BAB III Perenc Campuran Sementara

MODUL PENGAWASAN PELAKSANAAN PERKERASAN JALAN BAB III : PERENCANAAN CAMPURAN SEMENTARA

BAB III

PENENTUAN CAMPURAN SEMENTARA

SEBAGAI ACUAN RANCANGAN PERMANEN

3.1 METODE PERBANDINGAN CAMPURAN

Perencanaan campuran diperlukan untuk mendapatkan resep campuran yang memenuhi spesifikasi, menghasilkan campuran yang memenuhi kinerja yang baik dari agregat yang tersedia.

Metode perencanaan campuran yang umum dipergunakan di Indonesia adalah :

3.1.1. Metode Campuran Aspal dengan Durabilitas Tinggi

Metode ini bersumber dari BS 594 dan dikembangkan di Indonesia oleh Central Quality Control and Monitoring Unit (disingkat CQCMU) lembaga yang dibentuk oleh Bina Marga Departemen Pekerjan Umum.

Metode ini dimulai dari menetapkan kadar aspal efektif yang ditetapkan dalam spesifikasi. Pencampuran agregat yang tersedia di lapangan, divariasikan untuk memenuhi syarat rongga udara, tebal film aspal dan stabilitas.

Jadi pada metode ini rongga udara dalam campuran merupakan kriteria pokok bersama dengan kadar aspal efektif yang pada akhirnya akan menentukan tebal film aspal yang terjadi sehingga disebut sebagai campuran aspal dengan durabilitas tinggi.

Campuran aspal yang menggunakan metode ini adalah :

a. Hot Rolled Sheet (HRS) Klas A yang diperuntukkan pada jalan dengan lalu lintas rendah.

b. HRS Klas B untuk jalan dengan lalu lintas tinggi.

c. ATB sebagai lapis pondasi.

d. ATB sebagai lapis perata jalan aspal lama.

3.1.2. Metode Asphalt Institut

Perencanaan campuran dengan metode ini bertitik tolak pada stabilitas yang dihasilkan. Oleh karena itu yang menjadi dasar adalah gradasi agregat campuran yang harus memenuhi lengkung Fuller. Lengkung Fuller dapat dilihat pada Gambar 5. Berarti gradasi campuran yang dipergunakan pada metode ini adalah agregat bergradasi baik/menerus. Batas gradasi campuran yang diizinkan dan sifat campuran yang diinginkan diberikan pada spesifikasi.

Pembekalan dan Pengujian Ahli Pengawas - HPJI III-1

P = Aa + Bb + Cc + Dd


Perencanaan campuran agregat dapat dilakukan dengan menggunakan grafik ataupun analitis. Rumus dasar pencampuran adalah :

Dimana :

P = persen material lolos saringan X dari kombinasi agregat A, B, C, D.

A, B, C, D = persen material lolos saringan X untuk agregat A, B, C, D.

a, b, c, d = proporsi agregat A, B, C, D dalam campuran

a + b + c + d = 1

Kadar aspal optimum ditentukan dengan melakukan pemeriksaan Marshall di laboratorium dari beberapa contoh dengan membuat variasi kadar aspal sedangkan gradasi agregat tetap. Hasil pemeriksaan tersebut digambarkan dalam grafik kadar aspal pada sumbu datar sedangkan stabilitas, flow, rongga udara, Kuosien Marshall dan Tebal Aspal Film masing-masing pada sumbu tegak.

Secara garis besar metode Asphalt Institut ini dapat di lihat pada bagan alir/diagram pada Gambar 6.



