tahun yang sama juga

mengeluarkan Occupational Health and Safety Act dan membentuk

Lembaga OHSA yang bertugas menangani aspek K3.

3. Aspek Ekonomi

Dilihat dari sisi ekonomi banyak sekali manfaat penerapan K3 di

perusahaan. K3 akan bermanfaat dalam peningkatan produktivitas dan

pengendalian kerugian.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 6: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

a. K3 dan produktivitas

Di dalam proses produksi, produktivitas ditopang oleh tiga hal

yaitu kualitas, kuantitas dan keselamatan. Produktivitas yang baik akan

menghasilkan barang dengan kualitas yang sesuai dengan permintaan

dan jumlah yang sesuai. Kualitas dan kuantitas tidak akan tercapai bila

keselamatan kerja tidak terjamin. Bayangkan bila seorang operator

mengalami kecelakaan, pastilah proses produksi akan terganggu

sehingga target yang ditetapkan tidak tercapai. Oleh karena itu,

keselamatan dan kesehatan kerja sangat penting dalam menunjang

tercapainya produktivitas kerja.

b. K3 dan pengendalian kerugian

Seperti telah dipaparkan diatas, bahwa kecelakaan kerja akan

mengakibatkan menurunnya produktivitas. Selain itu, kecelakaan juga

akan mengakibatkan kerugian karena menyangkut cederanya pekerja

atau operator dan juga kerusakan sarana dan prasarana produksi.

Kerusakan sarana dan prasaran produksi biasa disebut non injury

accident atau damage accident. Karena itulah, disini K3 berfungsi

sebagai pengendali kerugian atau disebut Loss control Management.

Hal ini sangat penting karena  kerugian akibat kerusakan mesin lebih

besar daripada cederanya operator. Penelitian ini diungkapkan oleh

Frank Bird dalam bukunya Loss control Management .Dalam

penelitiannya tersebut Frank Bird mengungkapkan bahwa untuk 1 kali

kecelakaan yang mengakibatkan meninggal, akan terjadi lebih dari 30

kecelakaan yang mengakibatkan kerusakan yang tidak berakibat cedera

pada manusia.

3.3. Alat Pendukung

Alat pendukung dalam K3 atau Kesehatan dan Keselamatan Kerja

adalah APD atau Alat Pelindung Diri yang digunakan oleh pekerja selama

bekerja dalam pabrik. Adapun Jenis-jenis Alat Pelindung Diri, sebagai

berikut:

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 7: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

1. Mata

Sumber bahaya: cipratan bahan kimia atau logam cair, debu, katalis

powder, proyektil, gas, uap dan radiasi.

APD: safety spectacles, goggle, faceshield, welding shield.

2. Telinga

Sumber bahaya: suara dengan tingkat kebisingan lebih dari 85 dB.

APD: ear plug, ear muff, canal caps.

3. Kepala

Sumber bahaya: tertimpa benda jatuh, terbentur benda keras, rambut terlilit

benda berputar.

APD: helmet, bump caps.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Gambar 1.2 EarphoneSumber : Budi (2010)

Gambar 1.1 Safety glassesSumber : Anonimous (2010)

Page 8: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

4. Pernapasan

Sumber bahaya: debu, uap, gas, kekurangan oksigen (oxygen defiency).

APD: respirator, breathing apparatus, masker.

Gambar 1.4 RespiratorSumber : Andy (2011)

5. Tubuh

Sumber bahaya: temperatur ekstrim, cuaca buruk, cipratan bahan kimia

atau logam cair, semburan dari tekanan yang bocor, penetrasi benda tajam,

dust terkontaminasi.

APD: boiler suits, chemical suits, vest, apron, full body suit, jacket.

Gambar 1.5 Boiler suitSumber : Andy (2011)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Gambar 1.3 safety helmetSumber : Andy (2010)

Page 9: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

6. Tangan dan Lengan

Sumber bahaya: temperatur ekstrim, benda tajam, tertimpa benda berat,

sengatan listrik, bahan kimia, infeksi kulit.

APD: sarung tangan (gloves), armlets, mitts.

7. Kaki

Sumber bahaya: lantai licin, lantai basah, benda tajam, benda jatuh,

cipratan bahan kimia dan logam cair, aberasi.

APD: safety shoes, safety boots, legging, spat.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Gambar 1.7 Sepatu proyekSumber : Anonim (2012)

Gambar 1.6 Safety gloveSumber : Andy (2011)

Page 10: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IV 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin)

Pengertian 5R merupakan budaya tentang bagaimana seseorang

memperlakukan tempat kerjanya secara benar. Bila tempat kerja tertata rapi,

bersih, dan tertib, maka kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan, dan

dengan demikian 4 bidang sasaran pokok industri, yaitu efisiensi, produktivitas,

kualitas, dan keselamatan kerja dapat lebih mudah dicapai. Adapun penjelasan

dari tiap-tiap poin dalam 5R adalah :

1. Ringkas

Langkah awal dari 5R, yaitu menempatkan hanya material, part atau

komponen yang diperlukan di ruang kerja, serta membuang segala material,

part atau komponen yang tidak diperlukan lagi dari ruang kerja tersebut.

Orang yang terlibat dalam langkah ini tidak perlu merasa bersalah karena

membuang barang-barang yang tidak diperlukan. Gagasannya adalah untuk

memastikan bahwa hanya barang yang diperlukan yang ada di ruang kerja.

Bahkan jumlahnya harus berada dalam batas minimalnya. Karena itu, dengan

langkah ini, efektivitas penggunaan ruangan, dan pembelian material akan

mengarah pada kanban (just in time).

2. Rapi

Langkah ini merupakan peningkatan efisiensi karena dengan

menempatkan segala sesuatu secara teratur sehingga mudah dan cepat

diperoleh dan juga dikembalikan lagi ke tempatnya semula. Jika setiap orang

dapat secara mudah dan cepat mengambil dan mengembalikan barang ke

tempatnya, maka dengan sendirinya aliran proses menjadi lebih cepat dan

produktivitas meningkat.

3. Resik

Langkah ini menyatakan bahwa setiap orang adalah petugas kebersihan,

mulai dari operator hingga manajer. Resik berarti membersihkan hingga

berkilau. Tidak ada area dalam suatu pabrik yang luput dari kebersihan.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 11: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Setiap karyawan mesti melihat ruang kerjanya dari mata seorang pengunjung,

dan selalu berpikir bahwa makin bersih dan berkilau maka makin berkesan.

4. Rawat

Langkah ini merupakan langkah menstandardisasikan kebersihan, baik

personal maupun lingkungan. Setiap orang mesti merawat kerapihan dan

kebersihan diri sendiri. Manajemen visual merupakan hal yang penting disini.

Penerapan warna, kode dan simbol dari area pabrik bertujuan untuk

memudahkan setiap orang mengetahui secara cepat ketidaksesuaian yang

terjadi.

5. Rajin

Ini merupakan langkah terakhir yang bertujuan memelihara standard

begitu ke-4R lainnya telah tertanam. Tujuan dari langkah ini adalah untuk

mengurangi bahkan menghilangkan kebiasaan buruk karyawan dan menjaga

secara konsisten, standar kebersihan dan kerapihan terus dijalankan. Pada

tahap ini, kebersihan dan keteraturan telah menjadi kebiasaan dan budaya

kerja sepanjang waktu, tanpa perlu diingatkan lagi oleh manajemen.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 12: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB VAPAR (Alat Pemadam Api Ringan)

Alat pemadam api ringan (APAR ) adalah alat yang dapat digunakan untuk

memadamkan api yang baru menyala + 3-4 menit. Lebih dari 4 menit, sangat sulit

dimatikan dengan APAR tetapi hanya dapat dimatikan dengan Hydrant.

Dari kenyataan tersebut dapat dilihat betapa pentingnya APAR tersedia di

dalam ruangan. Api awal harus secepatnya ditangani sampai tuntas. Yang

membedakan APAR (Alat Pemadam Api Ringan) satu dengan yang lainnya

adalah media yang digunakan untuk memadamkan api atau isinya.

1. Media Pemadam Konventional

Bekerja dengan cara mencegah terbentuknya segitiga api dengan cara

memisahkan/menghilangkan salah satu atau dua elemen dari segitiga api.

a. Dry Chemical Powdermemisahkan bahan bakar dengan oksigen

b. Foammemisahkan bahan bakar dengan oksigen

c. CO2 mendinginkan dan mengusir oksigen

d. Halon/gasmendinginkan dan mengusir oksigen

2. Media Pemadam Teknologi Tinggi

Bekerja dengan cara kimiawi, mencegah terbentuknya radikal bebas

a. Hartindo AF11Emencegah terbentuknya radikal bebas

b. Hartindo AF31mencegah terjadinya radikal bebas dan menutupi

permukaan bahan bakar

Cara pemilihan produk apar yang perlu diperhatikan adalah:

1. Keamanan terhadap manusia dibuktikan dengan sertifikasi Eropa atau USA

atau ASIA yang reputasinya bagus.(huntingdon lifle science, bomba

malaysia, KLH singapore><amerika EPA)

2. Kemampuan pemadaman api/rating yang dibuktikan dengan sertifikasi Eropa

atau USA.(LPC UK, EN3><Amerika UL)

3. Surat impor untuk bahan media pemadam bagi importir kecuali kalau produk

dalam negri.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 13: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

4. Verifikasi semua sertifikasi dari Eropa atau USA oleh badan (Surveyor

Indonesia atau Sucofindo)

5. Surat rekomendasi dari KLH yang mengecek bahwa layak digunakan karena

ramah lingkungan.

6. Surat rekomendasi dari Dinas Tenaga Kerja

Produk-produk yang tidak jelas asal-usulnya mengklaim sebagai pengganti

Halon/BCF, biasanya menggunakan Freon HCFC123 secara murni. Freon

HCFC123 bila digunakan secara murni dapat menyebabkan gagal jantung hanya

dengan 2% design concentrate (MSDS HCFC123 dari Dupont hal 2). Hal ini

sangat ironis sebab untuk memadamkan api dibutuhkan lebih besar dari 5%

design concentrate (LPC UK). Bahkan produsen HCFC123 yang lain yaitu

Honeywell menyebutkan bila HCFC123 murni diberi tekanan diatas tekanan 1

atmosfir dan terkena sumber api maka HCFC123 murni justru akan menjadi

sangat mudah terbakar (MSDS HCFC123 dari Honeywell hal 2 dan hal 3). Oleh

sebab itu maka masing-masing produsen HCFC123 tidak ada yang menggunakan

HCFC123 secara murni untuk media pemadam. Sebetulnya HCFC123 dapat

menjadi bahan dasar media pemadam tetapi racun dari HCFC123 tersebut harus

dinetralkan terlebih dahulu. Sebagai contoh adalah produk Hartindo AF11E;

Hartindo AF11E adalah media pemadam pengganti halon satu-satunya yang dapat

menandingi kemampuan Halon/BCF dengan perbandingan 1:1 (sama-sama butuh

hanya 5% Design Concentrate untuk memadamkan api).

Bahan dasar Hartindo AF11E adalah HCFC123 tetapi ada komponen

tambahan lain (proprietary brand) yang membuat HCFC123 tersebut tidak

beracun (Huntingdon Life Science UK, Bomba Malaysia, PSB Singapore) dan

bahkan dapat memiliki rating api hebat yang sebanding dengan Halon/BCF tetapi

ramah lingkungan dan boleh digunakan untuk di dalam ruangan. Ada beberapa

alternative pengganti halon yang lain (mis: Halotron) tetapi komponen tambahan

yang ditambahkan untuk menetralkan racun tidak sempurna sehingga tidak boleh

untuk di dalam ruangan dan tidak dapat mengimbangi rating api dari halon /

BCF(EPA USAKLH Amerika). Hal ini bisa dianalogikan dengan masakan

ubur-ubur, ubur-ubur sangat beracun sehingga tersentuh tentakel/sulurnya saja

dapat membuat kulit melepuh. Tetapi untuk juru masak handal yang mengetahui

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 14: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

ramuan yang tepat, bukan saja bahan dasar ubur-ubur menjadi tidak beracun tapi

bahkan menjadi masakan yang lezat. Dalam hal pemadam, Bapak Randall

menemukan ramuan yang tepat sehingga HCFC123 yang menjadi bahan dasar

menjadi tidak beracun dan bahkan memiliki rating yang api yang tinggi.

Bentuk dan Ciri Bermacam - Macam Apar

Gambar 5.1 Tabung GasSumber : Anonim (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Type 1

CatridgeStored Pressure

WELDED (Powder,Foam,Air,Gas) (Khusus powder)

Type 2

Stored PressureSEEMLESS(Khusus CO2)

Page 15: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam era globalisasi, orientasi manusia tidak lagi pada pemenuhan

kebutuhan individual, namun lebih kepada pemenuhan kebutuhan kelompok

atau kebutuhan atas banyak orang. Perkembangan teknologi yang semakin

maju menyebabkan bertambahnya kebutuhan pasar akan suatu atau lebih

benda yang digunakan untuk membantu pekerjaan manusia. Dengan adanya

benda-benda yang berfungsi untuk membantu pekerjaan manusia maka

pekerjaan yang berat akan menjadi ringan sehingga waktu dan tenaga yang

digunakan untuk menghasilkan suatu output akan menjadi lebih efisien.

Demi memenuhi kebutuhan pasar dalam berbagai permintaan mengenai

berbagai macam benda, maka dibutuhkan juga suatu alat yang digunakan

untuk memudahkan pekerjaan, maka mesin bubut menjadi salah satu dari

banyak mesin yang dibutuhkan untuk membuat berbagai benda kerja yang

berfungsi untuk meringankan pekerjaan manusia.

1.2. Tujuan Praktikum

Berdasarkan uraian latar belakang yang telah disebutkan di atas, maka

tujuan dari kegiatan ini adalah :

1. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara

pengoperasiannya.

2. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesin-mesin perkakas.

3. Dapat mengetahui, menguasai, dan menjalankan mesin bubut.

4. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut.

5. Mengetahui dan memahami bagian-bagian dari mesin bubut.

6. Mengetahui dan memahami cara pembuatan ulir.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 16: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB II DASAR TEORI

Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong

benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda

kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian

dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu

putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif

dan gerakan translasi dari pahat disebut gerak umpan.

Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan

translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar

yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi

yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.

2.1. Prinsip Kerja Mesin

Poros spindle akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa

sehingga memutar roda gigi dan poros spindle. Melalui roda gigi

penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem

berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan

yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang

berbentuk ulir.

2.1.2.Main Drive

Gerakan utama pada mesin bubut putaran motor listrik berupa

putaran motor listrik yang ditransmisikan melalui belt menuju gearbox.

Di dalam gearbox terdapat roda gigi yang berfungsi untuk mengatur

transmisi putaran spindle sehingga menghasilkan putaran pada chuck.

2.1.2.Feed Drive

Yaitu gerakan pemakanan pahat pada benda kerja.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 17: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2.2. Fungsi

Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas berfungsi untuk

memproduksi bentuk silindris dan untuk menghasilkan benda-benda putar,

membuat ulir, membubut dalam serta meratakan permukaan benda putar.

Operasi permesinan yang dimaksud termasuk bubut permukaan,

pengeboran, me-reamer, membuat ulir atau drat, membubut lubang, bubut

bertingkat, knurling dan banyak lagi.

(a) (b) (c) (d)

(e) (f) (g) (h)

(i) (j)

Gambar 2.1 Macam- macam fungsi mesin bubutSumber : hidayat (2010)

a. Form Turning : untuk menghasilkan benda dengan bentuk

b. Taper Turning : untuk membuat tirus

c. Facing : untuk menghasilkan benda dengan permukaan

alus dan rata

d. Contour Turning : untuk membentuk kontur tertentu

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 18: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

e. Chamfering : untuk mengurangi sudut benda kerja geometri

seperti pahat menjadi runcing

f. Cut off : untuk memotong benda

g. Threading : untuk membuat ulir

h. Boring : melakukan pengeboran (membuat lubang)

i. Drilling : mengebor bagian dalam yang merupakan

pengerjaan awal boring

j. Knurling : untuk melakukan bubut bagian luar (bubut

silindris).

