Top Banner
BAB I PENDAHULUAN Fungsi Planning dalam perusahaan (manufacture) dijalankan oleh bagian PPIC ( Production Planning and Inventory Control ). Disamping memiliki fungsi production planning, PPIC juga memiliki peranan dalam manajemen Inventory. Inventory atau barang persediaan merupakan aset perusahaan yang berupa persediaan bahan baku/raw material, barang-barang sedang dalam proses produksi, dan barang-barang yang dimiliki untuk dijual. Karena inventory disimpan di gudang, maka manajemen inventory dan gudang sangat berkaitan. Pergudangan sendiri adalah kesatuan komponen didalam Suplay Chain product. Gudang berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang ya, sampai digunakan dalam proses produksi. Fungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi ada beberapa variasi untuk mempertegas fungsi Planning dan Gudang (material ware house dan Final Product ware house), untuk kondisi seperti ini, PPIC bertanggung jawab pada Monitoring Persediaan ( Safety Stock, Mengeluarkan Bill of Material, akurasi data inventory, efektivitas sistem invormasi ). Sedangkan aktivitas pergudangan, seperti; 1) Penerimaan, Penyimpanan, dan pengiriman raw material ke bagian processing, 2) Penerimaan, Penyimpanan, dan pengiriman final product ke Customer, 3) Mengoperasikan Sistem informasi, Umumnya dibawah kendali Head Ware House
24

blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

Dec 29, 2020

Download

Documents

dariahiddleston
Welcome message from author
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
Page 1: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

BAB I

PENDAHULUAN

Fungsi Planning dalam perusahaan (manufacture) dijalankan oleh bagian PPIC ( Production Planning and Inventory Control ). Disamping memiliki fungsi production planning, PPIC juga memiliki peranan dalam manajemen Inventory. Inventory atau barang persediaan merupakan aset perusahaan yang berupa persediaan bahan baku/raw material, barang-barang sedang dalam proses produksi, dan barang-barang yang dimiliki untuk dijual. Karena inventory disimpan di gudang, maka manajemen inventory dan gudang sangat berkaitan. Pergudangan sendiri adalah kesatuan komponen didalam Suplay Chain product. Gudang berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang ya, sampai digunakan dalam proses produksi. Fungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll.

Dalam Struktur Organisasi ada beberapa variasi untuk mempertegas fungsi Planning dan Gudang (material ware house dan Final Product ware house), untuk kondisi seperti ini, PPIC bertanggung jawab pada Monitoring Persediaan ( Safety Stock, Mengeluarkan Bill of Material, akurasi data inventory, efektivitas sistem invormasi ). Sedangkan aktivitas pergudangan, seperti; 1) Penerimaan, Penyimpanan, dan pengiriman raw material ke bagian processing, 2) Penerimaan, Penyimpanan, dan pengiriman final product ke Customer, 3) Mengoperasikan Sistem informasi, Umumnya dibawah kendali Head Ware House setingkat Supervisor atau Manager, disesuaikan dengan Lingkup tanggung jawabnya.

Dalam perusaan manufaktur, bahan baku merupakan kebutuhan utama dalam proses produksi, karena bahan baku inilah yang akan diolah menjadi produk jadi. Untuk itu, pengelolaan kebutuhan bahan baku merupakan kegiatan yang sangat penting bagi perusahaan dalam rangka kelancaran proses produksi. Perencanaan bahan baku memerlukan suatu sistem yang berfungsi sebagai system persediaaan dan sekaligus sebagai suatu system informasi, sehingga memungkinkan tercipta sistem pengadaan bahan baku yang tepat waktu, jumlah dan jenis. System informasi yang dapat menjawab kebutuhan perusahaan ini adalah sistem informasi perencanaan kebutuhan material/ MRP (Material Requirement Planning).