Gambar 5 : Grafik/Lengkung Fuller


START

PEMERIKSAAN SIFAT AGREGAT

INPUT PARAMETERPERENCANAAN

TENTUKAN PROPORSI BIN DINGIN SEHINGGA MASUK DALAM AMPLOP GRADASI

CAMPURAN

TENTUKAN KADAR ASPAL OPTIMUM

KALIBRASI BIN DINGIN

TENTUKAN PROPORSI BIN PANAS BERDASARKAN GRADASI

PADA BIN PANAS

PEMERIKSAAN CONTOH PRODUKSI CAMPURAN

AMPMEMPUNYAI

HOT BIN

SESUAIDENGAN

SPESIFIKASI

RESEP CAMPURAN AKHIR

tdkRESEP CAMPURANDIKOREKSI

KONDISI LINGKUNGAN

SPESIFIKASICAMPURAN

SPESIFIKASIBAHAN

CAMPURAN

KARAKTERISTIS BAHAN CAMPURAN

ASPAL DAN AGREAT

GRADASIAGREGATTERSEDIA

tdk

ya


Gambar 6 : Diagram Rancangan Campuran Aspal Panas

Metode Aspal Institut



3.1.3. Pemilihan Metode Campuran

Dengan melihat pada perkembangan terakhir saat materi pelatihan ini ditulis, menjadi alasan untuk memilih metode Asphalt Institut sebagai materi pelatihan rancangan campuran Aspal panas.

Pada dasarnya, prosedur kerja untuk membuat rancangan campuran aspal secara panas dilakukan seperti ilustrasi diagram campuran seperti pada Gambar 7.

StockpileMaterial

PengujianMaterial

RancanganCampuran (I)

Kalibrasi Cold Bin

Kalibrasi Hot Bin

RancanganCampuran (II)

Trial Mix- AMP- Lapangan)

JMF Difinitive ok

PengujianMarshall

JMF (II)

JMF (I)

PengujianMarshall

tdk

ok

tdk

Gambar 7 : Diagram Proses Membuat Rancangan Campuran



3.2 GRADASI CAMPURAN DAN LUAS PERMUKIMAN AGREGAT

Pada Bab II telah ditentukan sifat-sifat agregat termasuk gradasi masing-masing kelompok agregat. Untuk memenuhi persyaratan gradasi jenis campuran aspal yang di pilih, harus menggabungkan komponen agregat tersebut berdasarkan salah satu diantara metode yang disebutkan di bawah ini :

a. metode grafik

b. metode kalkulator berprogram

c. metode trial and error (coba-coba)

Tujuan pencampuran adalah untuk menghitung proporsi dimana dalam kasus tertentu agregat yang ada harus di kombinasikan untuk mendapatkan fraksi rencana yang disyaratkan yang didefinisikan sebagai berikut :

Fraksi Agregat Kasar (Course Aggregate Fraction = CA) adalah :

persen dari total berat campuran dari berat material yang tertahan pada saringan no. 8

Fraksi Agregat Halus (Fine Aggregate Fraction = FA) adalah :

persen dari total berat campuran dari berat material yang lolos saringan No. 8 tetapi tertahan pada saringan No. 200.

Fraksi Material Pengisi (Filler Fraction = FF) adalah :

Total berat campuran dari material yang lolos saringan No. 200.



Contoh Pemeriksaan :

(1) Gradasi Gabungan

Gradasi material agregate dari stock pile, ditentukan gradasi gabungan menggunakan metode trial and error dari gradasi masing-masing komponen agregate seperti terlihat pada Tabel 3.

Material : Agregat Stock Pile Tgl. :No. Gradasi

Ayakan Gabungan

% Lolos x 32% % Lolos x 38% % Lolos x 20% % Lolos x 10% Tengah Batas-batas

1" 100 32 100 38 100 20 100 10 100 100 100

3/4" 100 32 100 38 100 20 100 10 100 100 100

1/2" 44.39 14.20 100 38 100 20 100 10 82.20 87.50 75 - 100

3/8" 19.23 6.15 100 38 100 20 100 10 74.15 72.50 60 - 85

No. 4 1.27 0.41 60.22 22.88 90.27 18.05 92.70 9.27 50.61 46.50 38 - 55

No. 8 0.60 0.19 23.63 8.98 83.73 16.75 86.96 8.70 34.61 33.50 27 - 40

No. 30 0.41 0.13 11.02 4.19 48.07 9.61 47.77 4.78 18.71 19.00 14 - 24

No. 50 0.31 0.10 7.91 3.01 28.03 5.61 21.97 2.20 10.91 13.50 9 - 18

No. 100 0.27 0.09 6.51 2.47 13.67 2.73 9.40 0.94 6.23 8.50 5 - 12

No. 200 0.22 0.07 5.47 2.08 10.71 2.14 4.53 0.45 4.74 5.00 2 - 8

SpesifikasiAbu Batu Pasir AlamAg. Kasar(1-2 cm)