2.3. Bagian- Bagian Utama Mesin Bubut

Gambar 2.2 Mesin BubutSumber: Eko (2012)

1. Kepala Tetap ( head stock )

Kepala tetap adalah bagian utama dari mesin bubut yang digunakan

untuk menyangga poros utama, yaitu poros yang digunakan untuk

menggerakan spindel. Dimana di dalam spindel tersebut dipasang alat

untuk menjepit benda kerja (kedudukan cekam). Spindel ini merupakan

bagian terpenting dari sebuah kepala tetap. Selain itu, poros yang

terdapat pada kepala tetap ini digunakan sebagai dudukan roda gigii

untuk mengatur kecepatan putaran yang diinginkan. Dengan demikian,

dalam kepala tetap terdapat sejumlah rangkaian roda gigi transmisi yang

meneruskan putaran motor menjadi putaran spindle.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 19: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2. Kepala Lepas ( tail stock )

Digunakan untuk menempatkan centre jalan (live centre), untuk

menyangga benda kerja yang panjang, untuk kedudukan chuck bor (drill

chuck), untuk kedudukan reamer, bisa juga untuk proses pembuatan

tirus.

3. Bed way

Adalah penopang sebagai tempat relay bertumpu.

4. Apron

Tempat menopang carriage box.

5. Splash Guard

Merupakan pelindung dan pembatas agar geram tidak terlempar

keluar.

6. Chuck

Berfungsi untuk mencengkram benda kerja saat proses

pembubutan. Berikut adalah jenis- jenis chuck:

1. Jenis chuck berdasarkan jumlah rahang.

a. Two jaw chuck

Two jaw chuck dapat digunakan dengan soft jaw (biasanya

paduan aluminium) yang dapat dimesin untuk menyesuaikan diri

dengan benda kerja tertentu.

Gambar 2.3 Two jaw chuckSumber: Anonim (2012)

b. Three jaw chuck

Three jaw chuck ini digunakan untuk mencekam benda kerja

yang silindris atau bidang persegi kelipatan tiga yang simetri.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 20: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gambar 2.4 Three jaw chuckSumber: Anonim (2012)

c. Four jaw chuck

Four jaw chuck digunakan untuk mencekam benda kerja

yang silindris atau bidang bersegi kelipatan empat yang simetri.

Gambar 2.5 Four jaw chuckSumber: Anonim (2012)

d. Six jaw chuck

Six jaw chuck digunakan untuk tujuan khusus, dan juga untuk

menyangga material yang  rapuh, 

Gambar 2.6 Six jaw chuckSumber: Anonim (2012)

2. Jenis chuck berdasarkan fungsinya

a. Universal chuck

Dimana rahang-rahang dari chuck dapat bergerak

maju/mundur secara bersamaan.

Gambar 2.7 Universal chuckSumber: Anonim (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 21: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

b. Independet chuck

Dimana rahang-rahang dari chuck bergerak maju / mundur

secara sendiri-sendiri. Keuntungannya yaitu bisa mencekam benda

kerja yang mempunyai bentuk tidak teratur, eksentrik dan lebih

kuat.

Gambar 2.8 Independent chuckSumber: Anonim (2012)

c. Magnetic chuck

Digunakan atau dirancang terutama untuk benda kerja

berbahan logam-ferro. Tersusun dari magnet permanen yang

berpusat dan akurat.

Gambar 2.9 Magnetic chuckSumber: Anonim (2012)

7. Steady Rest

Alat bantu untuk menopang benda kerja yang kedudukan tetap.

Gambar 2.10 Steady RestSumber: Harry (2009)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 22: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

8. Follow Rest

Follow rest atau penyangga berjalan digunakan untuk membantu

memegang benda kerja dengan diameter relatif kecil dan relatif panjang.

Dipasang pada deretan melintang/cross slide sehingga ikut bergerak

sepanjang bed mesin. Sama halnya dengan penyangga tetap, penyangga

berjalan ini pun harus dilumasi selama pemakaian. (Gambar a & b)

Gambar 2.11 (a) & (b) Follow RestSumber: Derrick (2009)

9. Tool Post

Bagian mesin bubut yang berfungsi memegang pahat.

10. Longitudinal Feed Handwheel

Digunakan untuk menjalankan carriage secara manual ke arah

longitudinal.

11. Cross Slide Handwheel

Digunakan untuk menggerakkan carriage ke arah melintang.

12. Automatic Feed Lever

Menjalankan pembubutan otomatis dan dapat menggerakkan

carriage secara longitudinal maupun melintang.

13. Fly wheel

Untuk menggerakkan compound rest tanpa menggerakkan carriage.

14. Split Nut Lever

Untuk menggerakkan split nut yang nantinya akan menggerakkan

lead screw.

15. Lead Screw

Poros berulir yang berfungsi untuk menggerakkan carriage box

saat melakukan penguliran.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 23: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

16. Feed Rod

Poros yang berfungsi untuk menggerakkan carriage saat proses

pembubutan.

17. Switch Rod

Bagian mesin yang berfungsi merubah arah putaran dari feed rod.

Gambar 2.12 Control carriageSumber : Dokumentasi Laboratorium Proses Produksi I (2012)

Mesin bubut memiliki kontrol utama berupa :

1. Left and Right Hand Thread Change Lever

Digunakan untuk menggerakkan carriage ke arah horizontal dan

pada proses pembuatan ulir digunakan untuk mengatur pembuatan ulir

kanan atau ulir kiri.

2. Spindle Change Lever A,B,C dan Spindle Change Lever 1,2,3

Digunakan untuk merubah kecepatan putar (mengatur kecepatan

pada speed gear box).Pengaturan kecepatan dilakukan dengan merubah

posisi handle-handle nya.

3. Wrench

Mengunci kedudukan tool holder.

4. Fly Wheel

Untuk menggerakkan compound rest tanpa menggerakkan carriage.

5. Tailstock Quill Clamping Lever

6. Tailstock Locking Nut

Digunakan untuk mengunci kedudukan tailstock.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 24: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

7. Tailstock Quill Transverse Handwheel

Digunakan untuk menggerakkan ujung dari tailstock dengan cara

memutarnya.

8. Split Nut Lever

Digunakan untuk menggerakkan split nut yang nantinya akan

memutar lead screw.

9. Spindle Forward-Stop-Reverse Lever

Adalah bagian mesin yang berfungsi untuk merubah putaran dari

feed rod.

10. Longitudinal and Cross Power Feed Lever

Digunakan untuk menjalankan pembubutan otomatis dan dapat

menggerakkan carriage dalam arah longitudinal maupun melintang.

11. Carriage Longitudinal Feed Handwheel

Engkol yang berfungsi untuk menggerakkan carriage secara

manual dalam arah longitudinal.

12. Cross Slide Handwheel

Digunakan untuk menggerakkan carriage dalam arah melintang

secara manual.

13. Pitch and Feed Selector Lever

Untuk menentukan feed dan thread.

14. Emergency Switch

Merupakan tombol emergency.

15. Switch Coolant Pump

Untuk menyalakan pompa coolant.

16. Test Button

Berfungsi untuk menguji putaran chuck.

2.4. Pahat HSS

HSS (High Speed Steel) adalah pahat yang terbuat dari baja dan

bergerak dengan kecepatan tinggi. Amstead (1977) menyempurnakan HSS

dengan menambahkan tungsten 18% dan chromium 5,5% ke dalam baja

paduan. Komposisi HSS biasanya terdiri dari paduan besi dengan karbon,

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 25: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

tungsten, molybdenum, chromium dan vanadium bahkan kadang-kadang ada

tambahan cobalt (ASM International Vol. 16, 1997).

HSS dikategorikan sebagai HSS konvensional dan HSS spesial. HSS

konvensional terdiri atas Molydenum HSS dan Tungsten HSS. Standar AISI

dari HSS jenis ini adalah M1, M2, M7, M10, T1 dan T2. Sedangkan HSS

spesial antara lain terdiri atas Cobalt Added HSS, High Vanadium HSS, High

Hardness Co HSS, Cast HSS, Powder HSS dan Coated HSS (Rochim, 1993).

Kekerasan permukaan HSS dapat ditingkatkan dengan melakukan pelapisan.

Material pelapis yang digunakan antara lain : tungsten karbida, titanium

karbida dan titanium nitrit, dengan ketebalan pelapisan 5~8m (Boothroyd,

1975).

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering

terjadi beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi

(terputus-putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi

silinder, membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, membubut

eksentris (proses pengasarannya). Baja kecepatan tinggi (HSS atau HS)

adalah bagian dari baja perkakas, biasanya digunakan dalam alat pemotong

seperti bor. Hal tersebut dilakukan karena dapat menahan suhu yang lebih

tinggi tanpa kehilangan kekerasannya. Selain itu pahat HSS dapat memotong

lebih cepat dari pada baja karbon tinggi lainnya. Sedangkan kekurangan dari

pahat HSS adalah harganya bisa dua sampai empat kali lebih mahal dari

carbon steel.

2.5. Mekanisme Gerakan Carriage

Eretan (carriage/ support) adalah bagian mesin bubut yang berfungsi

sebagai penghantar pahat bubut sepanjang alas mesin. Carriage dapat

dijalankan secara otomatis maupun manual. Pergerakan manual dilakukan

dengan cara memutar handle yang kemudian akan menggerakkan gear,

dimana gear tersebut berada dalam track gear yang ada di dalam carriage box

yang menyebabkan carriage dapat bergerak. Sedangkan gerakan otomatis

pada carriage dapat dilakukan oleh dua poros yaitu lead screw dan feed rod.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 26: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2.5.1.Lead Screw

Gambar 2.13 Lead ScrewSumber: nikkobul (2012)

Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak

dibawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap

sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan

putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan

digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa

dilepas kalau tidak dipakai.

Mekanisme gerakan otomatisnya adalah ketika pencengkram di

dalam carriage box telah mencengkram lead screw dan tuas otomatis

telah disetting maka lead screw yang berulir akan berputar sehingga

dapat menggerakkan carriage akibat gerakan tersebut.

2.5.2.Poros penjalan (feed rod)

Gambar 2.14 Feed RodSumber: Emco MAXIMAT SUPER 11 Instruction book (2012)

Berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat

(quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah

melintang atau memanjang. Ketika kontrol mesin bubut diubah pada

kontrol untuk poros feed rod maka pencengkram yang ada di carriage

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Feed Rod

Page 27: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

box akan melepaskan cengkraman dari lead screw dan mencengkram

feed rod. Di dalam feed rod ada worm wheel dimana jika feed rod

bergerak maka worm wheel akan bergerak dan memutar gear penggerak

carriage.

2.6. Chuck Rahang 3 dan Mekanisme Gerakan Chuck Rahang 3

Chuck rahang tiga adalah pemegang benda kerja yang mempunyai tiga

rahang penjepit yang dapat bergerak secara bersama-sama sepanjang alur saat

mengunci dan membuka benda kerja. Cekam ini dapat menjepit benda kerja

bulat, segi enam, segi sembilan dan kelipatan tiga lainnya. Penjepitan benda

kerja dengan cekam rahang tiga dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu

penjepitan arah dalam sisi benda kerja dan penjepitan arah luar sisi benda

kerja. Chuck termasuk komponen yang sangat sederhana dan mudah

dibongkar, karena bagianbagiannya yang sedikit. Bagian bagian itu terdiri

dari:

a. Chuck front adalah tempat komponen- kompoonen itu dipasang. Dibagian

belakang biasanya terdapat baut yang berfungsi saat pemasangan di mesin

bubut, biasanya ada 3.

Gambar 2.15 Chuck frontSumber : hidayat (2010)

b. Mounting plat adalah bagian luar, atau tutup dari rumah chuck, yang

berfungsi menjadi lintasan rahang tersebut. Lihat gambar dibawah.

Gambar 2.16 Mounting platSumber : hidayat (2010)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 28: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

c. Scroll, yaitu terdapat di dalam rumah chuck yang berfungsi sebagai

penhubung gerak yang diberikan dari kunci chuck kemudian dihubungkan

degan rahang. Lihat gambar scroll.

Gambar 2.17 ScrollSumber : hidayat (2010)

d. Chuck jaws, yaitu berbentuk seperti tangga dan memiliki ulir untuk

menyambung gaya, bisa bergeser buka tutup.

Gambar 2.18 Chuck jawsSumber : hidayat (2010)

e. Pinion and screw, adalah komponen yang berfungsi untuk menggerakan

rahang tersebut. Di chuck ini biasanya terdapat 3 buah baut yng berbentuk

segi empat.

Gambar 2.19 Pinion and screwSumber : hidayat (2010)

Mekanisme kerja yang umum pada chuck adalah dimana

rahang chuck akan bergerak mencekam, jika alur spiral yang ada di

rumah chuck digerakkan oleh kunci chuck yang ada di bagian luar rumah

chuck, yang berbentuk kunci segi empat. Jika kunci tersebut diputar kekanan

maka alur spiral bergerak, alur tersebut terhubung dengan rahang yang akan

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 29: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

membawanya bergerak masuk (menjepit ). Jika kunci chuck diputar kekiri

maka rahang akan bergerak keluar (melepas).

2.7. Cara Membuat Ulir dan Tirus

2.7.1.Ulir

Ulir adalah garis atau/profil melingkar (melilit pada silinder yang

mempunyai sudut kisar atau uliran tetap). Ulir yang biasa digunakan

adalah:

a. Ulir segitiga.

Ada tiga jenis standart yang digunakan dalam ulir segitiga yaitu:

1. Standar withworth (ISO INCH)

Gambar 2.20 Ulir segitiga standar withworthSumber : Akmal Indra (2012)

Ulir withworth memiliki sudut puncak ulir sebesar 550

Contoh penulisan : W 1/2  X 12

Artinya : Ulir withworth dengan diameter

luar 1/2  inchi dan setiap 1 inchinya

terdapat 12 gang.

2. Standar metrik (ISO METRIS)

Gambar 2.21 Ulir segitiga standar metrisSumber : Akmal Indra (2012)

Ulir metrik memiliki sudut puncak sebesar 600

Contoh penulisan : M 12 X 1,75

Artinya : Ulir metrik dengan diameter terluar

12 mm dengan jarak kisar 1,75mm

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 30: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

3. Standar Amerika

Ulir standar amerika memiliki sudut puncak 600

Cara penulisan            : ....(inchi) X gang/1

b. Ulir segiempat

Gambar 2.22 Ulir segiempatSumber : Akmal Indra (2012)

Ulir segi empat ini biasanya digunakan untuk ulir daya.

Dimensi utama dari ulir segi empat pada dasarnya sama dengan ulir

segi tiga yaitu: diameter mayor, diameter minor, kisar (pitch), dan

sudut helix. Pahat yang digunakan untuk membuat ulir segi empat

adalah pahat yang dibentuk (diasah) menyesuaikan bentuk alur ulir

segi empat dengan pertimbangan sudut helix ulir.

c. Ulir trapesium

Bentuk standar ulir trapesium ditetapkan di dalam standar-

standar ulir (ONORM M 1540, M 1541, M 1542).

Gambar 2.23 Ulir trapeziumSumber : Akmal Indra (2012)

Ulir trapesium memiliki sudut bidang sisi 300

Contoh penulisan : Tr 24 X 5

Artinya : sebuah ulir trapesium dengan

diameter terluar 24mm dan kisar

5mm

Ketika melakukan proses penguliran hal yang awal yang

dilakukan adalah mempersiapkan peralatan, setelah itu pasangkan

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 31: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

benda kerja pada chuck, mulailah melakukan pembubutan dengan

melakukan pahat kasar. Buat uliran awal  sesuai dengan bagian ulir

yang dikehendaki, tempatkan pahat pada ujung benda kerja kurang

lebih 0,5 mm dari benda kerja, majukan pahat sedikit menggores

benda kerja. Bubut bagian ulir yang diinginkan kemudian tempatkan

pahat pada posisi awal sebelum pemotongan dengan memutar benda

kerja searah jarum jam.

2.7.2.Tirus

Pembubutan tirus adalah pembubutan dengan menggunakan suku

cadang dan pahat yang mempunyai permukaan tirus, bervariasi, dari

ketirusan curam yang terdapat pada roda paying dan ujung pusat

pembubut sampai ketirusan landai yang terdapat pada mandril

pembubut.

Ketirusan luar yang teliti dapat dipotong pada sebuah pembubut

dalam beberapa cara :

1. Dengan perlengkapan membubut tirus. Perlengkapan yang

diperlihatkan pada gambar 2.24 dibautkan pada punggung mesin

bubut dan mempunyai batang pemandu yang dapat dikunci pada

sudut atau ketirusan yang diinginkan. Ketika kereta luncur bergerak

sebuah peluncur diatas batang pahat bergerak masuk dan keluar,

sesuai dengan penguncian dari batang. Kelebihan dari cara ini adalah

dapat membuat sudut tirus yang besar sampai mendekati sudut 900

serta dapat membuat tirus pada bagian dalam benda kerja.