Page 2: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

BAB II

PEMBAHASAN

Pada Tulisan ini bertujuan untuk mengembangkan kapasitas terbatas bahan perencanaan kebutuhan praktis atau (FCMRP) dengan sistem berdasarkan pada kebutuhan perusahaan manufaktur bagian otomotif di Thailand. Pendekatan yang digunakan termasuk model pemrograman linier untuk menentukan waktu mulai optimal setiap operasi untuk meminimalkan rata-rata tertimbang dari jumlah pencegahan, total tardiness, dan rata-rata aliran waktu mengingat kapasitas terbatas pada semua pusat kerja dan didahulukan proses operasi. Faktor-faktor penting dari sistem FCMRP diusulkan pada fungsi bobot tujuan dan aturan pengiriman. Pengaruh faktor-faktor ini pada ukuran kinerja yang dianalisis secara statistik berdasarkan situasi nyata pabrik pada bagian auto. Hasil statistik menunjukkan bahwa pengiriman aturan dan fungsi bobot objektif memiliki efek signifikan pada kebijakan kinerja mengusulkan sistem FCMRP. Usulan sistem FCMRP ditawarkan baik trade-off antara ukuran kinerja yang bertentangan dan mengakibatkan ketidak seimbangan pengukuran kinerja rata-rata bila dibandingkan dengan sistem penjadwalan kapasitas terbatas konvensional maju dan maju-mundur.

Manufaktur Resources perencanaan (MRP II) adalah metodologi terkenal untuk perencanaan produksi dan kontrol dalam diskrit bagian manufaktur dan perakitan. Konsep ini mencoba untuk memindahkan persyaratan yang direncanakan di depan atau ke belakang atau keduanya dalam horizon pada perencanaan tertentu yang bergerak hanya berdasarkan pada kapasitas yang tersedia dan tidak ada pertimbangan di dalam penguasaan dan backorder, Para perencana lebih mengarah ke FCS karena dapat menjawab pertanyaan mengenai kapasitas. Pendekatan lain untuk memecahkan masalah kapasitas adalah lantai (SFC) sistem kontrol toko. Bahan kapasitas terbatas persyaratan perencanaan (FCMRP) sistem telah dikembangkan untuk memperbaiki masalah kapasitas. Sebuah survei literatur menunjukkan bahwa penelitian bekerja di daerah FCMRP dapat diklasifikasikan ke dalam dua pendekatan, yaitu pendekatan optimasi untuk mengoptimalkan biaya terkait, tetapi bias hanya menangani masalah-masalah kecil dan sulit dimengerti oleh pengguna. Pendekatan kedua adalah pendekatan non-optimasi yang dapat menangani masalah besar dan mudah dipahami oleh pengguna, tetapi tidak

Page 3: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

mencoba untuk mengoptimalkan faktor terkait seperti biaya, keterlambatan, pengobatan dini, dan aliran-waktu.

Sistem FCMRP konvensional yang digunakan dalam industri adalah kombinasi dari MRP dan kapasitas terbatas sistem penjadwalan, yang merupakan non-optimasi pendekatan. Sistem MRP menghasilkan produksi perintah asumsi kapasitas tak terbatas pusat kerja. Itu perintah produksi menunjukkan bagian ID, kuantitas yang akan diproduksi, dan direkomendasikan start dan waktu jatuh tempo. Kemudian, pesanan produksi akan dimuat ke dalam kapasitas terbatas sistem penjadwalan, dimana awal dan penyelesaian kali dari setiap pesanan akan dihitung mengingat terbatas kapasitas pusat kerja. Ada tiga konvensional Sistem FCMRP, yaitu forward (F), mundur (B), dan maju-mundur (FB) sistem penjadwalan. Sistem ini memiliki pengaruh yang signifikan terhadap kinerja system karena mereka menggunakan konsep penjadwalan yang berbeda. sistem penjadwalan mencoba untuk menjadwalkan perintah secepat mungkin. Hal ini dapat mengakibatkan penyelesaian awal atau akhir dari beberapa produk jadi. Sistem yang diusulkan FCMRP dirancang untuk menangani industri dengan karakteristik sebagai berikut:

1. Ada beberapa produk.2. Beberapa produk mungkin memiliki Bill multi-tingkat Material (BOM)

dengan subassembly dan operasi perakitan. Produk lainnya mungkin hanya memerlukan fabrikasi tanpa perakitan Operasi.

3. Beberapa bagian harus diproduksi dengan hanya satu pusat kerja tetapi yang lain dapat diproduksi oleh salah satu dari dua pusat kerja alternatif (yang pertama dan pusat-pusat kerja prioritas kedua).

4. Beberapa pusat kerja adalah kerja bottleneck pusat dan lain-lain pekerjaan non-bottleneck pusat.

5. Struktur toko produksi adalah aliran berbelanja dengan operasi perakitan.6. Tumpang tindih batch produksi untuk mengurangi produksi lead-waktu

berurutan proses diperbolehkan jika diperlukan.

