ABSTRAK STUDI PERBEDAAN APLIKASI VARIASI WAKTU PENGECATAN ... · adalah dengan pengecatan. Ada standard yang mengatur rentang waktu pengecatan antar layer. Namun, terkadang produksi

1

1

ABSTRAK

STUDI PERBEDAAN APLIKASI VARIASI WAKTU

PENGECATAN ANTAR LAYER PADA PENGECATAN

CHEMICAL TANKER CALAFURIA

Oleh

Kefas Adityasurya

NRP : 6208030008

Kapal merupakan salah satu transportasi yang sangat penting. Apalagi

Indonesia merupakan negara maritim. Namun, kapal sangat rentan terhadap

korosi, khususnya kapal baja. Salah satu cara untuk mencegah terjadinya korosi

adalah dengan pengecatan. Ada standard yang mengatur rentang waktu

pengecatan antar layer. Namun, terkadang produksi meminta agar proses

penyelesaian pekerjaan dengan cepat. Disisi lain pengecatan tidak boleh

menyimpang dari standard untuk meminimalisir kegagalan.

Oleh karena itu, akan dilakukan analisa tentang pengecatan sebuah kapal

tentang perbedaan waktu dalam aplikasinya. Khususnya antara layer pertama

dengan layer kedua. Ditinjau dari kondisi di lapangan dan prosedur.

Dari analisa tersebut, waktu pengecatan Chemical Tanker Calafuria

antara layer satu dengan layer kedua sangat bervariasi diantaranya ( 5, 8, 11, 12,

14, 15, 16 dan 22 ) hari. Bisa disimpulkan, pengecatan Chemical Tanker

Calafuria di PT.PAL Indonesia sudah memenuhi standard.

Kata kunci : Pengecatan, waktu, antarlayer

2

2

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Transportasi sangatlah penting untuk dalam kehidupan manusia.

Dengan transportasi, manusia bisa berpindah tempat maupun mengirim

barang ke tempat lain. Apalagi dalam urusan bisnis, transportasi merupakan

bagian penting.

Indonesia merupakan negara maritim. Oleh karena itu, kapal

merupakan sarana transportasi efektif. Hal ini disebabkan salah satunya

karena kapal merupakan satu-satunya alat transportasi di air dan bisa

mengangkut barang lebih banyak dan lebih berat daripada alat transportasi

lain. Namun, kapal sangat rentan terhadap korosi, khususnya kapal yang

terbuat dari baja.

Salah satu metode yang tepat untuk mencegah korosi adalah cat. Cat

merupakan lapisan yang melindungi permukaan logam dengan lingkungan

sekitar. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal, maka pihak yang terkait

harus memperhatikan pengetahuan dasar cat dan standard-standard yang

berlaku dalam aplikasinya. Salah satunya adalah standard tentang waktu

pengecatan antar layer. Standard waktu pengecatan telah ditentukan oleh

produsen cat tersebut. Seringkali produksi meminta penyelesaian yang cepat

tapi hasil maksimal. Tapi terkadang standard waktu pengecatan tidak sesuai

dengan permintaan produksi. Hal itu bisa menyebabkan kegagalan dalam

pengecatan. Oleh karena itu waktu pengecatan antar layer sangatlah penting

untuk diperhatikan untuk meminimalisir kegagalan dalam pengecatan.

3

3

1.2 RUMUSAN MASALAH

Rumusan masalah dari field project ini adalah sejauh mana perbedaan

waktu pengecatan antar layer yang terjadi antara prosedur dan realisasi di

lapangan dalam sebuah proses pengecatan di kapal Chemical Tanker

Calafuria?

1.3 TUJUAN

Penulis berharap dengan penulisan Field Project ini bisa mengetahui

perbedaan waktu pengecatan antar layer antara prosedur dengan realisasi di

lapangan pada pengecatan kapal Chemical Tanker Calafuria.

1.4 MANFAAT

Dalam penulisan Field Project ini, penulis berharap dapat mengambil manfaat

antara lain :

1. Bagi Pembaca

Bisa mengetahui atau memahami ilmu tentang pengecatan

2. Bagi penulis

Menambah wawasan tentang painting/coating khususnya

dalam dunia perkapalan

3. Bagi perusahaan

Sebagai evaluasi tentang pengecatan pada pembuatan kapal

dan menjadi referensi untuk pengecatan kapal berikutnya.

1.5 BATASAN MASALAH

Untuk membatasi permasalahan agar mendapatkan hasil yang sesuai dengan

tujuan penulisan, maka diberikan batasan permasalahan pada penulisan field

project ini, yaitu :

1. Cat yang ditinjau untuk merek Internasional,

2. Cat yang digunakan untuk jenis/merk/produk intergard 269, intergard 403,

intertuf 262.

3. Pengecatan ini hanya dilakukan pada 1st coat, 2 nd

4. Proses Blasting tidak ditinjau.

coat .

4

4

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 LIQUID COATINGS

2.1.2 Overview Coating

Banyak sistem coating yang digunakan untuk melindungi struktur baja

mulai dari yang murah sampai dengan mahal. Semakin mahal suatu sistem

pengecatan, maka kinerjanya semakin baik & tahan lama dibanding sistem

coating yang murah. Harga menentukan kualitas suatu material yang di cat.