Ag. Halus(0.5-1 cm)

Tabel 3 : Data gradasi masing-masing komponen agregat dan

proporsi campuran untuk mendapatkan gradasi gabungan.


BATAS SPECMIDLE SPEC

GRADIASI JM F


Gambar 8 : Grafik gradasi gabungan agregate dari stock pile.



(2) Penentuan Luas Permukaan

Prosedur untuk menghitung luas permukaan gradasi gabungan dengan menggunakan contoh gradasi tabel sebagai berikut :

1 x 0.41 = 0.410

0.41 x No. 4 = 0.41 x 0.5061 = 0.207

100

0.82 x No. 8 = 0.82 x 0.3461 = 0.284

100

2.87 x No. 30 = 2.87 x 0.1871 = 0.537

100

6.14 x No. 50 = 6.14 x 0.1092 = 0.670

100

12.29 x No. 100 = 12.29 x 0.0622 = 0.764

100

32.77 x No. 200 = 32.77 x 0.0474 = 1.553

100

Luas Permukaan Agregate Total = 4.425


Ukuran Faktor Luas

Ayakan A B C D I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII Permukaan

ASTM Agregat

1 1/2" - - - - -

1" - - - - -

3/4" 100 100 100 100 100 1 x 0.41

1/2" 44.39 100 100 100 82.20

3/8" 19.23 100 100 100 74.15

# 4 1.27 30.22 90.27 92.70 50.61 x 0.41

# 8 0.60 23.63 83.73 86.96 34.62 x 0.82

# 30 0.41 11.02 48.07 47.77 18.71 x 2.87

# 50 0.31 7.91 28.03 21.97 10.92 x 6.14

# 100 0.27 6.47 13.67 9.40 6.22 x 12.29

# 200 0.22 5.48 10.71 4.53 4.74 x 32.77

A. Ag. Kasar 32

B. Ag. Halus 38

C. Abu Batu 20

D. Pasir Alam 10

Jumlah Luas Permukaan Agregat (m2/kg) 4.425

Gradasi Agregat Gradasi Agregat Gabungan

Per

band

inga

n C

ampu

ran

Agr

egat

(%

bera

t tot

al)


Tabel 4 : Gradasi Gabungan dan Luas Permukaan Agregat Total

3.3 MENGHITUNG PERKIRAAN KADAR ASPAL YANG DIPERLUKAN

3.3.1. Menghitung Perkiraan Absorpsi Bitumen Campuran

Jumlah bitumen yang akan terserap oleh agregat gabungan dapat dihitung seperti yang diperlihatkan pada Tabel 6 berikut ini dengan menggunakan contoh angka-angka sebagai berikut :

Agregat Resep Campuran

(%)

Absorpsi Air

Oleh Agregat

(%)

Air yang diserap

dalam campuran agregat (%)

(a) (b) (a x b)/100

A 32 1.961 0.63

B 38 2.080 0.79

C 20 2.880 0.58

D 10 2.320 0.23

TOTAL 2.23

Tabel 5 : Air yang di absorpsi oleh Agregat Gabungan


P = 0.035 a + 0.045 b + F


Untuk perhitungan, diasumsikan bahwa penyerapan bitumen hanya sebanyak 40% dari penyerapan air yang telah dihitung dan oleh sebab itu :

∆ b = 2.23 x 0.4 = 0.89

3.3.2. Perhitungan Kadar Bitumen

Kadar bitumen dari campuran harus memenuhi persyaratan spesifikasi dan sebagai pendekatan perhitungan, digunakan rumus yang dikembangkan oleh Asphalt Insitut sebagai berikut :

