Lap 8. cap bo

Pencapan Bakar (Burn Out) Pada Kain T/C (Burn Out Total & Burn Out Parsial)

I. MAKSUD DAN TUJUAN

A. MAKSUD

Mempelajari bagaimana mekanisme proses pencapan bakar (burn out), baik burn out total

maupun burn out partial pada kain T/C untuk menghasilkan efek yang diinginkan.

TUJUAN

1. Melakukan pencapan burn out total dan burn out parsial pada kain T/C untuk

mendapatkan kain yang lebih langsai dan lembut.

2. Memvariasikan resep pencapan yaitu dengan variasi konsentrasi H2SO4 untuk burn

out parsial dan waktu penyimpanan untuk burn out total.

3. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pencapan pada T/C dengan pasta

cap yang mengandung asam kuat.

4. Menganalisa dan mengevaluasi hasil pencapan.

II. TEORI DASAR

A. PENCAPAN BURN OUT

Pencapan bakar atau pencapan burn out (BO) adalah pencapan yang menggunakan

pasta cap yang bersifat merusak salah satu jenis serat pada kain yang terdiri dari serat

campuran. Metode pencapan burn out meliputi burn out total dan burn out parsial.

1. Pencapan burn out total

Pencapan burn out total adalah pencapan untuk menghilangkan seluruh salah

satu jenis seratnya pada kain campuran. Misalnya pada kain T/C maka serat

kapasnya akan dihilangkan semua. Syarat yang harus dipenuhi pada saat akan

melakukan pencapan burn out total adalah benang lusi dan benang pakan yang

menyusun serat campuran tersebut harus terdiri dari campuran serat pada setiap

benang lusi maupun benang pakannya.

2. Pencapan burn out parsial

Pada pencapan burn parsial serat yang akan dihilangkan membentuk motif yang

luas areanya tidak lebih dari 40%. Pada pencapan burn out parsial yang umumnya

dihilangkan adalah serat selulosanya karena serat selulosa mudah dirusak oleh

asam sulfat (hidroselulosa).

1

Pada pencapan burn out baik total maupun partial perlu diperhatikan beberapa faktor

yang mempengaruhi hasil burn out yaitu :

Komposisi campuran serat

Tenunan atau konstruksi kain

Teknik atau proses pencapan

Kondisi pada saat burn out

Kepekaan serat terhadap zat burn out

Daya absorpsi kain

Viskositas pasta cap

Penetrasi pasta cap/larutan BO

Pada pencapan burn out, hasil kain yang diharapkan antara lain :

Transparan

Tipis

Tebal tipis

Langsainya baik

Lembut

Salah satu faktor yang mempengaruhi pencapan burn out adalah jenis tenunan atau

konstruksi kain. Pada kain dengan anyaman keper akan lebih mudah di burn out daripada

kain dengan anyaman polos karena sifat anyaman keper yang lebih lemas daripada anyaman

polos. Untuk konstruksi kainnya, agar kain lebih mudah untuk di burn out maka kain ditenun

dengan twist yang rendah.

B. PENCAPAN

Pencapan pada kain tekstil dapat digambarkan sebagai suatu teknologi seni

pemindahan desain-desain pada kain tekstil. Pencapan adalah suatu proses untuk mewarnai

bahan tekstil dengan melekatkan zat warna pada kain secara tidak merata sesuai dengan

motif yang diinginkan. Motif yang akan diperoleh pada kain cap nantinya harusnya dibuat dulu

gambar pada kertas. Kemudian dari gambar ini masing-masing warna dalam komponen

gambar yang akan dijadikan motif dipisahkan dalam kertas film.

Dari kertas film inilah motif dipindahkan ke screen, dimana dalam screen ini bagian-

bagian yang tidak ada gambarnya akan tertutup oleh zat peka cahaya sedangkan untuk

bagian-bagian yang merupakan gambar akan berlubang dan dapat meneruskan pasta cap ke

bahan yang akan dicap.