Coating terdiri dari beberapa macam. Di antaranya primer, intermediate,

dan topcoat.

2.1.2.1 PRIMER

Primer merupakan dasar/alas dimana sistem coating lainnya

ditempatkan. Primer merupakan kunci daya adhesi dari seluruh

sistem coating. Primer harus menempel kuat pada logam pada

sistem coating di atasnya .

Adapun fungsi dari coating sistem primer,yaitu :

* Adhesion : ikatan yang kuat pada logam

* Cohesion : kekuatan internal yang tinggi

* Inertness : ketahanan yang kuat terhadap korosi dan kimia

* Intercoat Bond : ikatan yang kuat pada intermediate coat

* Distension : cukup fleksibel.

2.1.2.1 INTERMEDIATE

Intermediate berfungsi protection tambahan. Disebut juga sebagai

body coat untuk menambah tebal dan ketahanan. Formulasi

intermediate sangat penting, utamanya untuk meningkatkan

ketebalan yang dapat meningkatakan sifat-sifat utama dari coating.

Body coat ini harus menempel kuat pada primer dan juga pada

topcoat.

5

5

Adapun fungsi dari coating sistem intermediate,yaitu :

• Tebal sistem coating

• Mempunyai ketahanan yang kuat terhadap kimia

• Tahan terhadap uap air

• Strong cohesion

• Strong bond to primer and topcoat

2.1. 2.3 TOPCOAT

Topcoat merupakan suatu lapisan resin penyekat ( a resious seal )

di atas intermediet dan primer. Ini merupakan pertahana pertama

terhadap chemical yang agresif, air, atau lingkungan, yang

berfungsi sebagai barrier pertama dalam coating sistem. Topcoat

lebih padat dibanding intermediate coat karena jumlah pigmentnya

lebih kecil.

Adapun fungsi dari coating sistem topcoat, yaitu :

• Sebagai lapisan penyekat dalam sistem coating

• Membentuk lapisan pertahanan pertama terhadap lingkungan

• Memberikan ketahanan terhadap chemical, air, dan cuaca

• Membuat permukaan menjadi tangguh dan tahan aus

• Memberikan keindahan.

2.1.2 Coating Component

Coating terdiri dari 3 macam komponen dasar : Solvent, Binder,dan

Pigment. Tidak semua coating mempunyai ketiga komponen. Ada coating

yang tidak berpigment, ada coating yang tidak bersolvent, tapi tidak

pernah ada coating yang tidak memiliki binder.

2.1.2.1. BINDER

Binder / resin merupakan komponen pembentuk film yang

berubah dari fasa cair menjadi padat . Binder membasahi dan

mengikat partikel pigment dan menempel pada substrate. Binder

menetukan sifat2 coating.

6

6

Fungsi umum binder :

• Mekanisme dan waktu curing

• Kinerja pada lingkungan yang berbeda

• Kinerja pada substrat yang berbeda

• Kompatibilitas dengan coating lain

• Fleksibelity dan ketangguhan

• Lingkungan cuaca luar

• Adhesion

• Kemudahan aplikasi, topcoating dan repair

2.1.2.2. PIGMENT

Pigment merupakan komponen coating yang terberat dan

padat,misalnya kaolin clay, magnesium silicate,calcium carbonate,

cenderung lebih tahan terhadap sinar ultraviolet dibanding jenis

pigment baru,seperti synthetic organic pigment.

Fungsi umum pigment :

• Opacity / hiding ( daya tutup )

• Color ( warna )

• Corrosion resistance ( tahan korosi )

• Wet paint properties ( sifat basah cat )

• Weather and moisture resistance ( tahan cuaca dan uap air )

• Level of gloss ( tingkat kilap )

• Reinforcement ( penguat )

2.1.2.3.SOLVENT

Digunakan untuk melarutkan material binder dan

mengurangi kekentalan coating untuk memudahkan aplikasi.

Solvent juga mengendalikan pengeringan film, adhesi dan umur

film. Binder yang sulit larut membutuhkan solvent yang lebih kuat

atau memerlukan solvent yang lebih banyak. Campuran solvent

biasanya digunakan untuk mengendalikan oenguaoan dan

pembentukan film dan sering digunakan untuk mendapatkan

kombinasi dari sifat di atas.

7

7

Fungsi umum solvent :

• Memudahkan aplikasi

• Pengendalian laju penguapan

• Meningkatkan kualitas film

• Memperhalus dan mempertangguh film

• Dapat mengurangi biaya

2.2.

Dibawah ini penjelasan mengenai jenis cat yang dapat memproteksi

terhadap lingkungan : tahan terhadap air laut (marine) atau tahan terhadap

pencemaran pada lingkungan industry (industrial).

Jenis – jenis Cat

2.2.1 Cat Satu Komponen

1. Jenis Tar Dan Bitumen :

Cat jenis ini jarang sekali menggunakan zat warna, karena

ia sudah mengandung arang yang tinggi dan berwarna hitam. Tidak

tahan terhadap temperatur tertentu karena sifatnya thermoplastic.