Sedangkan kekurangan bila menggunakan cara ini adalah pengerjaan

dilakukan secara manual karena harus menggeser eretan atas dan

tidak dapat membuat tirus yang panjang yaitu hanya sebatas

pergerakan eretan atas.

Gambar 2.24 Pembubutan tirus dengan menggunakan perlengkapan tirus.Sumber : Asyari Daryus, (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 32: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2. Perletakan majemuk pada kereta luncur bubut seperti diperlihatkan

pada gambar 2.25 mempunyai dasar bulat dan dapat diputar ke

sembarang sudut yang diinginkan dari benda kerja. Pahat kemudian

dihantarkan ke dalam benda kerja dengan tangan. Metode ini untuk

ketirusan pendek. Kelebihan menggunakan cara ini adalah dapat

membuat tirus yang panjang dan dapat dilakukan secara otomatis

karena menggunakan eretan memanjang. Sedangkan kekurangan dari

cara ini adalah pergeseran maksimal hanya sebesar 3% dari panjang

total benda kerja, harus menggunakan peralatan tambahan (lathe dog

dan senter mati), serta tidak dapat menggunakan tirus bagian dalam

benda kerja.

Gambar 2.25 Membubut tirus dengan menggunakan perletakan majemuk.Sumber : Asyari Daryus, (2012)

3. Penguncian pusat ekor tetap yang digeser. Gambar di bawah ini

memperlihatkan metode ini. Kalau ekor tetap digeser secara

horisontal dari sumbu sebesar 6,4 mm untuk batang silinder

sepanjang 305 mm, akan diperoleh ketirusan 0,0416 mm/mm

(4,16%). Jadi ketirusan juga ditentukan oleh panjang silinder yang

dibubut. Adapun kelebihan jika menggunakan taper attachment

adalah dapat membuat tirus luar dan dalam serta dapat menggunakan

cara otomatis karena menggunakan eretan memanjang. Sedangkan

kekurangannya adalah sudut tirus maksimal adalah ± 50 dan panjang

tirus terbatas yaitu hanya sepanjang settingan taper attachment.

Gambar 2.26 Membubut tirus dengan meng-offset-kan pusat ekor tetap.Sumber : Asyari Daryus, (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 33: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IIIPELAKSANAAN PRAKTIKUM

3.1. Design Benda Kerja

3.1.1.Poros Berulir dan Tirus

(terlampir)

3.1.2.Spesimen Benda Kerja Roda Gigi

(terlampir)

3.2. Flowchart Pengerjaan

3.2.1.Poros Berulir dan Tirus

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Gambar 3.1 Flowchart poros berulir dan tirus.

Page 34: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

3.2.2.Spesimen Benda Kerja Roda Gigi

Gambar 3.2 Flowchart spesimen benda kerja roda gigi

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 35: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IVHASIL PRAKTIKUM

4.1. Rumus Perhitungan

1. Kecepatan Pemotongan

a. Pembubutan

v=π . D .n1000

Dimana :

D = Diameter awal benda kerja (mm)

n = Putaran Spindle (rpm)

b. Penguliran

v=√[ ( π . D )+P ] . n1000

Dimana :

D = Diameter awal

n = Putaran Spindle (rpm)

P = Jarak pitch (mm)

2. Depth of Cut (t’)

t '=D−d2

Dimana :

D = Diameter awal benda kerja (mm)

d = Diameter benda kerja setelah pemakanan (mm)

3. Gaya pemotongan vertikal ( Pz )

Pz=K .t ' . sm (kg)

Dimana :

K = Koefisien bahan ( Kg/mm2)

s = Feed motion ( mm/rev )

t’ = Depth of cut ( mm )

m = Konstanta eksponen

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 36: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

4. Daya pemotongan ( Nc )

Nc= Pz . v60.102

(kW)

5. Machining Time ( Tm )

Tm= L .is . n

(menit )

Dimana :

L = Panjang pembubutan ( mm )

i = Jumlah pemotongan = t/t’

6. Momen Torsi ( Mt )

Mt= Pz . D2

( Kg. mm)

7. Tenaga Motor ( Nm )

Nm= Ncη 1 . η 2

(kW )

Dimana :

η1 = Efisiensi mesin ( 75% )

η2 = Efisiensi motor penggerak ( 90 % )

4.2. Data Praktikum

Jenis Mesin : Bubut

Type : KW 1500604

Daya (P) : 0,55 KW

Bahan yang Digunakan

- Nama Bahan : Baja Esser

- Koefisien Bahan : 157 kg/ mm2

- Konstanta Eksponen (m) : 0,75

Pembubutan

NOL

(mm)D

(mm)d

(mm)s

(mm/rev)nt

(rpm)na

(rpm)t’

(mm)t

(detik)1 120 24,2 23,5 0,231 235 240 0,5 1’352 120 23,5 22,5 0,231 235 240 0,5 1’42

Tabel 4.1 Data Pembubutaan

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 37: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Penguliran

NOL

(mm)Pt

(mm/ gang)Pa

(mm/ gang)nt

(rpm)na

(rpm)t’

(mm)t

(detik)1 70 1,75 1,7 65 67 0,25 402 70 1,75 1,7 65 68 0,25 43

Tabel 4.2 Data Penguliran

4.3. Perhitungan

4.3.1.Teoritis

1. Kecepatan Pemotongan

a. Pembubutan

v=π . D .n1000

v=3,14. 24,3 . 2351000

v=17930,971000

=17,93097 mm/menit

b. Penguliran

v=√[ ( π . D )+P ] . n1000

v=√ [ (3,14 .22,3 )+1,75 ] .651000

v=√ 4665,181000

=2,1599 mm/menit

2. Depth of Cut (t’)

t '=D−d2

t '=24,3−23,32

=12

mm

3. Gaya pemotongan vertikal ( Pz )

Pz=K .t ' . sm (kg)

Pz=157.0,5 . 0,2310,75=78,5 . 0,3332=26,1562 kg

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 38: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

4. Daya pemotongan ( Nc )

Nc= Pz . v60.102

(kW)

Nc=26,1562 . 17,9309760.102

=0,07663 kW

5. Machining Time ( Tm )

Tm= L .is . n

(menit )

Tm= 120 .10,231. 235

= 12054,285

=2,21 menit

6. Momen Torsi ( Mt )

Mt= Pz . D2

( Kg. mm)

Mt=26,1562 .24,32

=635,602

=317,8 Kg . mm

7. Tenaga Motor ( Nm )

Nm= Ncη 1 . η 2

(kW )

Nm=0,076630,75.0,9

=0,1135kW

4.3.2.Aktual

1. Kecepatan Pemotongan

a. Pembubutan

v=π . D .n1000

v=3,14 .24,2 . 2401000

v=17558,881000

=17,55888 mm/menit

b. Penguliran

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 39: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

v=√[ ( π . D )+P ] . n1000

v=√ [ (3,14 .22,5 )+1,7 ] .681000

v=√ 4919,81000

=2,21806 mm /menit

3. Gaya pemotongan vertikal ( Pz )

Pz=K .t ' . sm (kg)

s= L . iTm. n

(mm /rev)

s= 120 . 19560

.240= 22800

54,285=420,005 dtk=7 menit

s=0,315 mm/rev 4

Pz=157.0,5 . 0,3150,75=78,5 . 0,4204=33,0014 kg

2. Daya pemotongan ( Nc )

Nc= Pz . v60.102

(kW)

Nc=33,0014 .17,5588860.102

=0,09468 kW

4. Momen Torsi ( Mt )

Mt= Pz . D2

( Kg. mm)

Mt=33,0014 . 24,22

=798,6332

=399,9165 Kg . mm

5. Tenaga Motor ( Nm )

Nm= Ncη 1 . η 2

(kW )

Nm=0,094680,75.0,9

=0,1402 kW

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 40: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

4.4. Grafik dan Pembahasan

4.4.1. Hubungan Feed Motion (s) dengan Gaya Pemotongan (Pz)

a Tabel Hubungan Feed Motion (s) dengan Gaya Pemotongan (Pz)

NO KelompokData Teoritis Data Aktual

Feed Motion (s)

Gaya Pemotong (Pz)

Feed Motion (s)

Gaya Pemotong (Pz)

1 Kelompok 17 0.09 12.14 0.0844 12.29212 Kelompok 18 0.105 14.483 0.107 14.443 Kelompok 19 0.132 17.19 0.12 16.0044 Kelompok 20 0.161 19.95 0.152 19.195 Kelompok 21 0.184 22.05 0.434 41.976 Kelompok 22 0.205 23.91 0.262 28.7477 Kelompok 23 0.231 26.1562 0.3158 35.8588 Kelompok 24 0.258 28.38 0.261 28.63

Tabel 4.3 Hubungan feed motion (s) dengan gaya pemotongan (Pz)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 41: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

b Grafik Hubungan Feed Motion (s) dengan Gaya Pemotongan

(Pz)

0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.350 0.400 0.450 0.5000

5

10

15

20

25

30

35

40

45

teoritisLinear (teoritis)aktualLinear (aktual)

s (mm/rev)

Pz(k

g)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Grafik 4.1 Hubungan Feed Motion (s) dengan Gaya Pemotongan (Pz)

Page 42: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

a. Pembahasan

Feed motion (s) adalah gerakan pahat menyayat benda kerja

yang dinyatakan dalam mm/rev. Sedangkan Pz adalah gaya

pemotongan vertical dan mempunyai satuan dalam kg.

Karena na > nt sehingga pada rumus s=L .i

tm . n, jika n < maka s

> ,jika n > maka s <. Hal ini disebabkan karena pada mesin bubut

dibuat putaran aktual lebih besar dari putaran teoritis agar pada saat

pembebanan tinggi putaran diharapkan minimal sama dengan

putaran teoritis.

Grafik hubungan antara feed motion (s) dengan gaya

pemotongan (Pz) menunjukkan bahwa semakin besar nilai feed

motion akan semakin besar pula nilai gaya pemotongan (Pz). Hal ini

akan ditunjukkan pada rumus gaya pemotongan (Pz) yang diuraikan

sebagai berikut:

Pz = k . t ' sm

Keterangan:

K= koefisien bahan (kg/mm2)

t’= depth of cut (mm)

s = feed motion (mm/rev)

m = konstanta eksponen

Sehingga, berdasarkan grafik dan rumus, hubungan antara feed

motion (s) dan gaya pemotongan (Pz) dan adalah berbanding lurus.

Selain itu, grafik s-Pz aktual lebih besar bila dibandingkan

dengan grafik s-Pz teoritis. Hal ini disebabkan oleh nilai-nilai

diperoleh dari formulasi perhitungan berdasarkan teori yang telah

ditentukan sedangkan nilai-nilai aktual diperoleh berdasarkan data-

data hasil pengerjaan benda kerja yang kemungkinan memiliki hal-

hal atau penyimpangan yang terjadi akibat suatu kondisi tertentu di

luar teoritis pada saat melakukan pembubutan yang sebenarnya.

Dalam hal ini, grafik s-Pz teoritis menunjukkan bahwa lebih kecil

dari grafik s-Pz aktual.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 43: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

4.5. Hubungan Putaran Spindel (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)

a. Tabel Hubungan Putaran Spindel (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)

No Kelompok

Data Teoritis Data Aktual

Putaran Spindle

(n)Daya

Pemotongan(Nc)

Putaran Spindle

(n)Daya

Pemotongan(Nc)

1 Kelompok 7 180 0.059 195 0.069

2 Kelompok 23 235 0.07663 240 0.09468

3 Kelompok 15 330 0.11 347 0.129

4 Kelompok 31 550 0.179 542 0.203

Tabel 4.4 Hubungan putaran spindle (n) dengan daya pemotongan (Nc)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 44: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

b. Grafik Hubungan Putaran Spindel (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)

Grafik 4.2 Hubungan Putaran Spindel (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 45: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

c. Pembahasan

Berikut akan dijelaskan tentang grafik hubungan antara n-Nc. Nilai n

dinyatakan dalam satuan rpm, n yaitu putaran pada spindle sedangkan Nc

adalah daya pemotongan yang dinyatakan dalam satuan kW.

Grafik hubungan antara banyak putaran spindle dengan daya

pemotongan (n-Nc) menunjukkan bahwa semakin besar nilai putar spindle,

maka akan semakin besar pula nilai daya pemotongan. Hal ini dapat dilihat

pada formulasi berikut : Nc= Pz . V60.102

, di mana nilai V didapat dari

formulasi: V= Π .D . n1000

, yang kemudian disubstitusikan menjadi

Nc= Pz . Π . D . n60.102 .1000

, terlihat bahwa nilai Nc berbanding lurus dengan V dan

n, artinya semakin banyak putaran spindle akan berpengaruh terhadap

kecepatan pemotongan (V) yang akan semakin cepat pula, sehingga

menyebabkan daya pemotongan yang dihasilkan pun akan lebih besar.

Selain itu, daya pemotongan pun dipengaruhi feed motion juga. Bila

feed motionnya besar, maka daya pemotongan akan besar pula karena Nc

dengan s berbanding lurus. Hal ini dapat dilihat dari formulasi Pz=k.t’.sm

yang disubtitusikan ke formulasi Nc menjadi Nc=(k . t ' s¿¿m). Π . D . n

60.102.1000¿

Berdasarkan grafik hubungan antara n-c teoritis lebih rendah

dibanding aktual. Hal ini disebabkan hasil teoritis berdasarkan perhitungan

dari teori yang ditentukan sedangkan hasil aktual berdasarkan keadaan

yang terjadi yang memungkinkan terjadinya penyimpangan atau kesalahan

selama proses pengerjaan. Contohnya: terjadi gesekan antara benda kerja

dengan pahat yang menyebabkan daya pemotongan lebih besar. Oleh

karena itu grafik n-Nc aktual lebih tinggi dari grafik n-Nc teoritis.

4.6. Studi Kasus

Dari hasil praktikum yang telah dilakukan ada beberapa hal yang

menyebabkan benda kerja mengalami cacat, khususnya pada bagian

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 46: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

penguliran. Berikut adalah cacat yang terjadi pada benda kerja adalah

permukaan ulir yang kasar, dapat dilihat pada gambar 4.1.

Gambar: 4.1 Benda Kerja Bubut dan PahatSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

a. Penyebab

1) Feed motion yang terlalu tinggi

2) Pahat ulir yang kurang tajam

3) Kecepatan putaran spindle yang terlalu tinggi.

b. Solusi

1) Menurunkan feed motion pada saat melakukan penguliran sehingga

dapat diperoleh hasil ulir yang lebih halus dan rata

2) Menggunakan mata pahat dengan ketajaman yang disesuaikan dengan

material benda kerja sehingga akan dihasilkan kualitas permukaan hasil

penguliran yang baik.

3) Memperlambat kecepatan spindle sehingga dapat dihasilkan kualitas

benda kerja yang lebih baik.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 47: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB VPENUTUP

5.1. Simpulan

Berdasarkan dari praktikum yang telah dilakukan maka dapat diambil

beberapa kesimpulan:

1. Ada beberapa parameter yang harus diperhatikan dalam proses

pembubutan dan penguliran agar bisa didapatkan produk dengan kualitas

yang baik, yaitu:

a. Penentuan titik nol

Titik nol merupakan titik untuk memulai gerakan pemakanan.

Pengaturan titik nol yang tidak tepat akan menyebabkan pergeseran

hasil penguliran ataupun pembubutan sehingga produk yang dihasilkan

tidak dapat sesuai dengan desain.

b. Kecepatan potong

Kecepatan potong menyatakan panjangnya benda kerja yang dapat

dipotong dalam satu menit. Kecepatan potong ini akan mempengaruhi

kekasaran permukaan hasil permesinan.

c. Ketajaman mata pahat

Ketajaman mata pahat berpengaruh pada kekasaran permukaan benda

kerja yang dikerjakan. Untuk proses penguliran dibutuhkan mata pahat

yang lebih tajam jika dibandingkan dengan proses pembubutan.

2. Kurang telitinya operator yang mengatur dept of cut, memutar carriage,

timer, pencatat data dan mengatur putaran spindle sehingga terjadi

kesalahan pada benda kerja.