2

Pada pencapan, pelekatan zat warna pada kain lebih banyak secara mekanis. Pada

pencapan, bermacam-macam golongan zat warna dapat dipakai bersama-sama dalam satu

kain dengan tidak saling mempengaruhi warna aslinya.

C. SERAT KAPAS

Serat yang digunakan adalah kapas yang merupakan jenis serat selulosa. Penampang

melintang dari serat berbahan kapas memiliki bentuk yang tidak beraturan yaitu seperti ginjal.

Bentuk penampang melintang seperti itu membuat hasil pewarnaan pada permukaan memiliki

daya kilap yang kurang, akan tetapi bentuk seperti itu memberikan daya penutup kain yang

lebih besar.

Gambar diatas merupakan strukur molekul serat selulosa. Pada serat kapas diatas

memiliki gugus hidroksil (OH) yang dapat menarik gugus hidroksil dari molekul lainnya dan

gugus hidroksil air. Serat yang mengandung banyak gugus hidroksil akan mudah menyerap

air sehingga serat tersebut memiliki moisture regain yang tinggi. Dengan kemudahan molekul

air terserap kedalam serat, menyebabkan serat mudah menyerap zat warna yang berbentuk

pasta atau larutan.

Kekuatan serat kapas dipengaruhi oleh kadar selulosanya dalam serat, panjang rantai

dan orientasinya. Kapas mempunyai afinitas yang besar terhadap air. Serat yang kering

bersifat kasar, rapuh dan kekuatannya rendah. Moisture regain kapas kondisi standar 7 – 8,5

%. Komposisi kapas tersusun atas selulosa dan selulosa merupakan polimer linier yang

tersusun dari kondensasi molekul – molekul glukosa yang dihubungkan pada posisi 1 – 4.

Kapas tersusun atas selulosa maka sifat – sifat kimianya adalah sifat kimia selulosa.

Pada umumnya tahan terhadap kondisi penyimpanan, pengolahan, dan pemakaian normal

tetapi beberapa zat oksidasi atau penghidrolisa menyebabkan kerusakan dengan akibat

penurunan kekuatan. Kerusakan karena oksidasi dengan terbentuknya oksi selulosa biasanya

terjadi dalam proses pemutihan yang berlebihan, penyinaran dalam keadaan lembab atau

pemanasan yang lama diatas suhu 1400C.

D. SERAT POLIESTER

3

Poliester adalah suatu polimer (sebuah rantai dari unit yang berulang-ulang) dimana

masing-masing unit dihubungkan oleh sebuah sambungan ester. Sebagai suatu poliester

sintetis, bahan utama yang digunakan adalah polyethylene terephthalate (PET), yang di buat

dari asam terephthalic dan ethilene glycol (EG). Serat polyester merupakan serat sintetis yang

banyak digunakan dalam industri khususnya industri tekstil kerena sifatnya yang mudah,

murah dan dapat diproduksi dalam jumlah banyak. Kelebihan dan kekurangan dari serat

polyester ini akan dapat dioptimalkan dengan mencampurnya dengan serat – serat alam atau

serat sintetis lainnya, sehingga menambah nilai daya guna. Serat poliester mempunyai sifat

hidrofob sehingga untuk mencelupnya harus menggunakan zat warna yang tepat.

Sifat – sifat Poliester

Sifat Fisika

Kekuatan mulur

Terylene mempunyai kekuatan dan mulur dari 4,5 gram/denier dan 25% sampai 75

gram/denier dan 7,5 bergantung pada jenisnya. Sedangkan dacron mempunyai

kekuatan dan mulur dari 4,0 gram/denier dan 40% sampai 6,9 gram/denier dan 11%.

Kekuatan dan mulur dalam keadaan basahnya sama dengan dalam keadaan

keringnya.