Menggunakan banyak pelarut untuk aplikasi. Kedap terhadap air,

namun dapat mencemari warna. Memiliki daya rekat yang baik dan

sangat sederhana diaplikasi. Coaltar dihasilkan dari penyaringan batu

bara yang berupa gas, diolah sedemikian rupa menjadi bahan dasar

pembuat cat. Lain halnya dengan bitumen, ia lebih banyak

mengandung residu hasil dari penyulingan minyak. Tar dan Bitumen

adalah cat yang sederhana, ia tidak tahan cuaca, karena penguapan

dari solventnya agak lambat, mudah beroksidasi terhadap alam

(udara) dan pecah-pecah (retak-retak).

Pada umumnya sifat dari Tar dan Bitumen :

a) Sangat baik untuk pengecatan bawah air (water resistance).

b) Baik juga untuk pengecatan daerah kimia (chemical resistance)

tertentu.

c) Daya lekat yang baik.

8

8

d) Daya lekat yang baik antara pengecatan I dan II.

e) Sangat sederhana (dalam hal pembiayaan).

f) Kurang tahan dalam cuaca terbuka.

g) Tendensi untuk pencemaran warna, apabila pengecatan akhirnya

bukan dari jenis Tar atau Bitumen.

h) Warnanya hitam atau berwarna gelap.

2. Jenis Chlorinated Rubber :

Cat jenis terbuat dari bahan semacam latex (karet) yang

diolah bersama bahan dasar lainnya, seperti resin dll. Apabila

penguapan dari pelarutnya selesai, maka lapisan karet dan bahan

resin lainnya akan membentuk permukaan rata dan keras. Tahan

terhadap air dan bahan kimia, tetapi mudah rusak. Kelenturan sifat

seperti plastik selalu terbentuk dalam formulasinya. Pencampuran

bahan latex (karet) dan bahan seperti plastik sangat baik

kegunaannya untuk anti karat (anti corrosive), pelindung dari bahan

kima, untuk pengecatan beton (concrete) dll.

Pada umumnya sifat dari jenis Chlorinated Rubber :

a) Tahan terhadap polusi.

b) Tahan terhadap air.

c) Tahan terhadap bahan kimia.

d) Daya lekat yang baik antara pengecatan pertama dan selanjutnya,

walaupun sudah beberapa lama berselang.

e) Tahan terhadap cuaca (lingkungan).

f) Kurang tahan terhadap minyak hewan dan minyak tumbuhan dan

terhadap pelarut (solvent yang tinggi).

g) Tidak tahan panas (max. 60˚C/140˚F).

h) Sifat kelenturan yang baik (tergantung pada jenis / tingkat bahan

dasar).

i) Pada warna yang muda ia akan menguning (setelah lama

berselang), pada warna yang tua ia akan memudar (chalking).

9

9

j) Mudah hancur bila terkena pelarut yang sangat keras (aromatic).

3. Jenis Vinyl :

Pencampuran antara bahan dasar vinyl chloride atau vinyl

acetate dapat memberikan pelarutan pada bahan perekat (binder).

Pada umumnya sifat dari jenis vinyl :

a) Pengeringan yang cepat.

b) Sangat baik daya lekatnya antara pengecatan pertama dan

selanjutnya.

c) Tahan terhadap bahan kimia dan cuaca (lingkungan).

d) Menggunakan banyak pelarut untuk aplikasi.

e) Tidak tahan panas (max. 60˚C/140˚F).

f) Mudah hancur bila terkena pelarut yang sangat keras (aromatic).

4. Jenis Acrylic :

Cat jenis ini diproduksi dengan cara pencampuran beberapa

jenis acrylic. Ia berwarna bening dan tampaknya sangat baik atau

tahan terhadap cuaca (lingkungan), tetapi sebenarnya kurang bila

dibandingkan ketahanan vinyl.

Pada umunya sifat dari jenis Acrylic :

a) Pengeringan yang cepat.

b) Tahan terhadap cuaca (lingkungan).

c) Daya lekat yang baik antara pengecatan pertama dan selanjutnya.

d) Pancaran warna dan kilap yang baik.

e) Tidak tahan terhadap pelarut tertentu.

f) Mudah hancur bila terkena pelarut yang keras (aromatic).

g) Menggunakan banyak pelarut untuk aplikasi.

5 Jenis Alkyd :

Pada umumnya sifat dari jenis alkyd :

a) Cukup tahan terhadap cuaca (lingkungan).

10

10

b) Cukup baik dalam warna dan kilap.

c) Tergolong surface tolerant coating atau pembersihan tidak

menuntut tingkat kebersihan yang tinggi.

d) Kurang tahan terhadap alkali dan pelarut yang keras.

e) Tidak boleh diaplikasi terlalu tebal atau tidak kering.

f) Tenggang waktu pengecatan antara lapis pertama dan selanjutnya

terbatas.

6. Jenis Epoxy Ester :

Epoxy ester adalah jenis satu komponen. Bahan pengering

yang cepat (modified synthetic resin), lebih baik dibanding dengan

Alkyd. Tahan terhadap polusi air dan alkali, tetapi mudah memudar

dan buram. Epoxy ester ditunjukkan sebagai daya lekat yang baik,

sebagai anti karat.