5.2. Saran

Untuk membentuk hasil pembubutan dan penguliran yang baik, perlu

diperhatikan hal-hal berikut:

a. Praktikan hendaknya memahami cara kerja dan prosedur mesin sebelum

melakukan praktikum

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 48: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

b. Praktikan sebaiknya lebih cermat dan teliti dalam melakukan menentukan

dept of cut agar benda kerja sesuai dengan desain

c. Praktikan dan pendamping sebaiknya menentukan ketajaman mata pahat

yang sesuai, sebelum melakukan proses permesinan.

d. Praktikan hendaknya lebih cermat dalam menghitung waktu ketika proses

permesinan

e. Operator carriage hendaknya dilakukan oleh satu orang yang sama agar

hasil benda kerja lebih presisi dan sesuai dengan desain

f. Operator dept of cut hendaknya dilakukan oleh satu orang yang sama agar

hasil benda kerja lebih presisi dan sesuai dengan desain

g. Operator timer hendaknya dilakukan oleh satu orang yang sama agar hasil

benda kerja lebih presisi dan sesuai dengan desain

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 49: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IPENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Teknik dalam praktikum pada mesin sekrap merupakan salah satu dasar dan

merupakan keterampilan yang harus dikuasai oleh setiap mahasiswa teknik. Pada

umumnya setiap mahasiswa teknik harus dapat memahami serta menguasai teknik-

teknik dalam menggunakan mesin sekrap. Di dalam praktikum mesin sekrap

ini juga akan membahas tentang cara dalam menggunakan mesin sekrap,

pengenalan mesin sekrap, dan faktor-faktor keamanan selama praktikum mesin

sekrap. Praktikum mesin sekrap ini juga sekaligus melatih kesabaran serta

keuletandan ketelitian dalam melakukan suatu pekerjaan. Dengan menguasai

teknik-teknik dasar pada mesin sekrap, diharapkan agar setiap mahasiswa mempunyai

keahlian yang dapat di andalkan untuk mengimbangi kemajuan teknologi.

1.2. Tujuan Praktikum

Berdasarkan latar belakang yang telah disampaikan sebelumnya,

adapun tujuan dari praktikum ini adalah :

1. Dapat mengetahui, menguasai, dan menjalankan mesin sekrap.

2. Mengetahui dan memahami bagian-bagian dari mesin sekrap.

3. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin sekrap.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 50: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IIDASAR TEORI

2.1. Prinsip Kerja

Prinsip kerja dari mesin ini adalah merubah gerakan putar motor

penggerak menjadi gerakan bolak-balik pada arm. Sistem geraknya ada dua

macam:

2.1.1.Main Drive

Main drive adalah gerakan untuk menjalankan proses

pemotongan berupa pemotongan bolak-balik pahat yang berasal dari

gerakan rocker arm. Sebuah motor listrik memberikan gerakan putar

melalui gear drivemenuju roda gigi penggerak (crank wheel). Pada

crank wheel dipasang pivot/pasak yang letaknya dapat diatur terhadap

pusat/ hal ini dapat dilakukan dengan mengatur panjang pendeknya

blok engkol yang dihubungkan ke rocker arm. Dengan demikiran

gerakan putaran dari crank wheel akan menyebabkan rocker arm ikut

bergerak (berayun). Ayunan rocker arm ini menyebabkan arm (lengan)

yang memgang pahat bergerak maju dan mundur.

2.1.2.Feed Drive

Mekanisme ini berfungsi menggerakkan meja untuk menghaslkan

pemotongan. Sistem ini dapat digerakkan secara manual aaupun

otomatis/ hasil pemotongan secara otomatis akan lebih halus karena

pergeseran benda kerja lebih konstan.

2.2. Fungsi

Kegunaan umumnya dari mesin sekrap antara lain:

a. Pembuat celah (slotter)

Terutama digunakan untuk pemotongan dalam dan menyerut

bersudut serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal karena

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 51: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

kedudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja. Operasi dari

bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan logam, dan

pola logam.

b. Pembuat Dudukan Pasak (key seater)

Dirancang untuk memotong alur pasak pada roda gigi, puli mok dan

suku cadang yang serupa.Sedangkan kegunaan khususnya adalah untuk

memotong roda gigi.

2.3. Bagian-bagian Utama Mesin Sekrap

5

Gambar 2.1 Mesin SekrapSumber : Dokumentasi Laboratorium Proses Produksi I (2012)

1 Base

Base adalah bagian dasar yang menopang mesin secara keseluruhan.

2 Frame

Frame adalah bagian vertical mesin yang berisi mekanisme penggerak

dan pengatur kecepatran geram ram.

3 Ram

Bagian mesin yang bergerak horizontal bolak-balik pada proses

pemakanan.

4 Tool Post

Tool Post adalah bagian mesin yang digunakan untuk memegang pahat.

5 Table

Digunakan sebagai dasar vise (ragum).

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

1 1

4 6

83

5

2

a

c

d

Page 52: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

6 Vise (Ragum)

Vise digunakan untuk menjepit benda kerja.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 53: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

7 Motor listrik

Digunakan sebagai penggerak utama mesin.

8 Ram Clamp

Untuk mengunci kedudukan ram terhadap link dan lever.

Kontrol Utama Mesin Sekrap:

a. Toolhead Slide Control

Digunakan untuk mengatur kedalaman pemakanan.

b. Ram Positioning Control

Digunakan untuk mengatur kedudukan dan langkah pahat.

c. Table Horizontal Position Handle

Handle untuk mengatur gerakan table dalam arah horizontal.

d. Table Vertical Position Handle

Handle untuk mengatur gerakan table dalam arah vertikal.

e. Speed Control Lever

Pengatur kecepatan gerakan pemakanan pada arm.

2.4. Pahat HSS

HSS (High Speed Steel) adalah pahat yang terbuat dari baja dan

bergerak dengan kecepatan tinggi. Amstead (1977) menyempurnakan HSS

dengan menambahkan tungsten 18% dan chromium 5,5% ke dalam baja

paduan. Komposisi HSS biasanya terdiri dari paduan besi dengan karbon,

tungsten, molybdenum, chromium dan vanadium bahkan kadang-kadang ada

tambahan cobalt (ASM International Vol. 16, 1997).

HSS dikategorikan sebagai HSS konvensional dan HSS spesial. HSS

konvensional terdiri atas Molydenum HSS dan Tungsten HSS. Standar AISI

dari HSS jenis ini adalah M1, M2, M7, M10, T1 dan T2. Sedangkan HSS

spesial antara lain terdiri atas Cobalt Added HSS, High Vanadium HSS, High

Hardness Co HSS, Cast HSS, Powder HSS dan Coated HSS (Rochim, 1993).

Kekerasan permukaan HSS dapat ditingkatkan dengan melakukan pelapisan.

Material pelapis yang digunakan antara lain : tungsten karbida, titanium

karbida dan titanium nitride, dengan ketebalan pelapisan 5~8m (Boothroyd,

1975).

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 54: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering

terjadi beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi

(terputus-putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi

silinder, membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, membubut

eksentris (proses pengasarannya). Baja kecepatan tinggi (HSS atau HS)

adalah bagian dari baja perkakas, biasanya digunakan dalam alat pemotong

seperti bor. Hal tersebut dilakukan karena dapat menahan suhu yang lebih

tinggi tanpa kehilangan kekerasannya. Selain itu pahat HSS dapat memotong

lebih cepat dari pada baja karbon tinggi lainnya. Sedangkan kekurangan dari

pahat HSS adalah harganya bisa dua sampai empat kali lebih mahal dari

carbon steel.

2.5. Mekanisme Gerakan Ram (3:2)

Ram berada di di guideway dan menghasilkan gerakan utama. Dibagian

depannya (kepala), lengan membawa Tool Slide. Pahat dipegang pada tool

post yang mempunyai posisi tetap pada engsel di clapper box. Pada saat

langkah maju, clapper ditekan oleh clapper box dengan gaya potong (tenaga

potong). Pada saat langkah mundur clapper terangkat. Dengan cara ini

kerusakan pada pahat dan benda kerja dapat dihindari. Ram dipakai untuk

memegang benda kerja, dapat distel mendatar dan tegak melalui spidle

penggerak.

Mekanisme 3:2 pada ram mesin sekrap merupakan gerak maju lebih

cepat dari gerak kembali. Selain itu maksud dari perbandingan 3:2 adalah

putaran ger yang ketika maju berputar 216 derajat yang merupakan 3/5 dari

360 derajat, dan berputar 144 derajat yang merupakan 2/5 dari 360 derajat.

Gambar 2.2 Mekanisme Kerja Mesin SekrapSumber: Eko, (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 55: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2.6. Mekanisme Gerakan Meja

Gambar 2.3 meja sekrapSumber: shafwandi (2011)

1. Pengaturan meja mesin

Jika meja ingin didekatkan dengan pahat untuk benda kerja yang

tipis, meja digerakkan naik sehingga kedalaman pemakanan oleh pahat

dapat dicapai. Jika benda kerja terlalu tebal, maka meja harus diturunkan.

2. Mengatur posisi naik turun meja sekrap

untuk mengatur posisi meja langkah-langkah yang harus dilakukan

adalah:

a. Membuka tuas pengencang meja dari tiang. Biasanya ada 2 buah tuas.

b. Membuka tuas pencekam meja dari penyangga.

c. Memutar tuas pengatur sampai kedudukan yang diinginkan.

d. Mengencangkan kembali seluruh tuas-tuas pengencang.

Gambar 2.4 mengatur posisi mejaSumber: shafwandi (2011)

Posisi tuas pengatur harus selalu pada posisi meja naik walaupun

meja diturunkan, hal ini menjaga agar ulir transporter turut menyangga

meja.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 56: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

3. Memiringkan meja sekrap

Ada tipe mesin sekrap yang kemiringan mejanya dapat diatur.

Posisi kemiringan ini biasanya dapat membentuk sudut 45 derajat

kemiringan dan digunakan untuk pekerjaan khusus.

Gambar 2.5 posisi miringSumber: shafwandi (2011)

4. Mengatur gerak longitudinal meja sekrap

Gerakan ini merupakan langkah pemakanan (feeding) dari meja

sekrap. Gerakan ini dapat dilakukand engan 2 cara, yaitu:

a. Secara manual

Menggunakan tangan dengan membuat posisi ‘rechet’ pada

nol (0), maka tuas pengatur dapat membuat gerak meja ke kiri

maupun ke kanan.

Gambar 2.6 gerakan manual mejaSumber: shafwandi (2011)

b. Secara otomatis

Gambar 2.7 rechat (posisi nol)Sumber: shafwandi (2011)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 57: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gerakan otomatis ini terjadi karena adanya ‘rechet’ yang dapat

diatur kedudukannya. ‘rechet’ ini dihubungkan oleh poros dengan

poros tempat kedudukan roda gigi pembawa. Gerakan ini terjadi

karena adanya langkah kerja lengan. Poros penggerak lengan yaitu

berupa poros eksentrik sehingga panjang langkah ‘rechet’ dan diatur.

Gambar 2.8 kerja automatis gerak mejaSumber: shafwandi (2011)

Gerakan-gerakan ‘rechet’:

Gambar 2.9 gerakan kiriSumber: shafwandi (2011)

Tuas pemutar bergerak searah jarum jam, maka meja mesin akan bergerak ke kiri.

Gambar 2.10 gerakan kananSumber: shafwandi (2011)

Tuas pemutar bergerak berlawanan arah jarum jam, maka meja kerja mesin akan bergerak ke kanan.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 58: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB III PELAKSANAAN PRAKTIKUM

3.1. Desain Benda Kerja

(terlampir)

3.2. Flowchart Pengerjaan

Gambar 3.1 Flowchart Penyekrapan

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 59: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IVHASIL PRAKTIKUM

4.1. Rumus Perhitungan

1. Kecepatan Pemotongan (v)

v=n .L (1+m )

1000

Dimana :

n = jumlah stroke per menit

L = panjang stroke (mm)

M = perbandingan kecepatan langkah kerja dengan langkah balik

2. Gaya aksial (Pz)

Pz = k.t’.sm (kg)

Dimana :

K = Koefisien bahan ( Kg/mm2)

s = Feed motion ( mm/rev )

t’ = Depth of cut ( mm )

m = Konstanta eksponen

3. Daya Pemotongan (Nc)

Nc¿Pz . v

60.102(kW)

4.2. Data Praktikum1. Data Awal

Koefisian bahan (k) = 157 kg/mm2

Konstanta eksponen (m) = 0,75

Panjang stroke / langkah (L) = 35,6 mm

Jumlah stroke / langkah per menit = 67,77 stroke/mm

Panjang penyekrapan (l) = 15 mm

Perbandingan langkah maju dan mundur = 3: 2 = 1,5

Depth of cut (t’) = 0,3 mm

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 60: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2. Data proses

NOt’

(mm)t

(sekon)t

(menit)Langkah (stroke)

1 0,3 28,80 0,48 372 0,3 36,59 0,6098 363 0,3 32,64 0,544 364 0,3 28,71 0,4785 355 0,3 31,52 0,5253 34∑ 1,5 158,16 2,6376 178x 0,3 31,632 0,52752 35,6

Tabel 4.1 Data Proses Penyekrapan

Keterangan :

Data diambil sebanyak lima kali dengan besar depth of cut (t’) yang

sama dan dilanjutkan dengan perhitungan data oleh masing-masing

kelompok.

Waktu (t) dikonversikan dalam menit.

Jumlah langkah (stroke) dirata-rata.

4.3. Perhitungan1. Kecepatan Pemotongan (v)

v=n .L(l+m)

1000(mm/menit)

v=67,77.35,6(15+ 3

2)

1000=

39808,0981000

=39,808(mm/menit)

2. Gaya Aksial

Pz=K .t ' . sm (kg)

Pz=K .t ' . sm=157.0,3 .0,2310,75=47,1 . 0,3332=15,693

3. Daya pemotongan ( Nc )

Nc= Pz . v60.102

=15,693 .39,80860 .102

=0,08676 (kW)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 61: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

4.4. Studi KasusBerdasarkan praktikum yang telah dilakukan oleh kelompok kami,

terdapat beberapa permasalah yang mengakibatkan cacat pada benda kerja

antara lain:

1. Hasil penyekrapan yang terlalu berhimpit dan tidak presisi.

2. Hasil penyekrapan yang kasar dan jarak antara penyekrapan yang tidak

sama

Gambar: 4.1 Benda kerja penyekrapanSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

a. Penyebab

1. Kurang dalamnya depth of cut yang diberikan.

2. Penggunaan proses penyekrapan otomatis

3. Permesinan yang sudah tidak presisi

b. Solusi

1. Memasukkan depth of cut yang sesuai sebelum eksekusi benda kerja.

2. Menggunakan proses penyekrapan secara manual

3. Mengupgrade ulang mesin sehingga jarak hasil penyekrapan lebih

presisi.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 62: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB VPENUTUP

5.1. Simpulan

Berdasarkan dari praktikum yang telah dilakukan maka dapat diambil

beberapa kesimpulan:

1. Ada beberapa parameter yang harus diperhatikan dalam proses

penyekrapan agar bisa didapatkan produk dengan kualitas yang baik, yaitu:

a. Penentuan titik nol

Titik nol merupakan titik untuk memulai gerakan pemakanan.

Penentuan titik nol yang terlalu dalam akan menyebabkan hasil

permukaan pembubutan atau penguliran menjadi kasar.

b. Penggunaan penyekrapan secara otomatis mengakibatkan jarak

penyekrapan tidak presisi

2. Kurang telitinya operator yang mengatur dept of cut, pencatat data dan

timer sehingga terjadi kesalahan pada benda kerja.

5.2. Saran

Dalam meakukan proses penyekrapan, perlu diperhatikan hal-hal

berikut.

a. Praktikan hendaknya memahami cara kerja dan prosedur mesin sebelum

melakukan praktikum

b. Praktikan sebaiknya lebih cermat dan teliti dalam melakukan menentukan

dept of cut agar benda kerja sesuai dengan desain, presisi, dan tidak kasar

c. Praktikan dan pendamping sebaiknya menentukan ketajaman mata pahat

yang sesuai, sebelum melakukan proses permesinan.

d. Praktikan hendaknya lebih cermat dalam menghitung waktu ketika proses

permesinan

e. Operator dept of cut hendaknya dilakukan oleh satu orang yang sama agar

hasil benda kerja lebih presisi dan sesuai dengan desain

f. Operator timer hendaknya dilakukan oleh satu orang yang sama agar hasil

benda kerja lebih presisi dan sesuai dengan desain.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 63: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam,

mulai dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam

secara mekanis. Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk

pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan

mekanis dikenal beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya adalah

pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan mesin Frais atau biasa

juga disebut mesin Milling.

Mesin Milling adalah jenis mesin pemotong yang melakukan

pemotongan logam dengan cutting tool bergigi banyak (Multiple Tooth

Cutting Tool) yang disebut milling cutter atau pisau frais. Ada banyak jenis

dari mesin milling, diantaranya mesin milling universal, horizontal, vertikal,

dll dengan bentuk konstruksi dan fungsi yang berbeda. Milling cutter

dipasang pada arbor dan diputar oleh mekanisme gerak mesin dengan

menggunakan motor listrik. Pada praktikum proses produksi kali ini

menggunakan mesin milling horizontal.