Untuk membuktikan bahwa FCMRP yang diusulkan dan dapat diterapkan dalam situasi nyata, percobaan yang dilakukan pada dipilih perusahaan manufaktur di Thailand, yakni Perusahaan yang memproduksi roda kemudi dan tombol-tombol perpindahan gigi untuk industri otomotif. Perusahaan mengoperasikan perakitan sistem multi-tahap dan memiliki 25 item selesai barang dengan 3 sampai 10 tingkat BOMs, dan 20 pusat-pusat kerja. Beberapa produk dapat diproduksi oleh lebih dari

Page 4: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

satu pusat bekerja. Yang pertama dan prioritas kedua pusat kerja ditentukan oleh perencana. Semua pusat-pusat kerja yang dioperasikan 8 jam sehari. Perusahaan ini terutama dikhawatir pada pelayanan terhadap pelanggan (keterlambatan) dengan biaya terkait dengan persediaan (pencegahan awal dan aliran-waktu).

Tujuan pengusulan Sistem FCMRP

Berlatar belakangkan keinginian suatu perusahaan yang ingin memproduksi dalam jumlah yang besar. Namun, sedikit terkendala akibat beberapam produk yang di produksi membutuhkan beberapa proses dengan mesin yang berbeda. Karena itu dilakukan operasi flow shop (ada sejumlah pekerjaan (job) yang tiap-tiap job memiliki urutan pekerjaan mesin yg sama). Sehingga dalam pelaksanaan proses produksi dapat berjalan lancar, tanpa adanya delay yang berkepanjangan hingga menyebabkan kerugian. Setiap operasi harus dilakukan pada pusat kerja dan aliran material yang melalui pusat-pusat kerja adalah proses searah, proses yang seperti ini merupakan karakteristik dari flow shop (bukan job shop). Pelanggan menempatkan pesanan untuk produk jadi dengan berdasarkan produk yang dibutuhkan, jumlah, dan tanggal jatuh tempo setiap pesanan.

Mekanisme keseluruhan sistem FCMRP diusulkan dan dijelaskan sebelum langkah-langkah rinci dari algoritma perhitungan disajikan. Sistem FCMRP memiliki lima langkah utama. Pertama, jadwal awal yang dihasilkan oleh sistem MRP lead-time variabel. Tujuan langkah ini adalah untuk mematahkan agar produk jadi ke dalam operasi manufaktur yang diperlukan, dan menentukan pelepasan dan tanggal jatuh tempo dari semua operasiya ang tepat rilis dan tanggal jatuh tempo untuk kebutuhan dan ketertiban maka akan dilakukan sesuai perencanaan yang telah dibuat (bucketless MRP). Dalam langkah ini, jadwal awal benar-benar didasarkan pada tujuan awal perencanaan dan semua item dalam BOM (Bill of Material) dibuat dalam rangka untuk menentukan jadwal semua operasi tanpa mempertimbangkan kapasitas terbatas dari pusat-pusat kerja.

Kedua, semua operasi dijadwalkan untuk prioritas pertama dengan sistem yang paling sesuai pada pusat-pusat produksi. Tujuan langkah ini adalah untuk memeriksa masalah kapasitas prioritas pertama pusat-pusat kerja. Ketiga, jadwal akan disesuaikan dengan proses karena mengingat kapasitas yang terbatas dari semua pusat kerja dengan memindahkan beberapa operasi dari prioritas pertama pusat-pusat kerja ke pusat-pusat kerja prioritas kedua (jika mungkin). Tujuan langkah ini adalah untuk mengurangi masalah kapasitas prioritas pertama pusat-

Page 5: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

pusat kerja serta mencegah terjadinya bottle neck yang terjadi selama proses produksi. Setelah langkah kedua dan ketiga selesai, semua operasi yang direncanakan maka akan dilakukan proses penentuan kapasitas terbatas dari sistem yang ada. Hal ini dimaksudkan agar dalam pelaksanaan kegiatan produksi meminimalkan. Keempat, urutan perintah di semua pusat kerja ditentukan dengan menerapkan aturan pengiriman sederhana. Tujuan diterapkan aturan pengiriman sederhana ini adalah untuk menghasilkan urutan yang berbeda dari perintah yang dapat mempengaruhi ukuran kinerja. Akhirnya, hasil dari semua operasi dihitung menggunakan model pemrograman linier (LP). Slangkah ini bertujuan untuk meminimalkan jumlah total tardiness, jumlah maintenence dini, dan rata-rata aliran waktu yang diperoleh dari sistem yang berjalan.

