JIT Kanban (Sejarah and Implementasi)

1.11.2014

Sistem Just In Time berkembang di negara Jepang. Memiliki sumber daya alam yang

terbatas Ketergantungan pada energi dan bahan

baku import Keadaan geografisnya yang kurang

menguntungkan

80% bagian negara terdiri dari pegunungan

Produsen Jepang mempunyaiposisi yang kurangmenguntungkan dibandingkanpesaing-pesaing dari negara-negara barat

Usaha untuk menghasilkan produkyang bermutu tinggi dengan biayaproduksi yang lebih rendah

Jepang mengembangkan suatu inovasi terhadap pemborosan dalamhal bahan baku, tempat, tenaga kerja, waktu serta biaya.

Harga tanah yang mahal akibat lahan yang sempit tidak memungkinkan untukmembangun tempat penyimpanan persediaan mendorong perusahaan untuk merancang tata letak pabrik dan arus bahan

menjadi seefektif mungkin.

Just In Time

(1867 – 1929) Pendiri Toyota Group dan penemuautomated loom works dimana seorang pekerjadapat menangani lusinan loom danmemberhentikan operasi bila dijumpai masalah Jidoka, Quality on the spot.

1930. Ke Amerika untuk melihat system operasiHenry Ford. Pada saat pulang dia punyasegudang ide untuk menerapkan konsep ban berjalan untuk kapasitas produksi kecil sesuaidengan kebutuhan pasar (conveyor). Pull System, Heijunka JIT

1956. Ke Amerika untuk benchmarking keGeneral Motor. Namun, waktunya lebih diahabiskan untuk mempelajari sistem self service supermarket. Kaizen, Mengembangkan JIT, Pull System Kanban

1902

Rak-rak lemari daganganyang selalu penuh

Barang-barang selalu rapih berjejer di rak dagangan (ramai pengunjung)

Begitu pembelimembutuhkan untukmemilih, barang dagangansudah terpampang

Pelajaran di Supermarket

Apapun yang dibutuhkan, selalusiap melayanitanpa telat sedikitpun

JIT: Menjaga pergerakan . Menghilangkan inventori . Mengurangi jarak . Menghindari Cacat . Maksimalkan ruang

Others: vending m/c, gas fuel, etc

JIT hanya bisa berjalan bila memenuhi 4(empat) syarat dasar:

Pull system

Pull Signal

Kanban

Kayu atau logam untuksebuah merek dagang atau segel

Panji-panji militer/samurai Kartu visual (papan signal) Sistem signal (pull) yang digunakan

pada JIT Toyota

(かんばん

Rantai komunikasi dengan proses sebelumnya Setiap proses secara otomatis mengetahui

berapa dan kapan memproduksi parts

Jenis-jenis kanban

Kanban Produksi1. Memberikan instruksi produksi pada work center2. Memberitahukan operator kuantitas dan jenis produk

yang harus diproduksi3. Digunakan oleh work center yang menghasilkan hanya

satu part atau yang memiliki setup yang minim meskipunmemproduksi multiple part.

Persegi panjang – produksi one piece flowSegitiga – untuk produksi lot kecil

Kanban Pegambilan1. Kanban Pengambilan Antar Proses

Memberikan pesanan part di process sebelumnyaMerinci kuantitas dan jenis part untuk mengantarkannya

dari lokasi A ke lokasi B Sistem pengisian – kanban di isi oleh supplier pada rakbarang jadiUrutan penarikan – supplier part dalam urutan terbalikuntuk proses pemuatan

2. Kanban PemasokSama seperti kanban pengambilan proses , kecuali

kanban ini memberi sinyal pengiriman part darieksternal supplier

Model implementasi kanban:

P-D-C-A

Berikut adalahsalah satu contohworksheet untukmengaveluasistatus prosesdalam mendesignpull system (kanban)

Keypoint sebagaidasar pemikiran

Pengumpulan Data:

Kalkulasi kanban:

Berapa jumlah kanban (containers) yang harus dikirimpada stasiun kerja untuk membuat satu jenis produkpesanan, jika permintaan sebesar 100 unit per hari? Stasiunkerja beroperasi 8 jam per hari, ukuran container sebesar 25unit, dan variabel keamanan adalah 0,1. Waktu set up 28menit, waktu proses per unit 4 menit, waktu tunggu 170menit, dan waktu transport 2 menit per container.