1.2. Tujuan Praktikum

1. Tujuan Umum

a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara

pengoperasiannya.

b. Peningkatan pengetahuan serta keterampilan tentang mesin-mesin

perkakas.

2. Tujuan Khusus

a. Mengetahui serta mampu mengoperasikan bagian-bagian dari mesin

milling.

b. Melatih praktikan melakukan pekerjaan dalam pembuatan roda gigi

dengan menggunakan mesin milling dan mengetahui macam-macam

pekerjaan yang dapat dilakukan.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 64: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB II DASAR TEORI

2.1. Prinsip Kerja Mesin Milling

1. Main Drive

Fungsi utama dari main drive adalah untuk menggerakkan spindle

yang terletak pada arbor. Putaran dari motor listrik diteruskan ke speed

gear dan diteruskan ke spindle melalui mekanisme belt. Putaran spindle

akan menggerakkan arbor dan memutar milling cutter.

2. Feed Drive

Gerakan ini adalah gerakan pemakanan benda kerja terhadap milling

cutter dengan memutar table transverse handwheel untuk menggerakkan

table kearah longitudinal, maka benda kerja akan terpotong oleh milling

cuter.

2.2. Fungsi Milling

Gambar 2.1 Berbagai Macam Pekerjaan FraisSumber: Daryanto (1987)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 65: Laporan Finish

100

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

1. Permukaan Datar

Mesin milling digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja.2. Muka Bersudut

Mesin milling digunakan untuk membuat sudut, umumnya 30, 45, dan 60.

3. Alur

Mesin milling digunakan untuk membuat celah atau alur, alur pasang dan bidang rata yang sempit.

4. Alur T

Mesin milling digunakan untuk membuat alur T seperti pada gambar.5. Alur Ekor Burung

Mesin milling digunakan untuk membuat alur ekor burung, pada umumnya sudut ekor burung yang dapat dibuat besarnya 30, 45 dan 60.

6. Mesin milling digunakan untuk membuat roda gigi.

Gambar 2.2 Roda GigiSumber: Andy (2012)

7. Mesin milling digunakan untuk pembesaran lubang.

8. Mesin milling digunakan untuk membuat permukaan bertingkat

2.3. Bagian- Bagian Utama Mesin Milling

Gambar 2.3 Bagian-Bagian Mesin MillingSumber: Sumber : Laboratorium Proses Produksi I (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 66: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

1. Gear Box (Transmisi)

Merupakan bagian mesin yang menghubungkan motor penggerak

dengan spindle. Gear box merupakan sistem transmisi yang berfungsi

untuk mengatur kecepatan putar pahat.

2. Overarm

Merupakan penopang ujung poros frais yang secara umum

ditemukan pada mesin milling horizontal. Bagian ini menentukan

penyetelan posisi arbor pada maksimum panjang arbor tersebut dan

mengklemnya pada posisi yang diinginkan. Overarm terletak di atas base

secara horizontal.

3. Cross traversalhandwheel

Digunakan untuk menggerakkan sadlle k earah melintang /

transversal.

4. Knee

Merupakan bagian mesin untuk menopang / menahan meja mesin.

Pada bagian ini terdapat transmisi gerakan pemakanan ( feeding).

5. Longitudinal traverse handwheel

Digunakan untuk menggerakkan table dalam arah longitudinal.

6. Sadle

Saddle terletak antara knee dan table.Saddle berfungsi untuk

menggerakkan benda kerja pada table secara transversal.

7. Vertical movement crank

Untuk menggerakan crank secara vertikal.

8. Base

Merupakan bagian bawah dari mesin milling.Bagian yang

menopang badan atau tiang. Di dalamnya terdapat bagian penting mesin

seperti speed gear box dan sistem pelumas.

9. Spindel

Merupakan bagian yang menyediakan tenaga bagi putaran pisau frais

dengan menyalurkannya ke arbor.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 67: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

10. Meja / table

Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping device atau

benda kerja. Di bagi menjadi 3 jenis :

a. Fixed table

Gambar 2.4 Fixed tableSumber: Directindustry (2007)

Fixed table adalah sebuah tempat yang digunakan untuk menaruh

serta menjepit benda kerja dengan kedudukan tetap, artinya posisi dari

table itu tetap tidak berpindah.

b. Swivel table

Gambar 2.5 Swivel tableSumber: Amadeal (2007)

Swivel table adalah sebuah tempat untuk menaruh serta menjepit

benda kerja dengan kedudukan bahwa table ini dapat di putar sesuai

dengan yang kita inginkan.

c. Compound table

Gambar 2.6 Compound tableSumber: Kestrou (2007)

Compound table adalah merupakan sebuah tempat untuk menaruh

serta menjepit specimen yang bersifat universal , artinya table ini

memiliki kemampuan bisa sebagai kedudukan yang tetap ataupun

bergerak.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 68: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Mesin milling memiliki kontrol utama berupa :

Gambar 2.7 Skema Kontrol Utama Pada Mesin Milling HorisontalSumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I (2012)

1. Variable Speed Control

Digunakan untuk mengatur kecepatan putar milling cutter.

2. Cross Feed

Digunakan untuk menggerakkan sadlle kearah melintang / transversal.

3. Vertical Feed

Digunakan untuk menggerakkan knee dalam arah vertikal.

4. Longitudinal Feed

Digunakan untuk menggerakkan table dalam arah longitudinal. Kontrol

2,3,4disebut juga dengan Table Transversel Handwheel.

2.4. Milling Cutter Modul HSS

HSS (High Speed Steel) adalah cutter yang terbuat dari baja dan

bergerak dengan kecepatan tinggi. Amstead (1977) menyempurnakan HSS

dengan menambahkan tungsten 18% dan chromium 5,5% ke dalam baja

paduan. Komposisi HSS biasanya terdiri dari paduan besi dengan karbon,

tungsten, molybdenum, chromium dan vanadium bahkan kadang-kadang ada

tambahan cobalt (ASM International Vol. 16, 1997).

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 69: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

HSS dikategorikan sebagai HSS konvensional dan HSS spesial. HSS

konvensional terdiri atas Molydenum HSS dan Tungsten HSS. Standar AISI

dari HSS jenis ini adalah M1, M2, M7, M10, T1 dan T2. Sedangkan HSS

spesial antara lain terdiri atas Cobalt Added HSS, High Vanadium HSS, High

Hardness Co HSS, Cast HSS, Powder HSS dan Coated HSS (Rochim,

1993).Kekerasan permukaan HSS dapat ditingkatkan dengan melakukan

pelapisan. Material pelapis yang digunakan antara lain : tungsten karbida,

titanium karbida dan titanium nitride, dengan ketebalan pelapisan 5~8m

(Boothroyd, 1975).

Material ini tahan terhadap panas hingga ±600° C. Biasanya sering

dilapisi dengan titanium agar tidak cepat aus. Kecepatan potong dapat

mencapai 0,8-1.8 m/s.

1. Dikenal juga sebagai HSS (High Speed Steel).

2. Mengandungkarbon, chromium, vanadium, molybdenum, wolfram, atau

tungsten.

3. CS 20m/min.

4. Kelebihan:mampu menahan beban kejut, kemampuan potong lebih baik

dari tool steel, tahan panas sampai dengan 600° C.

5. Kelemahan: sensitif tergadap over heat, lebih mahal dari tool steel karena

mahalnya kadang hanya mata potongnya saja yang dari HSS yang

kemudian diletakkan pada tangkainya (disolder/dibrazing).

6. Paduan utama HSS

wolfram ( disebut T.HSS)

molybdenum ( disebut M.HSS )

Gambar 2.8 Pahat HSS

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 70: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Sumber: Kusumantika (2011)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 71: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2.5. Jenis Pemotongan pada Mesin Milling

1. Conventional Milling (Up Cut)

Pada pemakan tipe ini mula-mula cutter akan mengenai benda kerja

sedikit demi sedikit semua gigi memotong, gigi akan mengenai permukaan

benda kerja. Arah pemakanan cutter berlawanan arah dengan gerakan

pemakanan. Conventional milling (up cut) memiiki beberapa sifat dan

karakteristik antara lain:

a. Beban pemakanan dari minimum ke maksimum

b. Hasil permukaan kurang baik sebab pada beban maksimum akan terjadi

hentakan

c. Umur pakai cutter kurang lama karena terdapat banyak gesekan sisi

potong sebelum menyayat

d. Benda kerja harus terpegang kuat supaya tidak terangkat

e. Bisa dipakai untuk semua jenis mesin

Gambar 2.9 Conventional MillingSumber : Seas Upenn (2010)

2. Climbing Milling (Down Cut)

Pada pemakan tipe ini cutter akan mengenai bagian yang paling tebal

dan benda kerja akan menerima tekanan cutter dengan kuat. Proses ini

cocok untuk mengerjakan benda kerja yang tipis atau pemotongan, dengan

syarat mesin harus dirancang sedemikian rupa sehingga spindle meja tidak

mempunyai spelling. Kalau syarat di atas tidak terpenuhi, benda kerja akan

tertarik ke arah cutter (tertekan ke bawah). Climbing (down cut) milling

mempunyai beberapa sifat dan karakteristik antara lain:

a. Beban pemakan dari maksimum ke minimum

b. Tidak ada hentakan sehingga hasil permukaan halus

c. Benda kerja aman/tidak terangkat

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 72: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

d. Dapat untuk mengerjakan benda-benda yang tipis

e. Mesin yang dipakai harus kokoh dan tidak kocak

f. Cutter akan lebih awet

Gambar 2.10 Climbing MillingSumber : Seas Upenn (2010).

Macam – Macam Milling Cutter

a. End Mill

Tool ini digunakan untuk proses milling kasar dan akhir. Merupakan

cutter dengan sisi potong pada ujung muka dan pada sisi spiralnya, End

Mill dibuat dari diameter 0.5 – 50 mm dengan tipe tangkai yang bermacam

- macam, ada yang bertangkai lurus dan ada yang konus.

Gambar 2.11 End MillSumber : anonim (2010)

b. Ball Nose Mill

Nilai corner radius selalu setengah dari nilai diameter.

Gambar 2.12 Ball Nose MillSumber : anonim (2010)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 73: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

c. Bull Nose Mill

Nilai corner radius antara 0 sampai setengah dari nilai diamater.

Gambar 2.13 Bull Nose MillSumber: anonim (2010)

d. Dove Tail Mill

Digunakan untuk permesinan slot bentuk ekor merpati.

Gambar 2.14 Dove Tail MillSumber: anonim (2010)

e. Face Mill

Digunakan untuk milling permukaan serta untuk pengefraisan ringan

(pemakanan kecil). Pisau ini pendek dan mempunyai sisi potong pada

bagian yang melingkar dan bagian sisi mukanya, seperti shell mill cutter .

Dalam jenis ini ada yang disebut Carbide Tipped. Face mill cutter,

keistimewaan pisau ini adalah tentang kemudahan penggantian sisi

potongnya.

Gambar 2.15 Face MillSumber: anonim (2010)

f. Slot Mill

Digunakan untuk berbagai macam aplikasi profil under cut.

Gambar 2.16 Slot MillSumber: anonim (2010)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 74: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

g. Taper Mill

Digunakan untuk membuat milling dinding luar dan dalam dengan

sudut kemiringan kontan.

Gambar 2.17 Taper MillSumber: anonim (2011)

h. Lollipop Mill

Digunakan dalam operasi 5-axis simultan.

Gambar 2.18 Lollipop MillSumber: anonim (2010)

2.6. Mekanisme Gerakan Table, Saddle, dan Knee

Gambar 2.19 Bagian – Bagian Mesin MillingSumber : Fox Valley (2000)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 75: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2.6.1.Mekanisme Gerakan Table

Jika longitudinal feed diputar maka ulir yang menempel pada

table akan ikut berputar terhadap baut yang statis sehingga table

bergerak kearah longitudinal sesuai dengan putaran pada longitudinal

feed.

Gambar 2.20 Mekanisme Gerakan TableSumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Produksi 1 (2012)

2.6.2.Mekanisme Gerakan Saddle

Jika cross feed diputar maka ulir statis akan berputar terhadap

baut yang menempel pada saddle sehingga bergerak kearah melintang

atau transversal.

Gambar 2.21 Mekanisme Gerakan SaddleSumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Produksi 1 (2012)

2.6.3.Mekanisme Gerakan KneeJika vertical feed diputar maka bevel gear akan berputar

mengubah arah putaran vertikal menjadi putaran horizontal, sehingga

ulir yang ada di bawah gear horizontal akan berputar dan masuk ke baut

yang ada di dalamnya. Ulir yang berputar terhadap baut dan

menggerakkan knee kearah vertikal sesuai arah putar vertical feed.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 76: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gambar 2.22 Mekanisme Gerakan KneeSumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Produksi 1 (2012)

2.7. Index Dividing Head dan Mekanisme Kerjanya

Index dividing head merupakan alat yang digunakan untuk memutar

atau membagi benda dengan jarak yang sama. Digunakan untuk mendapatkan

pembagian jarak yang sama antara masing-masing. Pada kepala pembagi ada

dua komponen, yaitu komponen utama, terdiri dari komponen yang

melaksanakan pembagian dan komponen pendukung terdiri dari kepala lepas

dan roda gigi.

Bagian unit utama kepala pembagi dilengkapi dengan piring pembagi

yang berlubang dan engkol pembagi yang berhubungan langsung dengan

poros ulir, ulir cacing yang sekaligus memutar cekam benda kerja dengan

perantaraan roda gigi cacing. Jumlah gigi roda gigi cacing adalah 40 buah.

Perbandingan putaran engkol pembagi dengan putaran roda gigi cacing

(poros pemegang benda kerja) adalah 40:1, artinya bila 40 kali putaran engkol

piring pembagi diputar, maka poros roda gigi cacing akan berputar 1 kali

putaran penuh.

Gambar 2.23 Bagian-bagian Index Dividing HeadSumber: Anonim (2007)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 77: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

a. Clamping Straps

Tali yang digunakan sebagai pencekam.

b. Swivel Block

Memungkinkan headstock miring 5º di bawah horisontal sampai 10º di

luar vertikal.

c. Poros (Spindle)

Dipasang di swivel block dengan 40-roda gigi.

d. Index Pin

Digunakan untuk menentukan jumlah putaran pada index plate.

e. Index Crank

Tuas untuk memegang index pin.

f. Index Plate

Bergerak dengan pin dan melekat di depan poros.

Gambar 2.24 Index Dividing PlateSumber: Anonim (2012)

g. Worm

Tegak lurus dengan spindle, terhubung dengan crank.

Mekanisme kerja index dividing head adalah sebagai berikut:

Pada kepala pembagi ini terpasang roda gigi cacing (worm gear) dan

poros cacing (worm shaft). Apabila poros cacing diputar 1 putaran, maka roda

gigi cacing akan berputar 1/40 putaran dan ada juga 1/80 putaran. Untuk

mengatur pembagian-pembagian tersebut, dilengkapi dengan plat pembagi

(dividing plate). Untuk memegang benda kerja dan alat-alat bantu lainnya

dilengkapi dengan chuck dan kepala lepas (tail stock).

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 78: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IIIPELAKSANAAN PRAKTIKUM

3.1. Design

3.1.3.Perhitungan Design Benda Kerja

Berikut ini adalah contoh perhitungan pada mesin milling:

Modul suatu benda adalah 2.25 mm dan mempunyai diameter kepala

65,25 mm dengan, diameter 62 mm dan putaran spindle 640 rpm.