Elastisitas

Poliester mempunyai elastisitas yang baik sehinga kain poliester tahan kusut. Jika

benang poliester ditarik dan kemudian dilepaskan pemulihan yang terjadi dalam 1

menit adalah sebagai berikut;

Penarikan 2 % ……………….. pulih 97 %



Moisture regain

Dalam kondisi standar yaitu suhu 70oC dengan RH 65%, moisture regain poliester

hanya 0,4%. Sedangkan dalam kelembaban relatif 100%, moisture regainya hanya

0,6 s/d 0,8 %.

Modulus

Poliester mempunyai modulus awal yang tiggi. Pada pembebanan 0,9 gram per

denier poliester hanya mulur 1%, dan pada pembebabanan 1,75 gram per denier

poliester hanya mulur 2%, sedangkan rayon asetat, dalam keadaan tersebut sudah

putus, modulus yang tinggi menyebabkan poliester pada tegangan kecil didalam

penggulungan tidak akan mulur.

4

Sensitifitas

Pada suhu 230 – 240oC dapat melunak dan pada suhu 255 – 260oC akan meleleh.

Poliester meskipun dapat dibakar, tetapi karena diikuti oleh pelelehan yang

kemudian akan terlepas jatuh, maka nyala api tidak akan menjalar, tetapi bila

dicampur dengan serat lain yang membantu pembakaran kain tersebut akan

terbakar. Poliester tahan terhadap serangga, jamur, bakteri, cuaca dan sinar

matahari. Poliester merupakan isolator yang baik, sedang proses bahan poliester

dapat menimbulkan elektrostatis.

Serat poliester mempunyai koefisien elastisitas yang tinggi dan stabil dimensinya baik,

sehingga apa yang dinamakan serat lenting cocok untuk bahan busana. Stabilatas terhadap

panas baik sekali dan stabilitas dimensi yang baik menjadikan bahan industri yang baik

dipakai. Dalam bidang tekstil, terutama benang yang dipintal secara mekanis mula-mula yang

diapaki, tapi seetelah pengembangan teknik pengeritingan.

Sifat – sifat kimia

Sensitifitas

Serat poliester tahan asam lemah sampai suhu mendidih. Tahan asam kuat dan

dingin. Tahan basa lemah, tetapi kurang tahan basa kuat. Tahan zat oksidator,

alkohol, keton, sabun dan zat-zat untuk pencucian kimia.

Poliester meleleh diudara pada suhu 250oC dan tidak menguning pada suhu tinggi.

Seperti serat tekstil lainnya, poliester juga berkurang kekuatannya terhadap

penyinaran yang lama tetapi tahan sinarnya masih cukup baik dibanding dengan

serat lain. Di balik kaca tahan sinar poliester lebih baik dari kebanyakan serat.

Sifat serat poliester adalah thermoplastis, dimana kekuatannya berbanding terbalik

dengan suhu, sedang perpanjangan sampai putusnya berbanding lurus dengan

kenaikan suhunya.

Penggelembungan

Serat poliester menggelembung dalam larutan 2% asam benzoat, asam salisilat,

fenol dan meta kresol dalam air, dispersi 0,5% mono-khloro benzoat, para-dikhloro

benzena, tetrahidro naftalena, metil benzoat dan metil salisilat, dalam air, dispersi

0,3% ortofenildan parafenil dalam air

Mengkeret

5

1 buah meja printing 1 buah screen motif non repeat siap cap1 buah rakel 1 buah gelas ukur 100 ml1 buah gelas piala 500 ml 1 buah gelas plastik tempat pasta capMesin stenter (untuk drying dan baking)

Mesin paderNeraca analitikMixer Pengaduk Setrika SelotipGunting

Benang Terylene apabila dalam air mendidih akan mengkeret sampai 7% atau lebih.

Dacron dalam perendaman selama 70 menit akan mengkeret 10 – 14%. Beberapa

zat organik seperti aseton, khloroform dan trikhlor etilena juga akan menyebabkan

barang atau kain mengkeret pada titik didih. Tetapi apabila kain sebelumnya telah di

“heat set” atau pemantapan panas, didalam air mendidih ataupun pelarut-pelarut

untuk pencucian kering pada titik didih tidak akan mengkeret. Heat set akan

menstabilkan dimensi kain poliester.