Parameter dan variabel yang akan digunakan dalam algoritma didefinisikan sebagai berikut:

Parameter

Indeks j dari pesanan pelanggan mulai dari 1 sampai N

i = indeks pusat kerja mulai dari 1 sampai W

Pi,j = waktu pemrosesan order j pada pusat kerja i

dj = jatuh tempo rangka j

cj = waktu penyelesaian order j

fj = aliran-waktu pesanan j

ej = pengobatan dini order j

tj = keterlambatan rangka j

Ct = berat total tardiness

Ce = berat total pengobatan dini

Cf = berat rata-rata aliran-waktu

Variabel keputusan

Xi, j = waktu mulai dari pesanan j pada pusat kerja i

Page 6: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

Diagram alir ini menjelaskan tentang sistem FCMRP. Diagram ini diawali dengan penentuan perencanaan dan penetuan metode dari proses produksi. Setelah itu ditentukan jadwal produksi dari masing2 proses, mulai dari perencanaan bahan baku, order, dan lain-lain. Kemudian dibuat alokasi untuk segala kemungkinan yang akan terjadi di kemyudian hari. Sehingga ketika terjadi hal yang diluar rencana masih dapat dilakukan antisipasi terhadap segala hal yang mungkin dap[at mengganggu proses produksi itu sendiri. Kemudian di buat jadwal cadangan atas kejadian yang mungkin tidak diinginkan di masa yang akan datang. Dan yang terakhir, adalah ditentukan waktu yang optimal untuk memulai proses produksi dengan metode pemrograman linier.

Rencana produksi dan pembelian pada awalnya didasarkan oleh sistem MRP disebut Thai SME Production and Inventory Control system (TSPICs). berbeda dengan sistem MRP konvensional yang mengasumsikan variabel yang dominan

Page 7: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

(berulang-ulang). Total lead-time (pi, j) di TSPICs adalah fungsi dari ukuran lot, satuan waktu proses, dan waktu setup yang telah ditetapkan. Penentuan waktu operasi dihitung dari tanggal jatuh tempo dikurangi total lead-time mempertimbangkan kalender kerja rinci pabrik. Dengan demikian, waktu pelepasan operasi dari TSPICs lebih realistis dibandingkan dengan sistem MRP konvensional. Jelas bahwa sistem FCMRP diusulkan menggunakan banyak aturan lot-for-lot sizing karena itu adalah sederhana dan menghasilkan tingkat persediaan terendah.

Penjadwalan operasi untuk prioritas pertama pusat kerja

Beberapa operasi dari setiap pesanan (j) dapat diproduksi oleh lebih dari satu pusat kerja (i). Pusat kerja yang paling efisien atau yang paling tepat disebut pertama pusat kerja prioritas, dan yang paling tepat berikutnya adalah pusat kerja prioritas kedua. Langkah ini mensyaratkan bahwa semua operasi setiap pesanan yang dijadwalkan pada prioritas pusat kerja pertama mereka. Gambar 3 menunjukkan contoh profil beban pusat kerja 1 dan 2. Sumbu X menunjukkan hari dan sumbu Y menunjukkan waktu hari.

Dari gambar tesebut dapat di pahami bahwa dalam penentuan prioritas haruslah diperhatikan faktor-faktor yang ada dalam diagram, agar dapat di tentukan prioritas yang utama dan selanjutnya tidak mengganggu proses yang lain.

Alokasi operasi kelebihan ke pusat-pusat kerja prioritas kedua

Pelaksanaan perintah (j) yang melebihi kapasitas pertama pusat kerja prioritas (i) disebut "ekses operasi". Langkah ini mencoba untuk mengurangi masalah kapasitas di pusat kerja prioritas pertama dengan memindahkan operasi

Page 8: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

kelebihan dari pertama pusat kerja prioritas ke pusat kerja prioritas kedua pada hari yang sama jika gerakan ini tidak akan membuat operasi menjadi operasi berlebih (menumpuk / bottle neck)pada pekerjaan prioritas kedua. Seluruh operasi dapat dipindahkan (tetapi hanya sebagian kecil saja) untuk menghindari pengaturan tambahan. Setelah menerapkan langkah ini, beberapa operasi dari setiap pesanan dapat diproduksi berdasarkan prioritas pusat kerja pertama mereka, sedangkan yang lain dapat diproduksi dari pusat-pusat kerja prioritas kedua mereka.