Dimana : P = % kadar aspal

a = % agregat tertahan saringan No. 8

b = % agregat lolos saringan No. 8 dan tertahan pada saringan No. 200

F = berkisar antara 0 – 1.5%

F = 0.15 C untuk lolos saringan No. 200 (11 – 15%)

= 0.13 C untuk lolos saringan No. 200 (6 – 10%)

= 0.20 C untuk lolos saringan No. 200 (< 5%)

Contoh gradasi gabungan dari Tabel 5, sebagai berikut :

- Persen lolos saringan No. 8 = 34.61% → Tertahan = 65.39%

- Persen lolos saringan No. 200 = 4.74% → Tertahan

= 34.61 – 4.74

= 29.87%.

- Kadar Aspal :

P = (0.035 x 65.31) + (0.045 x 29.87) + (0.20 x 4.74)

= 4.569% ~ 4.57%

3.4 MEMBUAT BRIKET MARSHALL TAHAP I

Sekurang-kurangnya 5 (lima) briket harus dibuat untuk kadar bitumen yang berbeda tetapi dalam proporsi kelompok agregat yang sama dan campuran di buat dalam perbandingan berat.



Basis kadar aspal yang dipakai adalah 2 (dua) variasi berada di bawah 4% dua variasi berada di atas kadar aspal 4%.

3.3.1. Mempersiapkan Peralatan

a. 5 buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4”) dan tinggi 7,5 cm (3”) lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.

b. Alat pengeluar benda uji.

Untuk benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan benda uji dipakai sebuah alat ejector.

c. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder, dengan berat 4,536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh bebas 45,7 cm (18”).

d. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau sejenis) berukuran kira-kira 20 x 20 x 45 cm (8” x 8” x 18”) yang dilapis dengan pelat baja berukuran 30 x 30 x 2,5 cm (12” x 12” x 1”) dan diikatkan pada lantai beton dengan 4 bagian siku.

e. Silinder cetakan benda uji.

f. Mesin tekan lengkap dengan :

i. Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking Head)

ii. Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pound) dengan ketelitian 12,5 kg (25 pound) dilengkapi arloji tekan dengan ketelitian 0,0025 cm (0,0001”).

iii. Arloji kelelahan dengan ketelitian 0,25 mm (0,01”) dengan perlengkapannya.

g. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (200 ± 3)o C.

h. Bak perendam (water bath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 20o

C.

i. Perlengkapan lain :

i. Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.

ii. Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250o C dan 100o c dengan ketelitian 0,5 atau 1% dari kapasitas.

iii. Timbangan yang dilengkapi penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 gram.

iv. Kompor.

v. Sarung asbes dan karet.

vi. Sendok pengaduk dan perlengkapan lain.



3.3.2. Mempersiapkan Benda Uji

1. Persiapan benda uji

Keringkanlah agregat, sampai beratnya tetap pada suhu (105 ± 5) o

C. Pisah-pisahkan agregat dengan cara penyaringan kering ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki atau seperti berikut ini:

1 sampai ¾”

¾” sampai 3/8”

3/8” sampai no. 4 (4,76 mm)

no. 4 (4,76 mm) sampai no. 8 (2,38 mm)

lewat no. 8 (2,38 mm)

2. Persiapan campuran

Panaskan lebih dahulu bitumen sampai 150o C untuk kelas 80/100 atau sampai 160o C untuk klas 60/70.

Timbang dalam panci yang terpisah untuk setiap bahan percobaan, jumlah untuk setiap fraksi ukuran yang diperlukan untuk menghasilkan batch yang akan menghasilkan benda uji padat dengan tinggi 63.5 ± 1.27 mm (2.5” ± 0,05”) sekitar 1200 gr. Tempatkan panci-panci di atas kompor listrik atau dalam oven dan panaskan sampai temperatur 170o C. Timbang panci pencampur. Pindahkan agregat panas ke panci pencampur dan diaduk sepenuhnya. Timbang panci dan agregat dan hitung berat dari pada panci dan campuran sesudah penambahan jumlah bitumen yang diperlukan sebagai berikut :

Contoh : Untuk 6% bitumen

Berat panci (W) 200 gr

Berat panci + agregat (X) 1310 gr

Berat Agregat Y = X – W 1110 gr

Berat bitumen (Z) = A x Y 6 x 1110 = 71 gr

100 – A 100 – 6

Dimana A = Prosentase dari total bitumen

Berat panci + agregat + bitumen (E) = X + Z 1381 gr.