Heat set ini dilakukan dengan cara mengerjakan kain dalam dimensi yang telah

diatur (biasanya dalam bentuk lebar0 pada suhu 30-40oC lebih tinggi dari suhu

penggunaan kain sehari-hari, untuk pakaian biasanya pada suhu 220-230oC.

E. PERSIAPAN PASTA CAP

Langkah pertama yang harus digunakan adalah memilih kesesuaian zat warna terhadap

jenis serat yang akan dicap. Selanjutnya adalah seleksi terhadap kesesuaian jenis pengental,

zat-zat pembantu, metoda pencapan yang digunakan dan kondisi-kondisi pengeringan, fiksasi

zat warna serta kondisi setelah pencapan, misalnya pencucian.

Pasta cap dibuat dengan disesuaikan selain terhadap jenis serat/kain juga terhadap

jenis mesin yang akan digunakan, sifat ketahanan warna yang diminta dan beberapa sifat

hasil pencapan lainnya yang digunakan. Resep pasta cap secara garis besar yaitu : zat warna

, zat pembantu pelarutan (misalnya urea), air, pengental (misalnya tapioka), zat kimia untuk

fiksasi zat warna, zat anti reduksi, zat anti busa, minyak, pigmen putih dan zat pemutih optik.

Tingkat kekentalan/viskositas pasta cap tergantung beberapa faktor, antara lain metoda

proses pencapan , jenis dan struktur kain yang akan dicap, kehalusan motif cap dan lain-lain.