Tentukan :

a. Diameter Pitch (dp)

b. Jumlah Gigi

c. Jumlah putaran untuk index plate (X)

d. Tinggi gigi (H)

e. Tinggi kepala gigi (mm)

f. Tinggi kaki gigi (hf)

g. Tebal gigi

h. Feed motion (s)

i. Gaya pemotongan (Ps)

j. Momen torsi (Mt)

k. Daya pemotongan (Nc)

l. Machining time (Tm)

Penyelesain :

Diketahui : M = 2,25 mm dk = 65,25 mm

Putaran spindle = 640 rpm D = 62 mm

1. Diameter Pitch (dp)

dp = dk – 2M

dp = 65,25 – 2(2,25)

dp = 60,75 mm

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 79: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2. Jumlah Gigi

Z ¿dpM

Z ¿60,752,25

Z ¿27

3. Jumlah putaran untuk index plate (X)

X=KZ

X=6027

¿229

putaran

4. Tinggi gigi (H)

H = 2,25.M

= 2,25 . 2,25

= 5,0625 mm

5. Tinggi kepala gigi (mm)

hk = k.M

hk = 1 . 2,25

hk = 2,25 mm

6. Tinggi kaki gigi (hf)

Hf = k.M + ck

= 1 . 2,25 + 0,25

= 2,81 mm

7. Tebal gigi

t=π . M

2

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 80: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

t=3,14.2 , 25

2

t = 3,925 mm

3.1.4.Design Benda Kerja

a Roda Gigi

(terlampir)

b Poros Berulir, Beralur, dan Tirus

(terlampir)

3.2. Flowchart Pengerjaan

3.2.1.Roda Gigi

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 81: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gambar 3.1 Flowchart Roda Gigi

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 82: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

3.2.2.Poros Beralur

Gambar 3.2 Flowchart Poros Beralur

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 83: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IVHASIL PRAKTIKUM

4.1. Rumus Perhitungan

1. Feed motion (s)

s=L+√ t' ( D−t ' )+6

Tm. n (mm/rev)

Dimana:

L = panjang pemotongan (mm)

t’ = kedalaman pemotongan (mm)

D = diameter milling cutter (mm)

s = feed motion (mm/rev)

n = putaran spindle (rpm)

Tm = machining time (menit)

2. Gaya pemotongan (Pz)

Pz = K.t’.sm (kg)

Dimana:

K = koefisien bahan (Kg/mm2)

s = feed motion (mm/rev)

t’ = depth of cut (mm)

m = konstanta eksponen

3. Momen torsi (Mt)

Mt= Pz . D2

(Kg.mm)

Dimana:

D = diameter milling cutter (mm)

4. Daya pemotongan (Nc)

Nc= Mt . n974000

(Kw)

5. Machining time (Tm)

v=π . D .n1000

, dimana:

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 84: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

n = putaran spindle (rpm)

4.2. Data Praktikum

PemakananKe-

t’= 2,5 (mm) t’= 2,5625 (mm)t (detik) t (detik)

1. 47,61 8,972. 18,44 7,873. 22,55 7,814. 24,15 6,765. 24,82 7,246. 19,49 7,777. 21,34 7,558. 20,53 9,129. 29,28 7,1310. 18,80 5,4511 20,41 6,0612. 21,64 6,1513. 16,04 6,1814. 20,27 6,5715. 18,04 11,1316. 14,67 8,2917. 12,57 8,1218. 8,23 8,3119. 6,88 9,6820. 7,54 8,3521. 6,67 9,1222. 5,63 7,8723. 5,99 8,6124. 5,55 8,6425. 6,74 8,2126. 6,81 7,1827. 6,92 27,64∑ 437,61 231,78X 16,20 8,58

Tabel 4.1 Waktu Tiap Kali Pemakanan

4.3. Perhitungan4.3.1.Data Proses

Putaran yang digunakan (n) : 640 rpm

Feed Motion (s) : 0,7118 mm/rev

Diameter cutter (D) : 62 mm

Depth of Cut (t’) : 5,625 mm

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 85: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Modul (M) : 2,25 mm

Dimensi roda gigi yang dibuat :

Teoritis1. Diameter kepala (Dk) : 65,25 mm

2. Diameter pitch (Dp) : 60,75 mm

3. Jumlah gigi (Z) : 27

4. Tinggi gigi (H) : 5,06 mm

5. Tebal gigi (t) : 3,5 mm

Aktual

1. Diameter kepala (Dk) : 73,3 mm

2. Diameter pitch (Dp) : 63,15 mm

3. Jumlah gigi (Z) : 27

4. Tinggi gigi (H) : 5,625 mm

5. Tebal gigi (t) : 4,3 mm

Bahan benda kerja : aluminium

Konstanta bahan : 32 kg/mm²

Konstanta eksponen : 0,5

Lebar benda kerja : 2,18 mm

Jumlah gigi worm wheel (K) : 60

Jumalh putaran untuk index plate (x) : 27

4.3.2.Contoh Perhitungan1. Feed motion (s)

s=L+√ t ' ( D−t ' )+6

Tm. n

s=22,3+√2,5 (62−2,5 )+6

0,27∗640s=¿ 0,7118 mm/rev

2. Gaya pemotongan (Pz)

Pz = K.t’.sm

Pz = 32 ×2,5×0,7118

Pz = 67,49 kg

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 86: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 87: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

3. Momen torsi (Mt)

Mt= Pz . D2

Mt=¿ 67,49× 62

2mt=2096,19kg.mm

4. Daya pemotongan (Nc)

Nc= Mt . n974000

Nc = 2096,129× 640

974000Nc = 1,374 kW

5. Kecepatan Pemakanan

v=π . D .n1000

v=3,14 ×62 ×6401000

v=124,6

4.4. Studi Kasus

A. Permasalahan

1. Berdasarkan Dimensi

Bagian Teoritis Aktual

Tebal Gigi 3,5 mm 4,3 mmTinggi Gigi 5,06 mm 5,625 mmDiameter kepala (DK) 65,25 mm 73,3 mmDiameter pitch (DP) 60,75 mm 63,15 mm

Tabel 4.2 Data Praktikum Proses Pembuatan Roda Gigi

2. Salah Satu Permukaan Gigi Kurang Halus

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 88: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gambar 4.1 Permukaan Gigi Kurang HalusSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

3. Kurang dalamnya pemakanan milling cutter terhadap pembuatan roda

gigi

Gambar 4.2 Pemakanan Milling Kurang DalamSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

B. Penyebab

1. Tinggi gigi antara HA dan HT berbeda karena kesalahan saat mengatur

depth of cut sehingga tinggi gigi aktual tidak sesuai dengan yang

direncanakan. Selain itu karena ketelitian ukuran pada mesin yang

terbatas.

Tebal gigi antara Ta dan Tt berbeda karena ketidak telitian dalam

mengatur index dividing head sehingga tebal gigi aktual tidak sesuai

dengan yang direncanakan.

2. Karena metode yang digunakan pada pemakanan tersebut adalah

dengan cara memakai konvensional milling maka menyebabkan

permukaan roda gigi tidak sehalus dengan menggunakan metode climb

milling dimana pada metode climb milling, putaran milling cutter

searah dengan pergerakan benda kerja maka akan menghasilkan

permukaan yang lebih halus .

3. Karena pada proses pembubutan yang kurang sempurna maka

menyebabkan proses pemakanan pada milling cutter yang kurang dalam

sehingga menghasilkan roda gigi yang tidak sempurna.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 89: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

C. Solusi

1. Dalam mengatur index dividing head dan depth of cut harus tepat dan

teliti agar dimensi gigi yang dihasilkan sesuai design.

2. Dalam pembuatan roda gigi sebaiknya menggunakan climb milling agar

roda gigi yang dihasilkan halus.

3. Dalam pembubutan benda kerja harus sesuai design.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 90: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB VPENUTUP

5.1. Kesimpulan

a. Roda gigi Z= 27, dk= 65,25 mm, dapat dibuat dengan menggunakan

mesin milling horizontal dengan M= 2,25 mm.

b. Pengaturan putaran index deviding head akan mempengaruhi tebal gigi

yang dihasilkan jika pengaturannya pembagian sudutnya sesuai dengan

ukuran pada desain gambar yang telah di rencanakan, jika dalam

pengaturan index dividing tidak sesuai dengan desain maka pembagian

sudut dalam spesimen akan tidak beraturan pula,oleh karena itu

diperlukan ketelitian dalam pemutaran index dividing head,agar

spesimen sesuai dengan desain yang telah digambar.

c. Pengaturan dept of cut harus sesuai dengan desain gambar yang telah

ditentukan agar kedalaman pemotongan sesuai dengan desain gambar

serta pengaturan tinggi gigi juga harus sesuai ukuran gambar.

d. Metode yang digunakan dalam pembuatan roda gigi juga harus sesuai

dengan karateristik benda kerja,dalam hal pembuatan roda gigi ini

seharusnya menggunakan metode climb karena pemakanan pada

spesimen akan menghasilkan permukaan yang lebih halus dari pada

konvensional .

e. Dimensi spesimen awal roda gigi menentukan dimensi roda gigi yang

dibuat.

5.2. Saran

a. Pertama- tama praktikan harus benar benar menguasai alat produksi

yang akan digunakan, untuk meminimalisasikan kecacatan .

b. Operator juga harus menguasai desain benda kerja yang akan dibuat .

c. Dibutuhkan ketelitian untuk bias mendapatkan hasil yang optimal.

d. Operator juga harus mengusai teknik dan metode yang cocok untuk

karateristik material.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 91: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan dunia industri belakangan ini semakin menunjukkan

keanekaragaman produk, sehingga penguasaan seorang industrial engineer

terhadap proses produksi menjadi syarat mutlak. Untuk mendukung proses

produksi tersebut dibutuhkan berbagai macam mesin perkakas yang

memenuhi spesifikasi tertentu. Mesin-mesin tersebut antara lain: mesin bubut,

mesin milling, mesin bor, mesin las, mesin pemotong pelat, power hack show,

dan mesin press.

Pengetahuan tentang mesin-mesin ini akan sangat membantu pada saat

bekerja nanti. Untuk memperoleh pengetahuan tentang mesin-mesin tersebut

secara luas, maka pemberian materi di dalam ruang kelas tentu tidaklah

cukup. Untuk itu dibutuhkan pengalaman nyata bekerja dengan mesin-mesin

tersebut dengan melakukan praktikum di laboratorium. Pengalaman bekerja

secara langsung pada praktikum tersebut dapat memberikan pengetahuan

lebih. Berdasarkan beberapa pernyataan tersebut, maka praktikum proses

produksi sangat dibutuhkan oleh seorang calon sarjana teknik industri.

1.2. Tujuan Praktikum

Berikut adalah tujuan diadakannya praktikum pada mesin bubut. Tujuan

dari praktikum dapat dibagi menjadi dua, yaitu tujuan umum dan tujuan

khusus.

Tujuan umum dari praktikum kerja bangku ini antara lain :

1. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas (mesin bor, mesin las,

mesin pemotong pelat, dan mesin roll) serta cara pengoperasiannya.

2. Peningkatan pengetahuan serta keterampilan tentang mesin-mesin

perkakas (mesin bor, mesin las, mesin pemotong pelat, dan mesin roll).

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 92: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Tujuan khusus dari praktikum kerja bangku ini antara lain :

1. Dapat mengetahui, menguasai, dan menjalankan mesin-mesin (mesin

bor, mesin las, mesin pemotong pelat, dan mesin roll).

2. Mengetahui proses dan cara pengeboran benda kerja dengan

menggunakan mesin-mesin (mesin bor, mesin las, mesin pemotong pelat,

dan mesin roll).

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 93: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IIDASAR TEORI

2.1. Las

2.1.1.Pengertian Pengelasan Menurut DIN

Berdasarkan definisi dari Deutche Industrie Normen (DIN), las

adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan

yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut

dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari

beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas.

Saat ini telah digunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk

pengelasan yang dilaksanakan dengan hanya menekan dua logam yang

disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom atau molekul-

molekul dari logam yang disambungkan.

2.1.2.Klasifikasi Pengelasan

Banyak sekali cara-cara pengklasifikasi pengelasan, hal ini

disebabkan karena belum adanya kesepakatan dalam pengklasifikasian

tersebut. Pengelasan dibagi menjadi 2 klasifikasi besar yaitu pengelasan

konvensional dan pengelasan non-konvensional. Namun secara

konvensional klasifikasi pengelasan dibagi menjadi dua golongan,

yaitu:

Berdasarkan cara kerja; las cair, las tekan, las patri, dsb.

Berdasarkan sumber energi yg digunakan; las kimia, las listrik, las

mekanik, dll.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 94: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gambar 3.1 Klasifikasi PengelasanSumber : Anonymous (2010)

Berikut adalah macam-macam Arc Welding:

1. SMAW (Shielded Metal Arc Welding )

Las busur nyala listrik terlindung adalah pengelasan dengan

mempergunakan busur nyala listik sebagai sumber panas pencair

logam.

2. GMAW (Gas Metal Arch Welding)

Las GMAW adalah pengelasan dengan gas nyala yang dihasilkan

berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair metal

yang di–las dan metal penambah. Las GMAW terdiri dari: MAG

(Metal Active Gas) dan MIG (Metal Inert Gas).

3. GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert

Gas)

TIG adalah pengelasn dengan memakai busur nyala dengan

tungsten/elektroda yang terbuat dari wolfram, sedangkan bahan

penambahanya digunakan bahan yang sama atau sejenis dengan

material induknya.

4. FCAW (Flux Cored Arch Welding)

FCAW hampir sama dengan proses pengelasan GMAW. Gas

pelindungnya juga sama-sama menggunakan Karbon dioxida CO2.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 95: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah robot yang bertugas

untuk menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super anemo.

5. SAW (Submerged arc Welding)

Las busur terbenam adalah pengelasan dengan busur nyala listrik.

Untuk mecegah oksidasi cairan metal induk dan material tambahan,

dipergunakan butiran–butiran fluks / slag sehingga bususr nyala

terpendam di dalam ukuran–ukuran fluks tersebut.

6. PAW (Plasma Arch Welding)

PAW adalah las listrik dengan plasma yang sejenis dengan GTAW

hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan campuran

antara Argon (Ar), Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim

disebut dengan plasma.

7. SW (Stud Welding)

Adalah las baut pondasi, gunanya untuk menyambung bagian satu

konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut

angker) atau Shear Connector.

2.1.3.Las SMAW

a Bagian-bagian Utama Las SMAW

Gambar 3.2 Mesin SMAW

Sumber : Hendry (2012)Keterangan :

1. Tang Massa dan Tang Elektroda

Untuk menjepit benda kerja dan elektroda dan mengalirkan arus

ke benda kerja dan elektroda.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

13

2

Page 96: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2. Main Regulator

Regulator utama mesin las yang berisi transformator yang

berfungsi untuk mengubah arus.

3. Curent Adjusting Lever

Untuk mengatur arus pengelasan.

Kontrol Utama Mesin

Gambar 3.3 Kontrol Utama Mesin LasSumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur 1 (2012)

Keterangan:

1. Power Switch

Selain berfungsi sebagi saklar utama juga digunakan untuk

mengatur jenis pengelasan yang akan diguakan apakah las

dengan elektroda atau las TIG.

2. Welding Current Switch

Digunakan untuk menentukan polaritas pengelasan dan level

arusnya.

3. Gas Post Flow Adjusting Switch

Digunakan untuk mengatur aliran gas mulia pad alas TIG

4. Pilot Lamp

Merupakan indikator power pada mesin.

5. Current Indicator

Digunakan untuk mengetahui besar arus yang digunakan dalam

pengelasan.

6. Lamp for Current Indicator

Lampu yang menjukkan besar arus pengelasan.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 97: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

7. Current Adjusting Handle

Handle untuk mengatur besarnya arus pengelasan.

8. Positive Pole Plug

Kutub positif untuk keluaran mesin las.

9. Negative Pole Plug

Kutub negatif untuk keluaran mesin las.

10. Gas Hose Plug

Merupakan tempat untuk pengeluaran gas mulia pad alas TIG.

b. Mekanisme Kerja Mesin Las

Pengelasan suatu proses penyambungan logam, di mana logam

menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. dan dapat di defenisikan

sebagai ikatan metalurgi  yang di timbulkan  oleh gaya tarik-

menarikantara atom. Sebelum atom-atom tersebut membentuk

ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang

terserap atau oksida-oksida.

Untuk arus AC (arus bolak-balik) apabila kabel + dan –

terbalik tidak masalah tetapi untuk arus DC (arus searah) harus hati-

hati tidak boleh terbalik dan ada perbedaan.

Pengelasan dengan memanfaatkan busur listrik yang terjadi

antara elektroda dengan benda kerja. Elektroda dipanaskan sampai

cair dan diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga

terbentuk sambungan las. Mula-mula elektroda

kontak/bersinggungan dengan logam yang dilas sehingga terjadi

aliran arus listrik, kemudian elektroda diangkat sedikit sehingga

timbullah busur.

c. Elektroda E6013

Menurut standar AWS/ASTM (American Welding

Society/American Society for Testing Material), semua jenis

elektroda ditandai dengan huruf E disertai dengan 4 atau 5 angka.