2.2.2 Cat Dua Komponen

1. Jenis Epoxy :

Cat epoxy dapat mengering pada temperatur biasa (normal),

karena adanya “Curing Agent”. Curing Agent bereaksi dengan epoxy

dalam larutan, maka dapat dibagi dalam tiga golongan.

a) Lapisan cat dapat mengeras dan melindungi, tapi warnanya

mudah pudar bila langsung terkena sinar matahari. Tapi itu hanya

merupakan suatu faktor keindahan, tidak ada pengaruh dalam hal

ketahanan (proteksi).

b) Kebanyakan dari sifat perubahan Curing Agent memudahkan

waktu aplikasi (pengecatan), tahan terhadap polusi air, bahkan

tahan terhadap bahan kimia. Tetapi masa peruraian dari Curing

Agent dan Base sangat pendek serta tenggang waktu pengecatan

yang terbatas.

c) Sebagian bahan epoxy (resin) diproduksi dalam bermacam bentuk

dan ukuran, dari bentuk yang kecil dari liquid (cairan) disebut

11

11

molekul yang sangat ringan digunakan untuk epoxy tanpa pelarut

(solvent free).

Pada umumnya sifat dari jenis epoxy (dua komponen) :

a) Sangat baik ketahanannya terhadap bahan kimia.

b) Dapat melekat dengan baik terhadap kumpulan-kumpulan

komponen.

c) Tahan terhadap polusi air.

d) Penampilan yang baik, dalam hal benturan, gesekan dan lenturan.

e) Tahan terhadap cuaca lingkungan.

f) Tenggang waktu pengecatan harus dipertahatikan.

g) Tahan sampai dengan temperatur tertentu.

2. Jenis Coaltar Epoxy :

Cat jenis ini adalah campuran : coaltar dengan epoxy resin.

Cat ini pun sangat baik atau tahan terhadap air, tetapi kurang baik

pada cuaca atau lingkungan terbuka. Tendensi untuk pencemaran

warna terhadap cat akhir. Tenggang waktu pengecatan sangat

terbatas.

3. Jenis Polyurethane :

a) Cat jenis ini dibentuk dari reaksi antara isocyanate dan alcohol.

Ini selalu dua komponen, tetapi lebih baaik daripada cat jenis

epoxy. Selama proses pengeringan, cat ini sangat peka terhadap

kelembaban udara.

b) Isocyanate mungkin berupa aroma terapi (bahan kimia yang

mengandung bensen sekitarnya) atau juga aliphatic (tanpa

kandungan bensen sekitarnya). Kedua-duanya memberikan daya

tahan yang lebih terhadap larutan kimia, keduanya juga dapat

mengering pada temperature rendah.

c) Aromatic isocyanate lebih cepat kering dibandingkan dengan

aliphatic, tetapi dia akan memudar bila digunakan di luar ruangan.

12

12

d) Sedang aliphatic isocyanate diproses untuk warna cemerlang.

Tahan terhadap sinar ultra violet (UV), maka lebih banyak

disarankan untuk digunakan di luar ruangan sebagai cat akhir

(finish coat).

Pada umumnya sifat dari Polyurethane :

a) Daya kilap yang baik (aliphatic type).

b) Cahaya atau warna yang cemerlang (aliphatic type).

c) Tahan cuaca lingkungan (weather).

d) Lapisan yang sangat keras.

e) Tahan terhadap larutan kimia.

f) Dapat kering pada temperatur rendah.

g) Tahan goresan.

4. Jenis Zinc Silicate :

Bahan perekat dari silicate sangat diperlukan khususnya

untuk mencampur kadar silicone oxide yang tinggi. Dalam

menghasilkan proteksi yang baik, dicampur lagi dengan pigment

(pewarna) zinc, maka menjadi Zinc Silicate.

Pada umumnya sifat daripada Zinc Silicate :

a) Tahan terhadap cuaca (lingkungan).

b) Tahan terhadap larutan tertentu.

c) Lapisan yang sangat keras.

d) Tahan panas (± 400˚C/752˚F).

e) Sangat baik dalam hal proteksi karat (memberikan sifat

galvanisasi).

f) Dituntut untuk membersihkan permukaan dengan baik sekali

pada waktu pengecatan harus langsung di atas permukaan.

g) Tahan terhadap polusi air.

13

13

5. Jenis Silicones (Pengeringan Dengan Panas)

Cat jenis ini adalah cat yang tahan panasnya tinggi. Dan

biasanya menggunakan cat dasar Zinc Silicate.

Sifat-sifat khusus dari Silicones :

a) Tahan panas sampai dengan 250˚C (untuk cat berwarna) da n

sampai dengan 600˚C (untuk cat aluminium).

b) Tahan terhadap polusi air.

c) Tahan terhadap cuaca (lingkungan).

d) Tahan terhadap bahan kimia.

e) Warna dan kilap yang baik.

f) Tidak tahan goresan dan benturan.

g) Tidak tahan terhadap pelarut yang tinggi (sebelum cat kering

betul).

Silicone dapat dikombinasikan dengan bermacam-macam

jenis dari perekat (binder) + resin jenis alkyd, acrylic dll, tergantung

dari permintaan (order) guna menurunkan biaya perawatan.