Dari Gambar 3 (a), kelebihan operasi B pada pusat kerja 1 hari 1 dapat dipindahkan untuk bekerja pusat 2 (lihat Gambar 4 (b)). Demikian pula, dari Gambar 3 (b), J operasi berlebih pada pusat kerja 2 hari 2 dapat dipindahkan untuk bekerja center 1 (lihat Gambar 4 (a)). Namun, operasi G berlebih pada pusat 1 bekerja pada hari ke-4 sehingga tidak dapat dipindahkan untuk di produksi pada pusat 2 karena kapasitas yang kendur pada pusat kerja 2 akibatnya tidak cukup untuk menerima kegiatan G.

Penentuan urutan pesanan pelanggan dengan menerapkan aturan pengiriman

Dari langkah terakhir, semua operasi yang ditugaskan ke Pusat kerja mengingat terbatasnya kapasitas. Namun, urutan setiap operasi pada pusat kerja tidak diketahui. Langkah ini mencoba untuk menentukan urutan perintah (j) berdasarkan prioritas pesanan pelanggan dengan menerapkan beberapa aturan pengiriman. Tujuan dari langkah ini adalah menghasilkan urutan yang berbeda dan untuk mempelajari bagaimana aturan pengiriman mempengaruhi ukuran kinerja.

Ada tiga aturan pengiriman sebagai berikut:

Page 9: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

1. aturan Tanggal jatuh tempo awal (EDD).

Aturan ini mencoba menghasilkan urutan yang memiliki tanggal jatuh tempo awal pertama dan menghasilkan pesanan dengan tanggal jatuh tempo relatif lama selanjutnya.

2. total waktu pemrosesan Terpendek pada jalur terpanjang (SPT).

Aturan ini mencoba untuk memproduksi pesanan dengan total waktu proses terpendek Pada jalur terpanjang pertama, dan memproduksi pesanan dengan jumlah proses waktu relatif lama pada jalur terpanjang selanjutnya.

3. waktu slack Minimum (MST).

Aturan ini mencoba untuk memproduksi pesanan dengan waktu slack minimum pertama, dan memproduksi pesanan dengan waktu slack yang relatif lama selanjutya. Waktu slack didefinisikan dalam persamaan 1.

Waktu Slack = tanggal jatuh tempo - tanggal saat ini - total waktu pemrosesan sepanjang jalur terpanjang

Menentukan waktu mulai optimal masing-masing operasi dengan model pemrograman linier

Tujuan dari semua langkah sebelumnya adalah untuk menetapkan operasi untuk pusat kerja dengan cara mengurangi masalah kapasitas pusat kerja dan untuk menentukan urutan semua operasi (j) pada setiap pusat kerja. Namun, waktu mulai dan waktu jatuh tempo dari setiap operasi diperoleh dari langkah pertama belum optimal. Bagian ini menjelaskan konsep Pemrograman linier (LP) Model untuk menentukan waktu Mulai optimal dan waktu jatuh tempo dari setiap operasi. Setelah dilakukan perumusan yang dihubungkan dengan banyaknya aturan yang terhubung maka didapatkanlah rumusan sebagai berikut :

Page 10: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

4. Kondisi non-negatif

Semua parameter dan variabel keputusan non-negatif. Hal ini sangat penting untuk model, khususnya karena kendala hubungan prioritas, bahwa semua pusat-pusat kerja adalah operasional dan hanya beroperasi selama jam-jam yang sama setiap hari, misalnya, x jam sehari. Hal ini dapat dengan mudah ditangani dengan mendefinisikan hari karena hanya terdiri dari x jam (seolah-olah non - jam kerja pada hari itu tidak ada). Aliran waktu, pencegahan dini, dan ukuran keterlambatan semua relatif terhadap definisi waktu yang baru ini.

Hasil dan diskusi yang dibagi menjadi dua bagian. Yang pertama adalah analisis terhadap efek bobot dalam sistem FCMRP. satu adalah analisis mengenai dampak FCMRP yang berbeda dengan sistem dan aturan pengiriman. Analisis Pengaruh Bobot dalam rencana sistem FCMRP dengan mengukur nilai rata-rata ukuran kinerja dan peringkat kinerja. Diperoleh dari beberapa metode perbandingan rata-rata Duncan ditunjukkan pada Tabel 1. Jajaran disajikan dalam kurung. Semakin rendah peringkat, memiliki kinerja yang lebih baik dari peringkat yang lebih tinggi. Langkah-langkah kinerja dengan peringkat yang sama tidak berbeda nyata. Dari Tabel 1, bobot memiliki dampak yang signifikan terhadap semua ukuran kinerja, yaitu, jumlah awal pesanan, jumlah pengobatan dini, jumlah pesanan terlambat, jumlah keterlambatan, dan rata-rata aliran-waktu. Total tardiness adalah yang terendah ketika FCMRP 2 diterapkan, hal ini terjadi karena berat keterlambatan (Ct) diatur ke 0,90, yang lebih besar dari bobot total pengobatan dini (Ce) dan Rata-rata aliran-time (Cf). Jika perencana ingin meminimalkan dengan pengobatan dini dan

Page 11: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

rata-rata aliran-waktu, FCMRP 3 dan FCMRP 4 harus diterapkan, masing-masing. Sebaliknya, jika mereka ingin kompromi dengan semua ukuran kinerja, semua bobot harus ditetapkan sama (FCMRP 1).