III. PRAKTIKUM

A. ALAT DAN BAHAN

6

Pembuatan larutan padding H2SO4

Proses padding kain T/C WPU 90%

Didiamkan selama 15, 20, 25 menit

Penetralan dengan Na2CO3

Drying 100 0C 2 menit

Evaluasi pengurangan berat

Persiapan pasta cap

Pencapan

Drying 100 0C 1 menit

Baking 150 0C 1 menit

Soaping

Pencucian

B. BAHAN

5 lembar kain T/C siap cap

Zat sesuai resep

C. DIAGRAM ALIR PENCAPAN

Diagram alir proses pencapan bakar metode BO total

Diagram alir pencapan bakar metode BO parsial

7

D. RESEP

a. Burn Out Total

Akan dibuat 300 ml larutan padding H2SO4 70%

b. Burn Out Parsial

Akan dibuat 50 gram untuk setiap pasta cap

Resep Pencucian

Pengental induk

Polyprint A231 = 15%

Akan dibuat pengental sebanyak 150 gram

Sabun = 1 g/l

Na2CO3 = 0,5 g/l

Suhu = 80 oC

Vlot = 1 : 30

Waktu = 10 menit

Resep padding

H2SO4 70% = 300 ml

WPU = 90%

Waktu penyimpanan

A = 15 menit

B = 20 menit

C = 25 menit

Penetralan

Na2CO3 = 1 ml/l

Vlot = 1 : 30

Suhu = 30 oC

Waktu = 5 menit

Pasta cap 1

Polyprint A231 15% = 750 gram

Gliserin = 50 gram

H2SO4 50 0Be = 50 gram

Air = 150 gram

1000 gram

Pasta cap 2

Polyprint A231 15% = 750 gram

Gliserin = 50 gram

H2SO4 50 0Be = 70 gram

Air = 130 gram

1000 gram

8

c. Variasi resep

Jenis Burn Out Variasi Praktikan ke -

BO total Waktu simpan

A. 15 menit

B. 20 menit

C. 25 menit

BO parsial Konsentrasi

H2SO4

D. 50 gram

E. 70 gram

E. FUNGSI ZAT

1. Proses Pencapan

H2SO4 = zat yang berfungsi untuk merusak serat selulosa

Polyprint = untuk melekatkan zat warna pada bagian-bagian bahan

tekstil yang akan diwarnai selama proses pencapan

berlangsung

Gliserin = untuk menyetabilkan pasta ketika ada penambahan H2SO4

dikarenakan suhunya yang naik drastis

Air = zat penyeimbang/balancing untuk memperoleh

kekentalan tertentu

2. Penetralan

Na2CO3 = menetralkan atau menghilangkan sisa asam yang

terdapat dipermukaan serat

3. Proses Cuci Sabun

Sabun = zat yang berfungsi untuk mendispersikan kotoran padat yang tidak

larut dan mengemulsikan kotoran cair yang tidak larut

Na2CO3 = zat yang berfungsi agar proses saponifikasi lebih sempurna,

mengaktifkan kerja sabun,menyabunkan kotoran dan minyak

9

F. PERHITUNGAN RESEP

1. Burn out total

a. Larutan padding H2SO4

Diketahui H2SO4 yang ada adalah 98% dan dibutuhkan H2SO4 70% sebanyak 300 ml.

Maka H2SO4 98% harus diambil sebanyak x ml untuk membuat larutan padding H2SO4

70% sebanyak 300 ml.

Perhitungan : V1 . N1 = V2 . N2

V1 . 98% = 300 ml . 70%

V1 = 214,3 ml

= 215 ml

Maka volume H2SO4 98% yang harus diambil adalah 215 ml

Volume air = 300 ml – volume H2SO4 98%

= 300 ml – 215 ml

= 85 ml

b. Penetralan

Berat bahan = gram

Jumlah lautan = berat bahan x volt

=

Na2CO3 =

2. Burn out parsial

a. Pengental induk

Polyprint A231 15% = 15 gram polyprint + 85 gram air

Jumlah pengental yang dibuat = 150 gram

Polyprint = 15/100 x 150 gram = 22,5 gram

Air = 85/100 150 gram =127,5 gram

b. Pasta cap 1

Jumlah pasta = 50 gram

Polyprint = 750 g/1000 g x 50 g = 37,5 g

Gliserin = 50 g/1000 g x 50 g = 2,5 g

H2SO4 50 0Be = 50 g/1000 g x 50 g = 2,5 g

10

Karena stoknya 98 % (980 g/kg) sedangkan yang dibutuhkan dalam bentuk 50 0Be

(964,5 g/L ekuivalen 964,5 g/kg) maka yang dipipet sebanyak

B1 x M1 = B2 x M2

2,5 g x 964,5 g/kg = B2 x 980 g/kg

B2 = 2,46 g

Air = 150 g/1000 g x 50 g = 7,5 g

c. Pasta cap 2

Jumlah pasta = 50 gram

Polyprint = 750 g/1000 g x 50 g = 37,5 g

Gliserin = 50 g/1000 g x 50 g = 2,5 g

H2SO4 50 0Be = 70 g/1000 g x 50 g = 3,5 g

Karena stoknya 98 % (980 g/kg) sedangkan yang dibutuhkan dalam bentuk 50 0Be

(964,5 g/L ekuivalen 964,5 g/kg) maka yang dipipet sebanyak

B1 x M1 = B2 x M2

3,5 g x 964,5 g/kg = B2 x 980 g/kg

B2 = 3,44 g

Air = 130 g/1000 g x 50 g = 6,5 g

d. Pencucian

Berat bahan = gram

Jumlah larutan =

Na2CO3 =

G. LANGKAH KERJA

1. Burn out total

o Menimbang bahan dan zat sesuai resep

o Menyiapkan larutan padding H2SO4 70% (dengan menggunakan H2SO4 98%)