2.3 PERSIAPAN PERMUKAAN

Gambar 2.1 Surface Preparation

14

14

2.3.1 Pentingnya Persiapan Permukaan

Umur coating di lapangan ditentukan oleh beberapa

faktor,diantaranya:

1. Pemilihan Jenis coating yang tepat

2. Kondisi lingkungan pada waktu coating

3. Standar kondisi permukaan

Dari ketiga faktor itu, yang paling menentukan adalah standar

kondisi permukaan. Dengan kata lain persiapan permukaan adalah

kegiatan yang sangat menentukan kesuksesan coating.

Tujuan utama persiapan permukaan adalah untuk memperoleh

ikatan adhesi yang maksimal antara material coating dengan logam

yang akan dilapisi.

2.3.2 Urutan Persiapan Permukaan

1. Kajian awal permukaan

2. Pembersihan awal

3. Merapikan permukaan

4. Pembersihan abrasive

5. Pembersihan permukaan setelah pembersihan dengan abrasive

2.3.3 Abrasive Blasting

Umumnya digunakan untuk membersihkan permukaan baja

yang akan dicoating. Aplikasi coating yang sebelumnya

dibersihkan dengan abrsive blasting akan memiliki umur yang

lebih tinggi dan meningkatkan umur pakai struktur secara

signifikan.

Pembersihan dengan abrasive pada prinsipnya

menggunakan peristiwa ” impact”,partikel abrasive yang

berkecepatan tinggi menabrak permukaan baja. Akibat peristiwa

impact ini, maka kontaminan yang ada pada permukaan seperti

karat,scale,kotoran,coating yang lama dapat di removedari

permukaan. Tetapi oli tidak dapat dibersihkan dengan metode ini

15

15

sehingga sebelum masuk ke dalam proses blasting, kontaminan

tersebut hartus di remove terlebih dahulu dengan menggunakan

solvent cleaning.

Disamping membersihkan permukaan,proses abrasive

blasting juga mengasarkan permukaan. Sehingga meningkatkan

adhesion antara material coating dan benda kerja.

2.4 APLIKASI COATING

2.4.1 Aplikasi Pelapisan

Adalah salah satu faktor yang pentimg dalam menunjang

keberhasilan suatu sistem pelapisan. Kualitas dan bentuk fisik

suatu material pelapisan ditentukan oleh perusahaan pembuat.

Sedangkan hasil yang maksimal hanya bisa diraih jika pelapisan di

aplikasi dengan tepat.

Faktor lain yang juga penting adalah persiapan permukaan

dan pemilihan material pelapisan yang tepat untuk lingkungan

dimana material berada. Untuk keberhasilan suatu protectve

coating,material pelapisan harus ditransfer dari container ke

permukaan yang akan dilindungi dan harus berbentuk suatu lapisan

tipis yang kohesif dengan sifat-sifat yang diinginkan.Lpisan harus

padat, tahan terhadap kelembaban, kerusakan potensial yang lain

atau material yang korosif dan harus kering dan cure untuk berubah

menjadi padat. Proses pengaplikasian merupakan peranan penting

didalam proses pembentukan pelapisan.

2.4.2 Faktor yang Mempengaruhi Pemilihan

• Bentuk dan jenis pekerjaan.

• Batasan area yang akan dilapisi

• Bentuk area yang akan dilapisi

• Kendala keuangan

• Terdapatnya area berbahaya

• Jenis dari pelapisan

16

16

• Tersedianya kemampuan pekerja

2.4.3 Metode Aplikasi Pelapisan

• Aplikasi kuas

Aplikasi dengan menggunakan kuas adalah metode yang

tradisional, meskipun dalam industri saat ini, aplikasi pada

permukaan luas digantikan dengan teknik aplikasi spray.

Aplikasi kuas lebih pelan dibanding dengan metode yang lain

dan secara garis besar digunakan untuk :

1. Pekerjaan yang kecil

2. Meraih penetrasi yang baik ke dalam celah atau lubang

3. Pada area berbahaya

4. Stripe coating

Kuas yang bulat atau oval umumnya cocok digunakan

untuk paku keling, baut, mur, permukaan yang tidak beraturan

dan kasar atau besi yang berlubang.

Kuas yang lebar cocok untuk area permukaan yang lebar

tetapi kuas tidak disarankan lebih dari lima inhci.

• Aplikasi roller

Pengaplikasian roller dilakukan pada papan yang memiliki

nilai khusus, area yang datar. Meskipun penggunaan tidak

secepat pada alat spray,tapi biasanya lebih cepat dari aplikasi

kuas.

Pada saat penggunaan,roller digulung diatas permukaan

dengan gerakan silang sehingga material dapat bekerja secara

merata. Jaman sekarang jika menggunakan aplikasi

kuas,pekerjaan high built tidak cocok dan ketahanan pelapisan

tidak bisa dicapai. Roller tidak efektif untuk penggunaan

pengecatan pada area berlubang.

17

17

• Aplikasi spray

Umumnya, aplikasi spray adalah metode terbaik yang

digunakan untuk aplikasi cepat pada pelapisan area permukaan

yang luas. Dan untuk aplikasi yang memerlukan kesamaan

tinggi pada setiap pelapisan di hampir semua situasi.