Sistem konvensional FCMRP

Bagian ini menjelaskan konsep konvensional Sistem FCMRP. Dua sistem, yaitu Forward/maju (F) dan forward back/Maju-Mundur (FB). Sistem penjadwalan yang dipertimbangkan, dari sistem penjadwalan algoritma F disajikan pada Gambar 7. Pertama empat blok dari algoritma yang sama seperti diusulkan orang-orang dari sistem FCMRP. Blok sisanya dari algoritma mencoba untuk jadwal operasi berdasarkan prioritas pesanan pelanggan (diperoleh dari aturan pengiriman). Operasi ketertiban dengan indeks 1, pertama akan diproduksi dan operasi ketertiban dengan indeks yang lebih besar akan diproduksi nanti. Operasi ini akan dijadwalkan sesegera mungkin dengan waktu yang tersedia pada pekerjaan pusat mempertimbangkan diutamakan hubungan antara operasi. Dengan metode ini, beberapa perintah mungkin diselesaikan sebelum tanggal jatuh tempo. Hal ini menyebabkan meningkatkan biaya persediaan memegang. FB penjadwalan sistem mencoba untuk mengurangi kelemahan ini dengan menunda perintah awal-selesai sebanyak mungkin tanpa membuat perintah diselesaikan akhir. Algoritma dari Sistem penjadwalan FB disajikan pada Gambar 8.

Page 12: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

Desain Eksperimen

Ada dua percobaan dalam makalah ini. Pertama percobaan adalah untuk menganalisis pengaruh bobot (Ct, Ce, dan Cf) pada ukuran kinerja. Kedua percobaan adalah untuk menganalisis pengaruh sistem FCMRP berbeda dengan sistem (FCMRP, F, dan FB) dan pengiriman aturan ukuran kinerja. Hasil analisis akan menunjukkan bagaimana bobot dan aturan pengiriman yang dipilih untuk mendapatkan kinerja yang diinginkan. Kedua eksperimen menggunakan kasus percobaan yang sama dan variabel dependen tetapi berbeda variabel independen . Variabel independen, variabel dependen, dan kasus eksperimen dijelaskan sebagai berikut. Variabel Independen Percobaan untuk menganalisis pengaruh beban. di sistem FCMRP diusulkan Variabel bebas dari penelitian ini adalah pengaturan berat badan dalam sistem FCMRP diusulkan. Di sana empat set beban sebagai berikut:

1. Set Ct = Ce = Cf = 0.33 dilambangkan dengan FCMRP 1.

Page 13: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

2. Set Ct = 0,90, Ce = 0,05, Cf = 0,05, dinotasikan dengan FCMRP 2.

3. Set Ct = 0,05, Ce = 0,90, Cf = 0,05, dinotasikan dengan FCMRP 3.

4. Set Ct = 0,05, Ce = 0,05, Cf = 0,90, dinotasikan dengan FCMRP 4.

Perhatikan bahwa aturan pengiriman dalam penelitian ini adalah EDD. Percobaan untuk menganalisis pengaruh FCMRP berbeda sistem (FCMRP, F, dan FB) dan aturan pengiriman Dalam percobaan ini, bobot ditetapkan berdasarkan pendapat perencana perusahaan ini. Perencana merasa bahwa total pengobatan dini dan total tardiness yang sama pentingnya, dan mereka tiga kali lebih penting sebagai rata-rata aliran-waktu. Dengan demikian, bobot total keterlambatan (Ct), jumlah pengobatan dini (Ce), dan rata-rata flowtime (Cf) adalah 0,42, 0,42, dan 0,14, masing-masing. Itu

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis pengaruh sistem FCMRP berbeda (FCMRP, F, dan FB) dan pengiriman aturan tentang ukuran kinerja. Di sana dua variabel independen sebagai berikut:

1. Sistem FCMRP

Ada tiga sistem FCMRP, yaitu FCMRP, F, dan sistem FB.