hari 625,0860

2170)25(428

xL

kanban 3atau 75,225

)1,00,1)(625,0(100)0,1(

Q

aDLN

Kalkulasi kanban:Element Fill-in Element Description

Order lead-time 5 Time to place and acknowledge order

Transit lead-time 5 Supplier delivery time

Internal lead-time 0 Production or movement from stores

Container qty 200 Number of parts per each container Equivalent to Kanban size

Daily demand 123 Average of at least 3 months

Daily demand variation 50 1 standard deviations of demand

Reorder/lot size 600 Purchased or Make

Total Leadtime 10

Daily demand + Variation 221

(95% Service Level)

# Kanban Cards 9

Max Qty on Hand 1800

# Days on Hand 14.6

Board Area Indicator # Cards

Green 3

Yellow 3

Red 3

These should all be in same units

of time, generally in days

These should all be in same units,

generally pieces

WC4 WC5

Perancangan sistem kanban:

Sosialisasi kanban:

Bagian kiri = Semua kontainer penuh, production harusnyadihentikan dulu (kemungkinan WC berikutnya tidak melakukanproses).

Bagian kanan = Semua kontainer kosong, customer (WC berikutnya) shut down karena tidak adanya material pada sistem.

Keberadaan kanban pada gantungan menggambarkan kondisikontainer yang terisi, begitupun sebaliknya.

Ketika kanban operator mengisi kontainer, dia akan mengambilkanban pada gantungan dan meletakkannya pada kontainer. Ketikakontainer kosong dikembalikan, kanban digantung kembali.

Dari gambar di atas, part pada bagian kananharusnya diproduksi terlebih dahulu karenamempunyai material yang lebih sedikit daripadabagian kanan pada sistem.

Ingat, setiap gantungan yang kosong artinyakontainer penuh, jadi ada 7 kontainer penuhpada part bagian kanan di sistem.

Jawab: 3508

Sosialisasi kanban:

Jawab: 3504 dan laporke Supervisor untukmenverifikasi signal merah

Sosialisasi kanban:

Sosialisasi kanban:

Konsep lainnya

Konsep lainnya

Sosialisasi kanban:

Langkah implementasi:

Audit kanban:

Contoh metode dalammemonitor pergerakankanban

Gambaran level inventory menjadi inisiasi “action” perbaikan yang dibutuhkan .

Ini dapat dijadikan dasaruntuk meningkatkan tingkatpersediaan (inventory) menjadi maksimum danmenyediakan waktu untukContinuous Improvement (contoh: Preventative maintenance, housekeeping, training, team meetings, quality, etc.)

Audit kanban: Jika supplier tidak bisa

memenuhi kebutuhancustomer denganmenyalurkan minimum inventory yng disetujui, langkah2 ekstra harusdilakukan untuk mengatasisituasi dan kembali ke area hijau

Jika customer tidak komplain, ini mungkin situasi dimanalevel inventory minimum dibuat tidak harus tinggipada awalnya untukmenciptakan customer dansupplier merasa nyamandengan sistem yang dibuat.

Audit kanban:

Kemungkinan level yang diinginkan untuk bertahanuntuk sementara, sebelummengurangi kanban dalammengatasi masalahberikutnya, perbaikan terusmenerus (kaizen)

Improve kanban:

Jika faktor pengaman telah menjadi 1,0 berartisistem telah menjadi kondisi ideal dari JIT, karenatidak ada lagi stok pengaman

Ukuran banyaknya kartu kanban tambahan yang beredar sebagai indikator perbaikan proses

Simulasi kanban pull system

…..KFC, Lesehan, etc

Feature to developTasks in queue

Tasks in progress Tasks complete Feature complete

When a feature, user story, or work item is large:Takes longer than a couple days to completeRequires that multiple people collaborate on its completion

Decompose that step into cards to track independently

Target Draft (2) Revision Accomplished

Judul

Bab I

Bab II

Bab III

Bab IV

Bab V

DaftarPustakaCover danpelengkap

lainnya

Review (1) Revised (2)