Peralatan yang digunakan seharusnya sesuai dengan tujuan

yang diharapkan, mampu melakukan pengkabutan pelapisan

yang akan digunakan sesuai harapan.

- Kondisi Cuaca

Aplikasi pengecatan pada cuaca yang tidak baik mungkin

membuat hasil kualitas pelapisan tidak baik dan mengurangi

perlindungan. Quality Control di lapangan harus memonitor

kelembaban udara untuk menghindari masalah dengan :

• Pelapisan yang di aplikasi pada permukaan yang lembab

• Pelapisan diaplikasi ketika temperatur terlalu rendah untuk

proses reaksi curing.

• Pelapisan diaplikasi ketika surface temperatur terlalu tinggi dan

proses pembentukan pelapisan terganggu

• Material pengencer tidak dapat menguap

Seperti panduan umum, spesifikasi meminta kondisi berikut :

• Temperatur udara lebih dari 5° C

• Permukaan harus kering dan bersih

• Kecepatan angin tidak lebih dari 24 km/jam

• Temperatur permukaan material min harus 3° C di atas titik

embun

18

18

2.5 KEGAGALAN PENGECATAN

2.5.1 Faktor-faktor penyebab kegagalan

1. Desain & Fabrikasi

Gambar 2.2 Desain yang salah

2. Kondisi Lingkungan

Gambar 2.3 Kesalahan desain

3.Persiapan Permukaan

Gambar 2.4 Permukaan yang kotor

19

19

4. Coating Sistem

5. Cara Aplikasi

6. Quality Control

2.5.2 Macam-macam Cacat dalam Pengecatan

1. Blister

Penyebab Gambar 2.5 Blister

Adanya air, pelarut cat, gas atau Kristal yang tertahan di bawah

lapisan cat.Hal ini biasanya disebabkan oleh :

1. Pengecatan pada permukaan basah dan kotor

2. Uap pelarut yang terjebak di bawah lapisan cat kering, ini

disebabkan pengeringan secara tiba-tiba.

Cara pencegahan

1. Membersihakan dan mengeringkan permukaan secara

sempurna

2. Hindari pengecatan selama cuaca kurang baik (seperti

hujan, mendung) atau permukaan yang langsung terkena

terik matahari

20

20

Cara mengatasinya

1. Bila gelembung-gelembung terlalu banyak, maka bersihkan

seluruh permukaan dan berilah lapisan cat baru

2. Jika gelembung-gelembung yang terjadi hanya sedikit,

pecahkan dan amplas agar tepinya rata kemudian dicat

kembali.

2. Discoloration

Gambar 2.6 Discoloration

Penyebab

1. Bahan pengikat (binder) dalam lapisan cat dapat diserang

oleh bahan kimia atau secara fisik oleh temperatur tinggi

sehingga timbul warna yang tersendiri.

2. Perubahan warna dari pigmen cat oleh zat kimia atau sinar

matahari

Cara pencegahan

• Memilih cat yang tepat dan warna yang sesuai untuk

kondisi tertentu agar dapat mengurangi kemungkinan

terjadinya perubahan warna.

Cara mengatasi

• Setelah ditentukan sebab-sebab terjadinya perubahan

warna,dipilih cat yang sesuai kondisi setempat.

21

21

3 Flaking

Gambar 2.7 Flaking

Penyebab

1. Bahan yang dicat menyusut atau memuai terlalu banyak

sehingga terjadi perbedaan tegangan,

2. Pengecatan dilakukan di atas cat lama yang telah mengapur,

3. Pengecatan di atas permukaan kotor dan berminyak,

4. Pemakaian cat dasar yang tidak sesuai.

Cara mengatasi

• Dilakukan pengecatan ulang pada lapisan yang mengelupas,

dengan persiapan permukaan yang lebih baik (permukaan

diamplas dan dicuci dengan pearut/thiner serta dikeringkan

terlebih dahulu).

4 Efflorescence

Gambar 2.8 Efflorescence

22

22

Ciri-ciri

• Penumpukan Kristal putih yang terjadi pada permukaan

bata, plesteran atau semen baru pada saat air menguap dari

permukaan-permukaan tersebut. Bisa juga terjadi pada

permukaan-permukaan lama yang telah kemasukan air. Bila

permukaa-permukaan tersebut dicat, maka lapisan cat akan

rusak dan berubah warna.

Penyebab

• Terjadi karena larutan garam terbawa ke permukaan dan

tertumpuk di permukaan. Bila penumpukan itu terjadi di

bawah lapisan cat, maka akan merusak lapisan cat itu.

Larutan alkali yang menyebabkan efflorescence juga dapat

merusak lapisan cat karena tekanannya atau secara kimia

Pencegahan

• Biasanya terjadi beberapa minggu etelah plesteran selseai.

Bersihkan setiap penumpukan Kristal dengan kain kering

kemudian dengan kain basah. Ulangi sampai tidak terjadi

lagi efflorescence,setelah itu baru dicat.