Contoh, pada elektroda Philips berseri AWS tertulis E6013 artinya:

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 98: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

E =    Elektroda las listrik

60 =    Kekuatan tarik minimum dari deposit las adalah 60.000 ib/m2

atau 42 kg/m2

1 =  Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi

3 =     Jenis selaput Rutil potsium sumber tegangan/arus AC, DCSP,

DCRP. Daya tembus lemah dan kadar serbuk besi 0 – 10%

d. Macam-macam Arus Pengelasan

Arus Pengelasan Mesin Las SMAW dapat di bagi atas 3 Jenis, yaitu:

1. Polaritas Lurus (DC)

Apabila material dasar atau material yang akan dilas

disambung kan dengan kutub positif ( + ) dan elektrodenya

disambungkan dengan kutup negatif (–). Pada mesin las DC

maka cara ini disebut pengelasan polaritas lurus atau DCSP

(Direct Current Straight Polarit. Dengan cara ini busur listrik

bergerak dari elektrode ke material dasar sehingga tumbukan

elektron berada di material dasar yang berakibat 2/3 panas

berada di material dasar dan 1/3 panas berada dielektroda.

Cara ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih

banyak dibanding elektrodenya sehingga hasil las mempunyai

penetrasi yang dalam, sehingga baik digunakan pada pengelasan

yang lambat serta manik las yang sempit dan untuk pelat yang

tebal.

Gambar 3.4 Skema Polaritas LurusSumber: Anonim (2010)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 99: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2. Polaritas Balik (AC)

Pada las arus balik atau AC (alternating current) tidak ada

kutub positif dan negatif, maka jika penyambungannya dibolak

balik hasilnya tetap sama. Masing masing kutub akan menerima

panas 50 % dan akibatnya terjadi penetrasi normal .

Gambar 3.5 Skema Polaritas TerbalikSumber: Anonim (2010)

3. Polaritas AC-DC

Merupakan gabungan dari polaritas balik dan polaritas

searah. Dengan mesin las AC-DC akan lebih banyak

kemungkinan pemakaiannya karena arus yang keluar dapat arus

searah maupun arus bolak-balik. Mesin las AC-DC lebih

fleksibel karena mempunyai semua kemampuan yang dimiliki

masing-masing mesin las DC atau mesin las AC. Mesin las jenis

ini sering digunakan untuk bengkel-bengkel yang mempunyai

jenis-jenis pekerjaan yang bermacam-macam, sehingga tidak

perlu mengganti-ganti las untuk pengelasan berbeda.

2.1.4.Las MIG

a. Bagian-bagian Utama Mesin Las MIG

Gambar 3.6 Mesin Las MIGSumber: Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur 1 (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 100: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Keterangan:

1. Input Cable

Untuk mengalirkan arus utama

2. Gas Bottle

Untuk menyimpan gas pengelasan

3. Output Cable

Untuk mengeluarkan arus keluaran ke elektrode

4. Contoling Cable of Wire Feeding

Untuk mengalirkan arus listrik ke wirw feeder

5. Cable for Work Pieces

Untuk mengalirkan arus listrik ke benda kerja (tang massa)

6. Wire Electrode

Untuk pengisi logam las

7. Welding Torch

Pengumpan elektrode dan pengumpan fluks

8. Heater Cable

Untuk mengalirkan arus ke regulator

9. Air-flowMeter

Untuk mengukur debit gas yang keluar

b Mekanisme Kerja Mesin Las

Las listrik gas metal atau gas metal arc welding (GMAW)

adalah proses las listrik yang menggunakan busur listrik yang berasal

dari elektroda, yang dipasok terus-menerus secara tetap dari suatu

mekanisme kekolam las. Pada proses GMAW, elektrodanya adalah

kawat menerus dari 1 gulungan yang disalurkan metalui pemegang

elektroda. Perlindungan dihasilkan seluruhnya dari gas atau

campuran gas yang diberikan dari luar.

Mula-mula metode ini dipakai hanya dengan perlindungan gas

mulia (tidak reaktif) sehingga disebut MIG (Metal Inert Gas/gas

logam mulia). Gas yang reaktif biasanya tidak praktis, kecuali C02

(karbon dioksida). Gas C02, baik C02 saja atau dalam campuran

dengan gas mulia, banyak digunakan dalam pengelasan baja.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 101: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gambar 3.7 Pengelasan Busur Nyala Logam Gas (GMAW)Sumber: Salmon dkk (1991)

Pencampuran gas mulia dan gas reaktif membuat busur nyala

lebih stabil dan kotoran selama pernindahan logam lebih sedikit.

Pemakaian C02 saja untuk pengelasan baja merupakan prosedur

termurah karena rendahnya biaya untuk gas pelindung, tingginya

kecepatan pengelasan, lebih baiknya penetrasi sambungan, dan

baiknya sifat mekanis timbunan las. Satu-satunya kerugian ialah

pernakaian C02 menimbulkan kekasaran dan kotoran yang banyak.

2.1.5.Las Titik

a Bagian-bagian Utama Mesin Las Titik

Gambar 3.9 Bagian-bagian Mesin Las TitikSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

1

2

3

4

Page 102: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Keterangan:

1. Electrode Arm

Berfungsi untuk mengelas benda kerja. Elektroda ini bergerak ke

atas dan ke bawah.

2. Electrode

Sama seperti elektroda nomer 1. Untuk mengelas benda kerja.

Namun elektroda ini tidak dapat bergerak.

3. Main Regulator

Terdapat control utama, coling water, dll.

4. Foot Pedal

Untuk melakukan eksekusi pengelasan dengan cara di injak.

Kontrol Utama

Gambar 3.10 Kontrol Mesin Las Titik Krisbow Spot WelderSumber: Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur 1 (2012)

Keterangan:

1. Welding Current Regulation Switch

Untuk mengatur arus pengelasan

2. Welding Time Regulation Switch

Untuk mengatur waktu pengelasan

3. Work/ Detect Changer

Untuk memilih kondisi pengelasan atau stan by

4. Carbon-steel/ Stainless-steel Changer

Untuk memilih material yang akan di las

5. Changer Over Time

Untuk memilih tegangan input

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 103: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

b Mekanisme Kerja Mesin Las

Las titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik

dimana pelat lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus

dialirkan maka terjadi sambungan las pada posisi jepitan.

Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda menekan pelat

dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan.

Setelah itu arus dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada

pelat di posisi elektroda sehingga terbentuk sambungan las. Waktu

proses ini disebut waktu las.

Setelah itu arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses

ini disebut waktu tenggang. Kemudian logam dibiarkan mendingin

sampai sambungan menjadi kuat dan tekanan di hilangkan dan pelat

siap dipindahkan untuk selanjutnya proses pengelasan dimulai lagi

untuk titik yang baru.

Peralatan mesin las titik ada tiga jenis yaitu : 1) mesin las titik

tunggal stasioner, 2) mesin las titik tunggal yang dapat dipindahlan

dan 3) mesin las titik ganda. Mesin las stasioner dapat dibagi lagi

atas jenis : lengan ayun dan jenis tekanan langsung. Jenis lengan

ayun merupakan jenis yang sederhana dan mempunyai kapasitas

kecil.

2.2. Bor

2.2.1.Prinsip Kerja

Mesin Bor mempunyai prinsip kerja yang sama dengan mesin-

mesin pada umumnya, yaitu:

1. Main drive

Motor Listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama pada

mesin bor. Putaran pada motor listrik di transmisikan melalui

porosnya ke mekanisme pengatur putaran mesin berupa pasangan

puli bertingkat yang di hubungkan dengan vee belt puli bertingkat,

putaran diteruskan ke spindle mesin. Pada spindle terdapat tool post

sebagai pemegang mata bornya.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 104: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 105: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2. Feed drive

Feed drive merupakan gerakan pemakanan mata bor pada

benda kerja. Gerakan ini dilakukan secara manual pada mesin-

mesin bor yang sederhana dengan cara memutar drilling lever

sehingga mata bor bergerak kearah benda kerja.

2.2.2.Fungsi

Berikut ini adalah fungsi dari mesin bor:

1. Membuat lubang (drilling)

Proses pembuatan lubang pada benda kerja yang biasa

dilakukan dengan proses pengeboran (drilling) yang merupakan

proses penting dalam proses permesinan. Proses ini biasa dilakukan

dengan menggunakan mata bor dengan berbagai bentuk.

Gambar 3.11 Proses DrilingSumber : Anonim (2012)

2. Reaming (step drill)

Adalah proses yang digunakan untuk pembuatan lubang

dengan diameter bertingkat.

Gambar 3.12 Proses ReamingSumber : Anonim (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 106: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

3. Membesarkan lubang (boring)

Boring adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang

bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya

dilakukan pada mesin gurdi atau drilling, tetapi bisa dengan mesin

bubut, mesin frais, atau mesin bor. Pada mesin frais, pisau

terpasang pada arbor dan diputar oleh spindle.

Gambar 3.13 Proses BoringSumber : Anonim (2012)

4. Facing

Proses Facing adalah proses penghalusan lubang hasil proses

pengeboran sehingga ukuran lubang tersebut lebih akurat.

Langkah-langkah proses pembuatan lubang yang lebih akurat

tersebut dilakukan dengan tahap-tahap mulai dari proses centering

– proses drilling – proses boring – proses reaming.

Gambar 3.14 Proses FacingSumber : Anonim (2012)

5. Counter Bore

Digunakan untuk proses pembesaran ujung lubang yang

telah dibuat dengan kedalaman tertentu.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 107: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gambar Proses 3.15 Counter BoreSumber : Anonim (2012)

6. Bor Benam (Countersink)

Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir

lubang untuk mengakomodasi sekrup versink. Kerucut sudut 60°,

82°, 90°, 100°, 110°, 120°.

Gambar 3.16 Proses CountersinkSumber : Anonim (2012)

7. Tapping

Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini

dilakukan baik oleh tangan atau oleh mesin.

Gambar 3.17 Proses TappingSumber : Anonim (2012

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 108: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2.2.3.Bagian-bagian Utama Mesin Bor

Gambar 3.18 Kontrol Utama Mesin BorSumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur 1 (2012)

Keterangan:

1. Hood

2. Belt Tensioning Lever

Digunakan untuk mengukur ketegangan belt, sehingga

memepermudah dalam mengatur kecepatan putar yang diinginkan.

3. Drilling Lever

Digunakan dalam proses pemakanan. Ini mengatur kedudukan bor

secara vertikal.

4. Drilling Depth Control

Bagian ini terdapat pada front plate. Ini digunakan untuk

mengetahui kedalaman pemakanan.

5. Driving Motor

6. Table

Bagian mesin untuk meletakkan benda kerja.

7. Base

8. Table Clamp

Digunakan untuk mengunci kedudukan table.

9. Spindel Head

10. Drilling Chart

11. Rack

12. Font Plate

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 109: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Kontrol utama

1. Main Switch

Merupakan skalar utama yang berfungsi menghidupkan atau

mematikan mesin.

2. Two Speed Switch

Digunakan untuk mengatur kecepatan mesin sesuai posisi vee belt

pada puli bertingkat.

3. Emergency Push Button

Merupakan tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat.

4. Fuse

5. Coolant Switch

Digunakan untuk mengaktifkan coolant.

6. Lighting Switch

Digunakan untuk mengaktifkan lampu penerangan.

7. Drilling Depth Scale

Merupakan skala pada sisi luar Dilling Depth Control yang

digunakan untuk mengetahui kedalaman pemakanan.

2.2.4.Mata Bor HSS

Mata bor adalah alat yang paling ideal untuk membuat lubang

yang rapidan presisi. Jenis jenis bahan pembuat mata bor juga

menentukan kualitas hasil pelubangan. Lebih keras logam pada mata

bor akan lebih halus pengeborannya.

HSS (High Speed Steel) adalah pahat yang terbuat dari baja dan

bergerak dengan kecepatan tinggi. Komposisi HSS biasanya terdiri dari

paduan besi dengan karbon, tungsten, molybdenum, chromium dan

vanadium bahkan kadang-kadang ada tambahan cobalt (ASM

International Vol. 16, 1997).

Kelebihan HSS diantaranya adalah sifat keuletan yang relatif baik

dan apabila telah mengalami aus dapat diasah kembali sehingga mata

bornya dapat digunakan seperti semula, serta dapat dioperasikan dua

kali lebih cepat dari bahan carbon steel. Sedangkan kekurangan dari

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 110: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

pahat HSS adalah harganya bisa dua sampai empat kali lebih mahal dari

carbon steel.

1. Twist Bits

Gambar 3.19 Mata Bor Jenis Twist BorSumber : Hendry (2012)

Jenis mata bor yang paling banyak digunakan dan cukup

universal fungsinya. Bisa digunakan menggunakan mesin bor tangan

atau mesin bor duduk baik secara horisontal maupun vertikal. Mata

bor ini bisa untuk membuat lubang pada bahan kayu, plastik atau

logam. Biasanya tersedia dalam ukuran 4 - 12 mm. Lebih baik∅

buat sebuah titik pusat menggunakan paku atau sekrup untuk arahan

mata bor ini ketika anda menggunakan mesin bor tangan.

2. Masonry Bits

Gambar 3.20 Mata Bor Jenis Masonry BitsSumber : Hendry (2012)

Dirancang untuk membuat lubang pada tembok, beton atau

batu. Digunakan dengan mesin bor pada setelan martil (gerakan bir

bergetar seperti ketukan martil) dan pada ujung mata bor terdapat

logam keras sebagai pemotong. Biasanya tersedia dalam 4-15mm∅

dan mata bor lebih panjang daripada twist bits (300 - 400mm).

3. Spur Bits

Gambar 3.21 Mata Bor Jenis Spur BitsSumber : Hendry (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 111: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Dikenal sebagai mata bor kayu dengan ujung mata bor runcing

pada bagian tengahnya dan pisau pengiris pada bagian kelilingnya.

Ujung runcing di tengah berfungsi untuk menjaga agar mata bor

tetap lurus sehingga lubang yang dihasilkan presisi dan dengan ∅

yang sama.  Ukuran yang tersedia sekitar 6-15mm.∅

4. Countersink bits

Gambar 3.22 Mata Bor Jenis Countersink bitsSumber : Hendry (2012)

Mata bor ini bersudut 90° pada ujungnya dan berfungsi untuk

membuat lubang 45° terhadap permukaan kayu. Biasanya dipakai

pada saat membuat lubang untuk kepala sekrup agar permukaan

sama rata dengan kayu. Mata bor ini bisa berdiri sendiri dan ada juga

yang terpasang langsung dengan mata bor utama untuk membuat

lubang sekrup.

5. Forster Bit 

Gambar 3.23 Mata Bor Jenis Forster BitSumber : Hendry (2012)

Yaitu mata bor yang berfungsi untuk membuat lubang engsel

sendok. Paling baik apabila dioperasikan dengan mesin bor duduk

yang lebih stabil. Karena apabila menggunakan mesin bor tangan

akan sulit untuk mengendalikan kestabilan posisi mata bor dan

lubang yang dihasilkan kurang berkualitas. Diameter yang tersedia

mengikuti standar diameter engsel sendok, dari 15, atau 35 mm. 

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 112: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

6. Hole Saw Bits

Gambar 3.24 Mata Bor Jenis Forster BitSumber : Hendry (2012)

Lebih tepat mungkin kita sebut gergaji lubang karena bentuk

mata bornya yang seperti gergaji dengan diameter yang bisa

disesuaikan dengan kebutuhan. Berdiameter antara 25 - 60mm.

2.2.5.Mekanisme Gerakan Drilling Lever

Drilling Lever berfungsi untuk menggerakkan mata bor secara

vertikal. Pada drilling lever dapat menggerakkan mata bor karena

adanya pergerakan gear. Jadi, saat drilling lever digerakkan searah

jarum jam, maka gear yang ada di dalamnya bergerak searah jarum

jam. Hal tersebut akan menggerakkan gear pada chuck sehingga chuck

juga ikut berputar.

Gambar 3.25 Mekanisme Gerakan Drilling LeverSumber : Anonim (2012)

2.2.6.Mekanisme Drilling Chuck

Chuck memiliki tiga rahang, dimana jika kunci dimasukkan maka

gear pada trap akan bergerak bersama. Drilling Chuck dapat bergerak

dikarenakan adanya transmisi daya yang diberikan oleh gerakan

Drilling Lever yang dihubungkan melalui roda gigi. Sehingga

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

gear

Page 113: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

menyebabkan Drilling Chuck ikut berputar juga saat Drilling Lever

bergerak.