Bentuk sebuah tekukan dalam campuran agregat, tempatkan panci yang berisi agregat pada timbangan yang cocok dan tambahkan bitumen panas yang cukup (pada suhu 165o C) untuk menghasilkan berat keseluruhan yang diperlukan (yaitu 1381 gr sebagai contoh). Dengan segera campur bitumen dan agregat sampai seluruh material tertutup (terlapis) sepenuhnya.



Harus berhati-hati untuk mencegah hilangnya setiap bagian dari campuran selama pencampuran dan penanganan berikutnya.

Adalah penting bahwa keseluruhan proses pencampuran harus diselesaikan sesegera mungkin untuk mencegah hilangnya panas. Temperatur campuran harus diperiksa dan disesuaikan sebelum pemadatan, dalam oven jika perlu, sampai suhu 140o C untuk 80/100 bitumen atau suhu 150% untuk 60/70 bitumen.

3. Pemadatan Benda Uji

Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3 dan 148,9o C.

Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan, kemudian masukkanlah seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran keras-keras dengan spatula yang dipanaskan atau aduklah dengan sendok semen 15 kali keliling pinggirannya dan 10 kali di bagian dalamnya. Lepaskan lehernya, dan ratakanlah permukaan campuran dengan mempergunakan sendok semen menjadi bentuk yang sedikit cembung. Waktu akan dipadatkan suhu campuran harus dalam batas-batas suhu pemadatan.

Letakkan cetakan di atas landasan pemadat, dalam pemegang cetakan. Lakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak 75, 50 atau 25 sesuai kebutuhan dengan tinggi jatuh 45 cm (18”). Selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas cetakan. Lepaskan keping alas dan lehernya balikkan alat cetak berisi benda uji dan pasanglah kembali perlengkapannya. Terhadap permukaan benda uji yang sudah dibalik ini tumbuklah dengan jumlah tumbukan yang sama. Sesudah pemadatan, lepaskan keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji pada permukaan ujung ini.

Dengan hati-hati keluarkan dan letakkan benda uji di atas permukaan rata yang halus, biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang.

4. Pelaporan

Kadar aspal dilaporkan dalam bilangan desimal satu angka dibelakang koma.

- Berat isi dilaporkan dalam ton/m3 dua angka dibelakang koma.

- Persen rongga terhadap batuan dilaporkan dalam bilangan bulat.

- Persen rongga terhadap campuran dilaporkan dalam bilangan desimal satu angka dibelakang koma.

- Persen rongga terisi aspal dilaporkan dalam bilangan bulat. Stabilitas dilaporkan dalam bilangan bulat.

Untuk tiap benda uji yang diperiksa, laporan harus meliputi keterangan berikut :



a. Tinggi benda uji percobaan.

b. Beban maksimum dalam pound, bila perlu dikoreksi.

c. Nilai kelelahan, dalam perseratusan inci.

d. Suhu pencampuran.

e. Suhu pemadatan

f. Suhu percobaan.

Untuk benda uji yang tebalnya tidak sebesar 2,5 inci, koreksilah bebannya dengan mempergunakan faktor perkalian yang bersangkutan (Angka Korelasi Stabilitas). Umumnya benda uji harus didinginkan seperti yang ditentukan di atas. Bila diperlukan pendinginan yang lebih cepat dapat dipergunakan kipas angin meja.

Campuran-campuran yang daya kohesinya kurang sehingga pada waktu dikeluarkan dari cetakan segera sesudah pemadatan tidak dapat menghasilkan bentuk silinder yang diperlukan, bisa didinginkan bersama-sama cetakannya diudara, sampai terjadi cukup kohesi untuk menghasilkan bentuk silinder yang semestinya.