o Melakukan padding kain T/C dengan larutan padding H2so4 70% dengan WPU

90%

o Mendiamkan kain atau menyimpan kain yang telah dipadding selama 15 menit, 20

menit, dan 25 menit

o Melakukan proses penetralan dengan Na2CO3 selama 5 menit pada suhu kamar

o Melakukan drying 100 0C selama 2 menit

11

o Evaluasi kain dengan menimbang berat akhir dari masing-masing kain

2. Burn out parsial

o Menimbang bahan dan zat sesuai resep

o Menyiapkan pembuatan pengental induk

o Menyiapkan pembuatan pasta cap

o Melakukan proses pencapan

o Melakukan drying 100 0C 2 menit

o Melakukan baking 150 0C 2 menit

o Pencucian dingin dan panas

o Pencucian sabun

o Pengeringan

o Evaluasi kain dengan menimbang berat akhir dari masing-masing kain

H. DATA PRAKTIKUM

Pengurangan Berat

Resep Berat awal (g) Berat akhir (g)AB 9,84 6,55CD 7,99 7,69E 8,24 7,58

A. penguranganberat resep A=berat akhir−berat awalberat awal

x100 %

penguranganberat resep A=berat akhir−berat awalberat awal

x100 %

B. penguranganberat resepB=berat akhir−berat awalberat awal

x 100 %

penguranganberat resepB=9,84−6,559,84

x 100 %=33,43 %

C. penguranganberat resepC=berat akhir−berat awalberat awal

x100 %

penguranganberat resepC=berat akhir−berat awalberat awal

x100 %

D. penguranganberat resep D=berat akhir−berat awalberat awal

x100 %

12

penguranganberat resep D=7,99−7,697,99

x100 %=3,75 %

E. penguranganberat resep E=berat akhir−berat awal

berat awalx100 %

penguranganberat resep E=8,24−7,588,24

x 100 %=8,00 %

IV.

13

Hasil Pencapan

a. Burn out total waktu simpan 15 menit

14

b. Burn out total waktu simpan 20 menit

15

c. Burn out total waktu simpan 25 menit

16

d. Burn out parsial dengan 50 gram H2SO4

17

e. Burn out parsial dengan 70 gram H2SO4

18

I. DISKUSI

Pencapan burn out menggunakan bahan pada pasta cap yang dapat merusak serat, atau salah satu jenis serat pada bahan serat campuran. Prinsip perusakan serat ini sebenarnya dapat dilakukan tidak hanya dengan pencapan burn out, tapi juga dengan padding terhadap bahan perusak serat yang serupa, atau sering pula dikenal dengan istilah burn out total. Adapun burn out partial, yakni pencapan bakar hanya pada arena tertentu kain, seperti halnya menggunakan motif.

Pada praktikum ini digunakan dua jenis bahan, yakni kain T/C 80:20 dan kapas 100%. Tujuannya adalah praktikan akan melakukan perusakan (pembakaran) terhadap serat selulosanya, dengan menggunakan H2SO4 60-70%. Pencapan burn out total dilakukan pada kain campuran T/C 80:20 sebab jika menggunakan kain kapas 100% maka hasil pencapannya tidak akan ada dikarenakan seluruh bagian kain terbakar oleh H2SO4. Dengan menggunakan kain T/C 80:20 maka hasil pencapan yang dihasilkan akan lebih transparan, ringan, langsai, tipis, lembut, dan pengurangan berat maksimal 20% sesuai komposisi kapas dalam kain tersebut. Adapun pencapan burn out partial pada kain T/C 100% akan menghasilkan efek tebal-tipis, transparan, langsai, lembut, dan tipis jika pada bagian yang dicap masih terdapat serat kapasnya. Atau efek berlubang jika pada bagian kain yang dicap serat kapasnya terbakar seluruhnya sehingga membuat kain berlubang. Tentunya pengurangan berat ini maksimal adalah persentase hasil perbandingan antara luas motif yang digunakan dengan luas kain seluruhnya.

Pencapan burn out total dilakukan dengan menggunakan resep A, B, dan C. Hasil pencapan menghasilkan pengurangan berat yang beragam dan efek transparan, lembut, langsai, yang beragam pula. Semakin besar pengurangan berat maka semakin lembut, semakin transparan, dan semakin langsai. Tentunya ini disebabkan karena penggunaan konsantrasi H2SO4 yang beragam pada larutan pad. Semakin besar konsentrasi H2SO4 maka semakin besar pengurangan berat dan semakin besar efek yang dihasilkan.