Perbaikan

• Kalau efflorescence belum merusak lapisan cat maka

bersihkan efflorescence yang terjadi sehingga cat terhindar

dari kerusakan lebih lanjut. Hal ini biasanya terjadi pada cat

yang berpori seperti cat emulsi. Bila lapisan cat sudah

rusak, maka harus dikerok habis, dibersihkan dan dibiarkan

sampai efflorescence tidak terjadi lagi, sesufah itu ulangi

pengecatan dari semula.

23

23

5. Bittness/Mottling

Gambar 2.9 Bittness/mottling

Penyebab

1. Debu atau kotoran dari udara atau dari kuas yang kurang

bersih, atau dari alat penyemprot yang menempel pada

permukaan cat,

2. Bagian-bagian dari lapisan kering (skin) di atas cairan cat

ikut teraduk/tercampur.

Pencegahan

1. Aduk cat dengan hati-hati dan bilamana perlu disaring

sebelum dipakai,

2. Bersihkan alat-alat pengecatan dengan baik sebelum dan

sesudah dipakai.

Perbaikan

• Biarkan cat mongering, kemudian gosok dengan kertas

amplas halus untuk menghilangkan butiran yang ada.

Setelah itu, ulangi pengecatan dengan cat yang sudah

disaring dan alat yang sudah dibersihkan.

24

24

6. Cissing

Gambar 2.10 Cissing

Ciri-ciri

• Cat tidak bias merakat dengan rata di atas permukaan pada

saat dilapiskan

Penyebab

1. Permukaan yang dicat mengandung lapisan minyak atau

gemuk,

2. Bekas-bekas poles silicon yang belum dibersihkan,

3. Pemakaian cat dasar yang mengandung banyak minyak,

4. Cat dasar air dilapisi dengan cat dasar minyak.

Pencegahan

• Bila permukaan bersih dari minyak atau gemuk, maka

cissing tidak akan terjadi. Sebelum melakukan pengecatan

bersihkan permukaan sebagai berikut : seka permukaan

yang akan dicat dengan kain yang dicelup dalam thiner atau

cuci dengan air sabun, kemudian bersihakan dan keringkan.

25

25

Perbaikan

• Biarkan cat mongering, kemudian amplas lalu lakukan

pengecatan ulang.

7. Drying trouble

Gambar 2.11 Drying trouble

Ciri-ciri

• Lapisan cat tetap lengket, lembek atau bahkan basah

beberapa lama setelah diulaskan (lebih dari waktu

pemgeringan normal).

Penyebab

1. Pengecatan dilakukan dalam cuaca yang kurang cocok,

misalnya suhu rendah, kabut, sangat lembab, dan

sebagainya,

2. Pengectan dilakukan di atas permukaan yang mengandung

tar atau wax,

3. Pengecatan dilakukan di atas permukaan yang

berdebu/kotor, mengandung minyak/gemuk, di atas lapisan

cat dasar yang belum kering benar.

26

26

Pencegahan

1. Lakukan pengecatan sewaktu udara /cuaca kering,

2. Permukaan yang dicat harus bersih dan kering,

3. Pakailah pengencer yang dianjurkn atai encerkan sesuai

petunjuk,

4. Mencampur base dan hardener dengan perbandingan yang

tepat.

Perbaikan

• Satu-satunya cara adalah mengerok sampai bersih seluruh

lapisan cat. Setelah itu ulangi proses pengecatan dari

semula.

8. Safonification

Gambar 2.12 Safonification

Ciri-ciri

• Terjadi semacam sabun bila garam-garam alkali menyerang

minyak dari lapisan cat. Cat mengandung minyak dapat

merusak seluruhnya karena safonification atau penyabunan.

Biasanya lapisan cat menjadi lembek dan terbentuk

gumpalan-gumpalan yang mengelupas.

27

27

Penyebab

• Serangan alkali kuat pada lapisan cat (khususnya dengan

dasar minyak)

Pencegahan

• Permukaan yang dicat harus bebas dari alkali.

Perbaikan

• Kerok seluruh lapisan cat,bersihkan permukaan kemudian

lakukan pengecatan ulang.

9. Sagging

Gambar 2.13 Sagging

Penyebab

• Umumnya pengecatan yang tidak rata

Pencegahan

• Usahakan pengecatan yang rata sehingga tebal lapisan

sama.

28

28

Perbaikan

• Biarkan lapisan cat mengering dengan baik, ratakan bagian-

bagian yang turun dengan kertas amplas kemudian lakukan

pengecatan ulang.

10. Crazing/Cracking

Ciri-ciri Gambar 2.14 Crazing/cracking

• Terjai retak-retak pada permukaan cat

Penyebab

1. Lapisan cat yang cukup tus,

2. Pengecatan di tasa cat dasar yang belum kering brtul,

3. Penggunaan thiner/solvent yang merusak permukaan cat

sebelumnya,

4. Coating system yang tidak sesuai.

Pencegahan

• Biarkan tiap lapisan cat mongering dengan baik sebelum

diberi lapisan berikutnya. Pilih coating system yang tepat.

29

29

Perbaikan

1. Bila terjadi retak-retak pada lapisan atas, maka amplaslah

kemudian cat ulang,

2. Bila terjadi pada cat yang sudah tua, maka keroklah seluruh

lapisan catnya dan lakukan pengecatan ulang.