5. Contoh Hasil Pemeriksaan


3.9 4.2 4.5 4.8 5.1 3.9 4.2 4.5 4.8 5.1

3.9 4.2 4.5 4.8 5.1 0 3.9 4.2 4.5 4.8 5.1

3.9 4.2 4.5 4.8 5.1

SPHALT CONTENT (%)

UN

IT W

EIG

HT

(g/c

m3

ST

AB

ILIT

Y (

kg)

2.36

1100

2.30 900

1700

2.34

1500

2.32

1300

AIR

VO

ID (

%)

VO

ID F

ILLE

D (

%) 90

8 80

6 70

4 60

50

FLO

W

VA

LUE

1/1

00 c

m

5

4

1

3

2

2

UNIT WEIG HT

STABILITY

AIR VO IDS

VO ID VALU E

FLO W VALUE

EXTEND O FSTANDARD VALU E

O PTIMU M ASP. CO NTENT

3.9 4.2 4.5 4.8 5.3 %

%

ASPHALT CONTENT (% )

4.53


Gambar 9 : Grafik Rancangan Kadar Aspal Metode Marshall



3.5 KALIBRASI INSTALASI MESIN PENCAMPUR

Terdapat 2 jenis instalasi mesin pencampuran aspal secara panas yaitu tipe penakaran (Batch Plant) dan tipe menerus (continious).

Kalibrasi pada kedua jenis instalasi mesin pencampur ini diperlukan untuk menyelaraskan antara masukan dan keluaran material agar produksi mencapai tingkat yang optimal/ sesuai kapasitas instalasi mesin pencampur tanpa terjadi gangguan dan hambatan.

3.5.1. Cold Bin – Bak Dingin

Cold Bin merupakan bagian yang pertama menampung material agregat dan mengalirkannya ke drum pengering. Pada Cold Bin terdapat pintu bukaan untuk mengatur pengaliran material sesuai proporsi campuran, sehingga perlu dikalibrasi dengan cara menentukan satuan jumlah masukan (feeding) material agregat pada berbagai setelan bukaan (gate opening) pada skala bukaan tertentu.

Untuk pembelajaran ini, kalibrasi dilakukan sebagai berikut :

Pengaliran material tiap Cold Bin dilakukan secara terpisah.

Waktu pengaliran material, ditetapkan 5 menit pada tiap-tiap Cold Bin (4 buah) dan material yang diambil adalah yang mengalir dan berada pada penggalan waktu tersebut.

Skala bukaan yang dipilih untuk tiap-tiap Cold Bin adalah sebagai berikut :

- Cold Bin 1 (Pasir) : 5 cm, 8 cm dan 12 cm

- Cold Bin 2 (Abu Batu) : 5 cm, 8 cm dan 12 cm

- Cold Bin 3 (Ag. Halus) : 5 cm, 7 cm dan 10 cm

- Cold Bin 4 (Ag. Kasar) : 4 cm, 7 cm dan 10 cm

Penggalan material pada tiap skala bukaan setiap Cold Bin ditimbang dalam keadaan basah dan periksa kadar airnya.

Hitung kembali berat material tersebut dalam keadaan kering per menit setelah mengetahui kadar airnya.

Gambarkan berat kering per menit terhadap bukaan masing-masing Cold Bin dalam grafik skala biasa.

Tetapkan skala bukaan sesuai proporsi tiap kelompok material agregat dan kapasitas produksi mesin pencampur.

Harus ada keseimbangan antara skala bukaan tiap Cold Bin secara kumulatif tidak boleh melebihi kapasitas tiap Hot Bin, untuk menghindari terjadinya kelebihan material yang tidak tertampung dan terbuang keluar melalui pipa pembuang atau over flow.

Data kalibrasi Cold Bin sebagai berikut :



Bukaan

(cm)

Berat Basah

(gr./5 det.)

Berat Kering

(gr./5 det.)

Berat Kering

(gr./menit.)