Pencapan burn out partial dilakukan menggunakan resep D dan E. Hasil pencapan menunjukkan bahwa hasil cap resep D (menggunakan H2SO4 50 0Be 50%) tidak menimbulkan lubang pada bagian motif pencapan, hanya pengurangan berat. Sedangkan hasil pencapan dengan resep E (menggunakan H2SO4 50 0Be 70%) menimbulkan lubang pada seluruh bagian motif cap. Karena motif yang digunakan sama, maka tentu saja pengurangan berat hasil cap lebih besar yang menimbulkan efek lubang (resep E) daripada efek tebal-tipis (resep D).

Pada dasarnya serat selulosa tidak tahan terhadap H2SO4 pekat, dan akan larut dalam H2SO4 70% namun pada konsentrasi 50 0Be 50% terjadi pelarutan sebagian serat kapas pada bagian motif, hal ini bisa dikarenakan pada proses finishing kain, serat kapas mengalami penurunan kekuatan. Sehingga sebagian serat kapas mengalami kelarutan dan terbakar, maka muncullah efek tebal-tipis. Dan pada konstrasi 50 0Be 70% pelarutan kapas terjadi pada seluruh bagian motif, maka muncullah efek lubang.

19

Nilai besarnya kandungan kapas yang terbakar dari bagian kain yang diberi pasta cap / dipadding menunjukkan kekuatan pasta/larutan pad itu sendiri. Untuk pencapan bur out total bhan yang digunakan kapasnya adalah 20%. Maka kekuatan yangdmaksud merupadakan perbandingan antara % pengurangan berat dengan komposisi kapas itu sendiri.

% kapas terbakar resep A= penguranganberat resep Akomposisi serat kapas

x 100 %

¿(8,24−7,58 )−(7,99−7,69)

(8,24−7,58 )x 100 %=54,55 %

% kapas terbakar resepB= pengurangan berat resep Bkomposisi serat kapas

x 100 %

¿ 33,43 %20 %

x 100 %=167,15 %

% kapas terbakar resepC= penguranganberat resepCkomposisi serat kapas

x100 %

¿(8,24−7,58 )−(7,99−7,69)

(8,24−7,58 )x 100 %=54,55 %

Jika ingin mengetahui seberapa besar kandungan kapas pada motif yang terbakar pada resep D, maka bisa kita bandingkan dengan resep E yang terbakar seluruhnya 100% pada bagian motif, sebab motif (screen) yang digunakan pada kedua resep adalah sama.

% kapas terbakar resep D= penguranganberat resep E−penguranganberat resep Dpenguranganberat resep E

x 100 %

¿(8,24−7,58 )−(7,99−7,69)

(8,24−7,58 )x 100 %=54,55 %

Adanya nilai keuatan yang lebih dari 100% menujukkan tdak hanya serat kapas yang terbakar pada kain, tapi juga zat-zat lain yang sebelimnya ada, seperti serat polyester atau kotoran. Penyebab nilai ini antara lain serat polyester yang kekuatannya melemah setelah mengalami proses penyempurnaan kain, sehingga sebagian turut terbakar oleh H2SO4, dapat pula karena penimbangan awal kainmasih agak kotor (mengandung debu dan minyak) sedankan pada akhir porses telah bersih dengan sendirinya oleh proses padding, maka % pengurangan berat pun menjadi sangat besar.

J. KESIMPULAN

Resep% pengurangan

berat

Kekuatan larutan

pad/pasta capEfek yang dihasilkan

A Langsai, tipis, transparan

B 33,43% 167,15% Langsai, tipis, transparan

20

C Langsai, tipis, transparan

D 3,75% 54,55% Tebal-tipis,lembut, transparan

E 8,00% 100,0% Lubang

K. DAFTAR PUSTAKA

21

Lap 8. cap bo

Documents