Gambar 3.26 Mekanisme Gerakan Drilling ChuckSumber : Anonim (2011)

2.2.7.Tabel Kecepatan Pengeboran

Gambar 3.27 Tabel Kecepatan PengeboranSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung

berdasarkan putaran mesin per menit. Atau secara defenitif dapat

dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya bram yang

terpotong per satuan waktu. Setiap jenis logam mempunyai harga

kecepatan potong tertentu dan berbeda-beda. Dalam pengeboran

putaran mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan potong logam. Bila

kecepatan potongnya tidak tepat, mata bor cepat panas dan akibatnya

mata bor cepat tumpul atau bisa patah.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 114: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2.3. Roll

2.3.1.Prinsip Kerja

Gerakan putar dari motor listrik, dirubah menjadi gerakan lurus

bolak balik oleh mekanisme yang serupa dengan mesin skrap. Gerakan

bolak balik diteruskan pada frame yang menjepit blade (pemotong).

Karena pada frame terdapat pemberat, maka pada langkah bolak balik

terjadi perubahan posisi titik berat frame yang mengakibatkan

penekanan pada benda kerja. Untuk menjaga posisi setelah penekanan,

maka frame di tahan oleh sebuah mekanisme hidrolis. Posisi frame akan

terus kebawah sampai panjang minimum dari lengan hidrolis tercapai.

2.3.2.Fungsi

Mesin roll mempunyai fungsi yang spesifik, yaitu untuk

membentuk batangan logam dengan diameter kecil ataupun pelat logam

menjadi bentuk lingkaran/lengkung dengan diameter tertentu.

2.3.3.Bagian-bagian Utama Mesin Roll

Gambar 3.28 Mesin RollSumber: Anonim (2012)

Bagian-bagian utama mesin roll antara lain:

1 Lengan Pemutar

Digunakan untuk memutar roll secara manual.

2 Upper Roll

Merupakan roll yang mempunyai keudukan tetap.

3 Rear Roll

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 115: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Digunakan untuk mengatur radius benda dengan mengubah

posisinya.

4 Lower Roll

Merupakan roll yang dapat disetel untuk menyesuaikan dengan

ketebalakn benda kerja.

5 Roda Pengunci

Digunakan untuk mengatur dan mengunci kedudukan lower roll

sehingga benda kerja terjepit dengan erat.

6 Roda Pengatur Diameter

Digunakan untuk mengatur diameter lingkaran hasil dengan

merubah posisi rear roll.

2.3.4.Mekanisme Gerakan Rear Roll, Upper Roll, dan Lower Roll

Upper roll, lower roll, dan rear roll merupakan alat untuk

merubah benda kerja yang mula-mula berbentuk pelat datar menjadi

bentok silindris.

Upper roll dan memiliki kedudukan tetap.Sedangkan lower roll

kedudukannya dapat diatur dengan memutar roda pengunci. Jadi

dengan mengatur posisi lower roll benda kerja akan terjepit erat

diantara upper roll dan lower roll.

Rear roll posisinya dapat diubah karena digunakan untuk

mengatur radius benda. Mengubah posisinya dengan cara memutar roda

pengatur diameter.

Upper roll dan lower roll letaknya sejajar di bagian bawah dan

berputar, sedangakan rear roll letaknya di atas dan menekan benda

kerja menjadi bentuk silindris dengan diameter yang telah diatur.

Upper roll dan lower roll bergerak seraca rotasi yaitu berfungsi

untuk menggerakkan benda kerja searah translasi. Sedangkan rear roll

bergerak secara translasi naik – turun untuk memeberikan gaya bending

pada benda kerja agar benda kerja yang mulanya berbentuk pelat datar

akan menjadi bentuk silindris.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 116: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Upper roll dan lower roll menyebabkan benda kerja bergerak

arah translasi, bersamaan dengan itu rear roll akan bergerak turun

secara konstan kontinu serta memberikan momen bending pada benda

kerja.

Gambar 3.29 Gerakan RollSumber: Anonim (2012)

2.4. Pemotong Pelat

2.4.1.Prinsip Kerja

Mesin ini digunakan untuk memotong pelat logam dengan garis

pemotongan berupa garis lurus. Mesin potong yang dimiliki

laboratorium proses produksi dapat digunakan untuk memotong pelat

logam dengan ketebalan sampai dengan 2 mm.

2.4.2.Fungsi

Membentuk pelat-pelat yang masih berupa lembaran sehingga

menjadi barang yang berupa hasil produk.

2.4.3.Bagian-bagian Utama Pemotong Pelat

Gambar 3.30 Mesin Pemotong Pelat

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 117: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I (2012)Bagian utama dari mesin pemotong pelat adalah:

1. Back Gage

Digunakan untuk mengukur panjang pemotongan.

2. Foot Pedal

Digunakan pada proses eksekusi pemotongan/menggerakkan pisau

potong.

3. Hold Down Guard

Untuk menjepit benda kerja sehingga tidak bergerak saat dipotong.

4. Control Panel

Control panel pada mesin memilikifungsi sebagai control utama

mesin pemotong pelat.

Kontrol Utama

Gambar 3.31 Kontrol Utama Mesin Pemotong PelatSumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I (2012)

Keterangan:

1. Emergency Push Button

Berfungsi sebagai tombol darurat untuk mematikan mesin dengan

cepat.

2. Cutting Mode Selector

Digunakan untuk memilih mode pemotongan (Single Continous).

3. Pilot Lamp

Merupakan indikator power pada mesin.

4. Power Switch

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 118: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Digunakan untuk menghidupkan mesin.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 119: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2.4.4 Mekanisme Gerakan Cutter

Di dalam mesin pemotong pelat terdapat sebuah motor listrik.

Jika foot pedal diinjak, maka arus mengalir ke motor listrik sehingga

motor listrik akan menghasilkan mekanisme putaran untuk

menggerakkan engkol yang menghubungkan pisau cutter pada mesin

pemotong. Gerakan mata pisau yang berada pada pemotong plat adalah

bergerak secara vertikal.

Gambar 3.32 Mekanisme Gerakan CutterSumber : Rakhmat Himawan (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 120: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IIIPELAKSANAAN PRAKTIKUM

3.1. Desain Benda Kerja

(terlampir)

3.2. Flowchart Pengerjaan

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Gambar 3.1 Flowchart Proses Kerja Grill

Page 121: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB IVHASIL PRAKTIKUM

4.1. Rumus Perhitungan

4.1.1.Las

1. Daya pengelasan (P)

P= V.I.cos α (W)

dimana :

V = tegangan (Volt)

I = besar arus (Ampere)

Cos = faktor daya

2. Kekuatan las

Po = 2.h.L.σ (Kg)

dimana :

Po = 2.h.L.

h = tebal las (mm)

L = panjang pengelasan (mm)

= tegangan geser ijin (kg/mm2)

3. Panas yang timbul (Q)

Q = 0,24.I2.RT (Kalori)

dimana :

R = tahanan (Ohm)

t = waktu pengelasan (detik)

4.1.2.Bor

1. Kecepatan pengeboran

v=π . D .n1000

(m/menit)

dimana :

D = diameter bor (mm)

n = kecepatan Putar spindle (rpm)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 122: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

2. Feed Motion (s)

s= L .itm . na

(mm/rev)

dimana :

L = kedalaman pengeboran (mm)

i = banyaknya pemakanan

s = feed motion (mm/rev)

n = putaran mesin (rpm)

3. Momen torsi

Mt = C.D1,9.s0,8 (kg.mm)

dimana :

C = konstanta bahan (kg/mm2 )

s = feed motion (mm/rev)

4. Daya pengeboran (Nc)

Nc = Mt .n

974000(Kw)

4.1.3.Pemotong Pelat

1. Gaya pemotongan (F)

F = t 2. s2 tg

(kg)

dimana :

t = tebal pelat (mm)

s = tegangan geser pelat (kg/ mm2)

= sudut pemotongan (o)

2. Kecepatan pemotongan (V)

V = 2. L . n1000

(m/menit)

dimana :

L = jarak antar pisau

n = putaran mesin (rpm)

3. Daya pemotongan

Nc = F .V60.75

(HP), dimana :

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 123: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

F = gaya pemotongan (kg)

V = kecepatan pemotongan (m/menit)

4.2. Data Praktikum

4.2.1.Las

Jenis bahan = Baja eser

Tegangan = 380 Volt

Arus = 70 Amper

Tebal las = 5,4 mm

Panjang pengelasan = 50

Tahanan = 5,43 Ohm

Waktu pengelasan = 10,48 Detik

Faktor daya = 0,8

Tegangan geser = 37,5 Kg/mm2

Jenis Bahan = Plat

Tegangan = 380 Volt

Arus = 65 Amper

Tebal las = 3,1 mm

Panjang pengelasan = 51,61 mm

Tahanan = 5,85 Ohm

Waktu pengelasan = 17,20 Detik

Faktor daya = 0,8

Tegangan geser = 37,5 Kg/mm2

4.2.2.Bor

Tegangan = 380 Volt

Diameter mata bor = 6 mm

Kecepatan putar = 700 rpm

Panjang Pengeboran = 3 mm

Banyak Pemakanan = 5 kali

Waktu Pengeboran = 21,34 detik

Konstanta Bahan

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 124: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Besi siku = 84,7 kg/mm2

Plat = 37,5

4.2.3.Pemotong Pelat

Jenis bahan = Plat

Tebal plat = 1 mm

Tegangan geser plat = 35 kg/mm2

Sudut pemotongan = 200o

Jarak pisau = 90 mm

Putaran mesin = 750 rpm

4.3. Perhitungan

4.3.1.Las

1. Daya pengelasan (P)

a. Pelat

P= V.I.cos α (W)

P= 380 x 70 x 0,8 (W)

P= 21200 (W)

b. Baja esser

P= V.I.cos α (W)

P= 380 x 65 x 0,8 (W)

P= 19760 (W)

2. Kekuatan las

a. Pelat

Po= 2.h.L.σ (Kg)

Po= 2 x 5,4 x 50 x 37,5 (Kg)

Po= 20250 (Kg)

b. Baja esser

Po= 2.h.L.σ (Kg)

Po= 2 x 3,1 x 51,6 x 37,5 (Kg)

Po= 11977 (Kg)

3. Panas yang timbul

a. Pelat

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 125: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Q = 0,24.I2.RT = 0,24.I.V.T(Kalori)

Q = 0,24 x 70 x 380 x 10,48 (Kalori)

Q = 66904,32 (Kalori)

b. Baja esser

Q = 0,24.I2.RT = 0,24.I.V.T (Kalori)

Q = 0,24 x 65 x 380 x 17,20 (Kalori)

Q = 101961,6 (Kalori)

4.3.2.Bor

1. Kecepatan pengeboran

a. Kecepatan pengeboran aktual

v=π . D .n1000

(m/menit)

v=

227

x 6 x700

1000(m/menit)

v=13,2 (m/menit)

b. Kecepatan pengeboran berdasarkan tabel

Gambar 4.1 Kecepatan Mesin BorSumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I (2012)

Penyelesain :

rpm V

500 4

700 X

2000 10

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 126: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

1250−7001250−500

= 25−x25−10

550750

=25−x15

1115

=25−x15

375−15 x=165

15 x=375−165

x=21015

x=¿14 (m/menit)

2. Feed Motion (s)

s= L .itm . na

(mm/rev)

s= 3 x5 x 6021,34 x 700

(mm/rev)

s=0,06(mm/rev)

3. Momen torsi

a. Besi siku

Mt = C.D1,9.s0,8 (kg.mm)

Mt = 84,7 x 61,9 x (0,06)0,8 (kg.mm)

Mt = 84,7 x 30,095 x 0,105 (kg.mm)

Mt = 267,65 (kg.mm)

b. Pelat

Mt = C.D1,9.s0,8 (kg.mm)

Mt = 37,5 x 61,9 x (0,06)0,8 (kg.mm)

Mt = 37,5 x 30,095 x 0,105 (kg.mm)

Mt = 118,499 (kg.mm)

4. Daya pengeboran (Nc)

a. Besi siku

Nc = Mt .n

974000(W)

Nc = 267,65 x 700

974000(W)

Nc = 0,192 (W)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 127: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

b. Pelat

Nc = Mt .n

974000(W)

Nc = 118,499 x700

974000(W)

Nc = 0,085 (W)

4.3.3.Pemotong Pelat

1. Gaya pemotongan (F)

F = t 2. s2 tg

(kg)

F = 12 .352.tg 20

(kg)

F = 35

0,728(kg)

F = 48,0769(kg)

2. Kecepatan pemotongan (V)

V = 2. L . n1000

(m/menit)

V = 2.90.750

1000(m/menit)

V = 135000

1000(m/menit)

V = 135(m/menit)

3. Daya pemotongan

Nc = F .V60.75

(HP)

Nc = 48,0769.135

60.75(HP)

Nc = 6490,3815

4500(HP)

Nc = 1,442(HP)

4.4. Studi Kasus

a. Hasil Pengelasan yang Mengalami Under Cut atau Pengerukan

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 128: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Gambar 4.2 Timbul Under Cut pada Hasil PengelasanSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 129: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Penyebab:

Hal ini disebabkan karena penggerakan elektroda yang terlalu lama dan

posisi pengelasan yang kurang tepat sehingga dapat menyebabkan

berkurangnya kekuatan konstruksi pada benda kerja

Solusi:

Pergerakan elektroda stabil sehingga tidak menimbulkan lubang dan

menggunakan arus yang sesuai dengan jenis logam.

b. Munculnya Terak Pada Hasil Pengelasan

Gambar 4.3 Timbul Terak Pada pengelasanSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

Penyebab:

Hal ini disebabkan karena setelah proses pengelasan tidak dipukul oleh

palu sehingga terak munutupi daerah pengelasan ketika sudah mendingin

Solusi:

Ketika proses pengelasan selesai daerah hasil pengelasan harus dipukul

oleh palu. Tapi apabila hal itu dilakukan benda kerja belum terlihat rapi

lebih baik permukaannya di grinda supaya lebih rata.

c. Pemotongan baja eser yang tidak sampai besi siku

Gambar 4.4 baja eser yang tidak sampai besi siku Sumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 130: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

Penyebab

Hal ini disebabkan karena kesalahan praktikan ketika mengukur

menggunakan meteran.

Solusi

Ketika pengukuran seharusnya dilebihi beberapa centimeter sehingga jaga-

jaga kalau pengukurannya kurang.

d. Jarak antar baja eser tidak sesuai benda kerja

Gambar 4.5 Baja Eser Jaraknya Tidak SamaSumber: Dokumentasi Kelompok 23 (2012)

Penyebab

Hal ini disebabkan karena kesalahan praktikan ketika pemberian tanda dan

pengukuran.

Solusi

Ketika pemberian tanda pada besi siku seharusnya diukur dengan teliti

supaya jarak antar besi eser bisa sama sesuai dengan desain.

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Page 131: Laporan Finish

Laporan Praktikum Proses Manufaktur IProgram Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2012/2013

BAB VPENUTUP

5.1. Simpulan

Untuk menghindari hasil pengelasan yang berlubang maka dibutuhkan

ketepatan waktu dalam melumerkan logam sehingga logam tidak akan

berlubang. Selain itu, diperlukan penyesuaian terhadap arus karena apabila

arus yang digunakan terlalu besar maka benda akan berlubang.

Agar didapatkan hasil pengelasan yang kokoh, sebaiknya pencairan logam

oleh elektroda harus lebih lama karena logam yang akan disambungkan

belum mencair dengan baik. Hal ini menyebabkan hasil pengelasan yang

mudah terlepas.

Pada hasil pengelasan terjadi banyak terak yang disebabkan praktikan

tidak langsung memukul terak tersebut sehingga terak lengket dengan besi

dan sudah mengeras. Oleh karena itu, seharusnya terak segera dipukul

setelah nyala api hilang dari besi agar tidak mengeras pada benda kerja.

5.2. Saran

Praktikan dianjurkan untuk berhati-hati dalam pengoperasian mesin bor,

mesin las, dan mesin pemotong pelat.

Praktikan harus mengutamakan kesehatan dan keselamatan kerja serta

memahami materi dan penerapan aplikasi alat-alat saat mengoperasikan

mesin ketika praktikum.

Asisten lab seharusnya lebih intensif melakukan pemantauan terhadap

praktikan ketika melakukan praktikum sehingga bisa meminimalisir

tindakan ceroboh praktikan saat praktikum.

Asisten lab ketika mendampingi praktikum seharusnya juga menggunakan

katelpak jaga-jaga kalau terjadi kecelakaan kerja.

Untuk Lab. Proses Produksi perlunya peremajaan terhadap mesin yang

sudah tua karena toleransi ketilitianya kurang akurat sehingga benda kerja

yang akan dibuat hasilnya tidak sesuai yang kita harapkan

Laboratorium Proses Produksi 1Teknik Mesin Universitas Brawijaya