2. Aturan pengiriman

Ada tiga aturan pengiriman, yaitu, EDD, SPT, dan MST. Variabel Dependent Variabel terikat adalah ukuran kinerja dari jadwal yang dihasilkan oleh sistem FCMRP. Di sana lima ukuran kinerja, yaitu jumlah perintah awal, jumlah pengobatan dini (dalam hari), jumlah terlambat perintah, total tardiness (dalam hari), dan rata-rata waktu alir dari semua produk (dalam hari). Perhatikan bahwa total tardiness dan pengobatan dini dihitung hanya dari operasi untuk memproduksi produk jadi. Aliran waktu dari produk adalah waktu berlalu, dari waktu awal antara waktu mulai dari semua bagian, dengan waktu finish produk jadi. Kasus eksperimental Penelitian dilakukan berdasarkan nyata situasi perusahaan manufaktur yang dipilih memproduksi roda kemudi mobil dan tombol-tombol perpindahan gigi. Situasi yang dipertimbangkan secara singkat dijelaskan sebagai berikut:

1. Perusahaan ini adalah sebuah toko dengan berurutan dan konvergen hubungan didahulukan dan memiliki 25 item barang jadi.

2. Setiap selesai memiliki, struktur produk baik.

Page 14: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

3. BOM memiliki 3 sampai 10 tingkat. tergantung pada produk.4. Ada 20 pusat-pusat kerja. Beberapa kemacetan dan ada pula yang non-

kemacetan.5. Setiap struktur produk terdiri dari setidaknya tiga operasi.6. Setiap operasi membutuhkan pusat kerja.7. Beberapa operasi dapat diproduksi pada lebih dari satu pusat kerja

(alternatif).8. Yang pertama dan prioritas kedua pusat-pusat kerja yang ditentukan oleh

perencana.9. Semua pusat-pusat kerja yang dioperasikan 8 jam sehari dan lembur tidak

diperbolehkan.10. Tumpang Tindih produksi tidak diperbolehkan.11. Teknik lot-sizing yang digunakan adalah banyak-forlot karena menghasilkan

tingkat persediaan rendah dan itu adalah teknik yang paling populer digunakan oleh pengguna MRP.

12. Permintaan pelanggan diasumsikan mengikuti distribusi seragam, di mana maksimum dan tuntutan minimum 15% dari rata-rata permintaan.

13. Permintaan yang sebenarnya dari setiap produk dalam satu bulan dikumpulkan dan digunakan sebagai permintaan rata-rata. Penelitian dilakukan pada 30 ulangan menggunakan 30 set tuntutan secara acak. Itu jumlah replikasi dari 30 sudah cukup untuk mendapatkan nilai rata-rata yang akurat ukuran kinerja karena interval kepercayaan 95% dari populasi mean masing-masing ukuran kinerja adalah dalam ± 2% dari nilai rata-rata. Sebuah satu-way ANOVA digunakan untuk statistik menganalisis percobaan pertama, sementara dua arah ANOVA.

Analysis on the Effects of Different FCMRP Systems and Dispatching Rules

ANOVA hasil percobaan digunakan untuk menganalisis efek dari sistem FCMRP dan aturan pengiriman ditunjukkan pada Tabel 2. Sistem FCMRP berbeda dan aturan pengiriman memiliki efek signifikan pada semua ukuran kinerja. Berdasarkan Tabel 3, pencegahan awal dan rata-rata flow time diperoleh dari sistem FCMRP yang diusulkan lebih baik daripada F dan sistem FB, sedangkan keterlambatan diperoleh dari F dan sistem penjadwalan FB lebih baik. Membandingkan antara F dan sistem FB, sistem FB signifikan mengungguli sistem F untuk keseluruhan penceghan dan jumlah pesanan awal. Sistem F adalah lebih baik

Page 15: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

daripada sistem FB rata-rata flowtime. Kedua sistem tidak berbeda secara signifikan dalam hal total tardiness dan jumlah order yang terlambat. Hal ini menunjukkan bahwa algoritma dari sistem FB, yang mencoba untuk menunda terlalu pesanan awal-selesai, adalah efektif untuk mengurangi pencegahan awal tanpa mempengaruhi keterlambatan tersebut. Namun, algoritma dari sistem FB meningkatkan rata-rata aliran waktu dari yang dari sistem F.