Cold Bin 1 Kadar Air 13.00%

5 4.513 3.926 47.112

8 7.175 6.242 74.907

12 10.689 9.299 111.593


5 8.631 7.814 93.774

8 13.816 12.509 150.108

12 20.995 19.009 228.106


5 6.720 6.342 76.108

9 10.866 10.255 123.055

10 16.511 15.582 186.985


4 8.869 8.509 102.107

7 15.739 15.101 181.208

10 22.540 21.625 259.503

Tabel 6 : Nomor Bukaan Cold Bin dan Jumlah Material

Hasil Perhitungan

No. Cold Bin No. Bukaan

(cm)

Berat

(kg)

Cold Bin 1 18.4 170.8

Cold Bin 2 18.0 341.9

Cold Bin 3 6.0 105.1

Cold Bin 4 12.2 315.2

Tabel 7 : Hasil Kalibrasi Cold Bin


341.9 Cold Bin 2

Dust Stone

300

200

Cold Bin 1

Natural sand

100

05 10 15 18 20

Bukaan (cm)

Cold Bin 4Coarse agreegat

Cold Bin 3Medium aggregat

200

100

05 10 15 18 20

Bukaan (cm)12.26

315.7

300


Gambar 10 : Grafik Bukaan Cold Bin No. 1 dan No. 2

Gambar 11 : Grafik Bukaan Cold Bin No. 3 dan No. 4


Be

rat (

kg/m

nt)

Be

rat (

kg/m

nt)

agregat panas dari elevator panas

ayakan pengontrol

agregat kasar dan benda lain dibuang

agregat kasaragregat halus sedang

agregat halus

agregat sedang

2

3

4

1

halus

halussedang sedang

kasar

1234


3.5.2. Hot Bin – Bak Panas

Tujuan kalibrasi Hot Bin untuk menetapkan nomor ayakan yang cocok pada setiap Hot Bin (umumnya terdapat 4 buah) sebagai pegendali gradasi yang sesuai dengan proporsi masing-masing kelompok agregat yang dialirkan dari Cold Bin.

Jumlah Hot Bin sangat tergantung dari kapasitas produksi suatu mesin pencampur, tetapi secara umum terdiri dari 4 bin penampung memerlukan nomor ayakan yang cocok untuk masing-masing bin, yaitu :

a. Nomor saringan terbesar untuk menyaring agregat yang lebih besar dan ukuran maksimum agregat serta kotoran yang harus dibuang keluar malalui pipa pembuang yang terpasang pada hot bin.

b. Ayakan kedua adalah nomor/ukuran yang menahan agregat kasar dan jatuh pada hot bin no. 1.

c. Ayakan ketiga adalah nomor/ukuran yang menahan agregat sedang/medium dan jatuh ke hot bin no. 2.

d. Ayakan keempat adalah nomor/ukuran yang menahan agregat halus sedang dan jatuh ke hot bin no. 3. Pada ayakan no. 4 ini juga meloloskan agregat halus jatuh ke hot bin no. 4 yang berada di bawahnya.

Gambar 12 : Pengendali gradasi dan bin panas



3.5.3. Timbangan

Mesin pencampur yang menggunakan sistem penakaran (Batch Plant) memiliki alat timbangan yang perlu dikalibrasi kembali. Pengertian kalibrasi timbangan adalah peneraan kembali yang dilakukan oleh lembaga yang berkepentingan dengan tujuan agar keluaran akhir dari pencampuran aspal adalah sesuai dengan rancangan campuran.

Gambar 13 : Hopper Timbangan Agregat

Terdapat 2 (dua) unit alat timbangan dalam instalasi mesin pencampur Batch Plant dengan fungsi :

- satu unit untuk menakar masing-masing kelompok sesuai proporsi campuran dan ditimbang secara akumulatip (Gambar 13).

- Satu unit lagi untuk menakar bitumen panas sesuai proporsi campuran yang ditambahkan pada campuran agregat dan dicampur merata pada unit pugmill (pencampuran).


BAB III Perenc Campuran Sementara

Documents