Hasil yang didapatkan menunjukkan bahwa aturan EDD lebih tepat daripada aturan SPT ketika perencana merasa bahwa keterlambatan ini lebih penting daripada pencegahan awal dan sebaliknya. Meskipun penjadwalan algoritma dan lingkungan dalam percobaan ini jauh lebih rumit daripada pusat teori dasar singlework penjadwalan, hasilnya sesuai. Berdasarkan teori pusat penjadwalan tunggal pekerjaan, aturan SPT meminimalkan rata-rata aliran-waktu dan aturan EDD meminimalkan keterlambatan maksimum. Moore (1968) mengembangkan sebuah algoritma berdasarkan EDD, yang meminimalkan jumlah pesanan terlambat.

Indeks kinerja secara keseluruhan dapat ditentukan dengan menggunakan rata-rata tertimbang dari beberapa kinerja 18 langkah dihitung berdasarkan pendapat perencana. Bobot total pengobatan dini (C), total tardiness (C t), dan rata-rata aliran-time (C) masing-masing adalah 0,42, 0,42, dan 0,14. Hal ini menunjukkan bahwa sistem FCMRP diusulkan menghasilkan yang terbaik indeks kinerja secara keseluruhan bila dibandingkan dengan sistem FB dan F. Hal ini juga menunjukkan bahwa aturan EDD mengakibatkan indeks kinerja terbaik secara keseluruhan bila dibandingkan dengan SPT dan MST aturan.

Alasan mengapa sistem FCMRP diusulkan memiliki terbaik indeks kinerja secara keseluruhan adalah bahwa ia mencoba untuk menentukan awal dan akhir waktu dari semua operasi untuk mendapatkan solusi terbaik dikompromikan antara keterlambatan, pencegahan awal, dan aliran-time dengan menggunakan metode optimasi. Kemudian berfokus pada efek interaksi, meskipun Tabel 2 menunjukkan bahwa interaksi antara sistem FCMRP dan aturan pengiriman adalah signifikan pada rata-rata aliran-time, efek interaksi tidak jelas terlihat pada grafik pada Gambar 9.

Page 16: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi
Page 17: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

BAB III

PENUTUP

Kesimpulan yang didapatkan pada pembahasan adalah sebuah sistem FCMRP baru, yang memiliki kemampuan optimasi dan berlaku untuk masalah industri yang nyata, dikembangkan. Kombinasi dari sistem FCMRP diusulkan dan aturan EDD bisa menawarkan yang terbaik indeks kinerja secara keseluruhan karena memiliki kemampuan untuk trade-off antara ukuran kinerja yang saling bertentangan. Kinerja dari sistem FCMRP diusulkan dapat dikontrol dengan memilih aturan pengiriman yang tepat dan fungsi bobot obyektif. Efek dari aturan pengiriman dan fungsi bobot obyektif tentang ukuran kinerja secara statistik dianalisis berdasarkan data riil pabrik auto-bagian. Fungsi bobot Tujuan harus ditetapkan berdasarkan kepentingan relatif dari setiap ukuran kinerja. Tiga pengiriman aturan, yaitu, SPT, EDD, dan MST, dianggap dalam sistem FCMRP diusulkan. Aturan EDD mengakibatkan keterlambatan rendah. Aturan SPT mengakibatkan pengobatan dini rendah dan arus-waktu. Aturan MST adalah yang terburuk untuk mengukur kinerja yang paling. Dengan demikian, aturan MST tidak boleh digunakan dalam sistem FCMRP diusulkan.

Sistem FCMRP yang diusulkan masih memiliki keterbatasan. Kebijakan lot-sizing dalam pertimbangan hanya jumlah dan efek dari kebijakan banyak-sizing berbeda belum diteliti. Semua pusat kerja harus dioperasikan selama jam yang sama dalam satu hari. Keterbatasan ini dapat santai dengan memperkenalkan beberapa variabel biner ke model. Namun, model dengan variabel biner lebih sulit untuk memecahkan. Aturan pengiriman dalam pertimbangan-satunya sederhana. Lebih rumit dan efektif aturan pengiriman dapat dikembangkan. Dengan demikian, penelitian lebih lanjut diperlukan untuk menganalisis dan mengembangkan sistem FCMRP untuk meningkatkan keterbatasan ini.

Page 18: blog.ub.ac.idblog.ub.ac.id/agroindustrial/files/2013/05/fix.docx · Web viewFungsi penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Dalam Struktur Organisasi

DAFTAR PUSTAKA

Wuttipornpu, T, Yenradee, P, dan Oundheusden, DLV.2006. Finite Capacity Material

Requirement Planning System for a Multi-stage Automotive-Part Assembly

Factory. Vol 32 hal 307-317.