11. Brush Mark

Penyebab

• Umumnya karena cat tidak dapat mengalir dengan rata

setelah dilapiskan. Meni (primer) dan cat dasar yang padat

pigment biasanya meninggalkan garis-garis bekas kuas

setelah dilapiskan. Garis-garis bekas kuas bias juga

disebabkan oleh :

1. Pelapisan cat yang kurang rata atau teliti,

2. Kuas disapukan pada saat cat sebelumnya sudah

mulai mongering,

3. Pemakaian cat yang terlalu kental,

4. Pemakaian cat dengan kuas yang kotor.

Pencegahan

1. Encerkan cat sesuai dengan anjuran,

2. Lapiskan cat dengan cepat namun rata. Jangan melapis

ulang di atas cat yang baru mulai mongering,

3. Pakai kuas yang baik dan bersih.

30

30

Perbaikan

• Setalah cat kering, gosoklah dengan kertas amplas

kemudian dicat ulang.

2.6 Teknik Menganalisa Kegagalan Metoda Bertanya 5-Mengapa

Tabel 2.1 Teknik Menganalisa Kegagalan Metoda Bertanya 5-mengap

a

NO BERTANYA MENGAPA JAWABAN

1 Mengapa Primer Coat

Terkelupas? Sebab Primer Coat Tidak

Mempunyai Adhesi Yang Baik

2 Mengapa Primer Coat Tidak

Mempunyai Adhesi Yang Baik? Sebab Pembersihan

Permukaan Dilakukan Tidak

Benar

3 Mengapa Pembersihan

Permukaan Dilakukan Tidak

Benar?

Sebab Yang Mengerjakan

Tidak Membaca Spesifikasi

Teknis

4 Mengapa Yang Mengerjakan

Tidak Membaca Spesifikasi

Teknis?

Sebab Yang Bersangkutan

Tidak Mengerti Spesifikasi

Teknis

5 Mengapa Yang Bersangkutan

Tidak Mengerti Spesifikasi

Teknis?

Sebab Yang Bersangkutan

Belum Pernah mengikuti

pelatihan Untuk Mendapatkan

Sertifikasi dan Kompetensi

31

31

BAB 3

METODE PENELITIAN

3.1 Diagram Alur Penelitian

Penyusunan Field Project ini bisa digambarkan melalui flowchart sebagai

berikut :

MULAI

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Analisa dan Pembahasan

Pengolahan Data

Kesimpulan

SELESAI

Buku

Arsip

32

32

3.1.1 Studi Literatur

Studi literatur dalam penulisan field project ini berupa buku maupun

referensi lainnya. Salah satunya adalah buku Coating Inspector. Dari buku

tersebut terdapat informasi mengenai pengecatan dalam kapal. Begitu juga

dari referensi lain seperti majalah, terdapat info-info tentang dunia

pengecatan khususnya perkapalan.

3.1.2 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dalam pengerjaan field project ini dilakukan dalam

beberapa cara,diantaranya :

Metode Literatur

Dengan metode ini, data-data yang diperlukan untuk pembahasan

masalah dikumpulkan dari berbagai sumber buku atau referensi

lainnya. Diantaranya :

1. Laporan QA/QC Bangunan Kapal Baru PT.PAL Indonesia,

2. Data Sheet Internasional Painting.

Metode Wawancara

Wawancara dilakukan untuk mencari informasi lanjut tentang data

yang dibutuhkan untuk penyelesaian field project ini. Penulis

melakukan wawancara dengan beberapa orang yang mempunyai

kompetensi dibidang pengecatan.

Diantaranya :

1. Paint Maker Internasional

2. QC hull outfitting PT.PAL Indonesia

3.1.3 Pengolahan Data

Dari data-data yang telah disiapkan, dikelompokkan antara data aktual

maupun data standard. Dimana data aktual diambil dari laporan QA/QC

Bangunan Kapal Baru PT.PAL Indonesia sedangkan data standard diambil

dari Technical Data Sheet dari Internasional. Untuk Technical Data Sheet

dari Internasional menggunkan jenis Intertuf 262, intergard 269 dan intergard

403.

33

33

3.1.4 Analisa dan Pembahasan

Pembahsan dilakukan dengan cara membandingkan rentang waktu dari

layer pertama ke layer kedua antara realita dan prosedur. Kemudian

menganalisa waktu realita apakah sudah sesuai prosedur atau menyimpang

dari prosedur.

34

34

BAB 4

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengecatan

Proses pengecatan material dilakukan di bengkel blasting Divisi kapal

Niaga PT.PAL Indonesia. Aplikasi pengecatan menggunakan airless spray.

Ada 17 contoh area yang diambil dalam penulisan field project ini.

1. Pengecatan Block Side Shell 6 (P) area Water Ballast Tank

Aplikasi pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 02-08-2008

pada pukul 18.00-24.00 WIB di BBS (Block blasting shop) dengan jenis cat

intergard 403. Sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 14-08-2008 pada

pukul 22.00-02.00 WIB ditempat yang sama.Cat yang digunakan intergard

403.

2. Pengecatan Block Side Shell 6 (P) area Main Deck

Layer pertama dicat pada tanggal 02-08-2008 pada pukul 18.00-24.00

WIB dengan cat intertuf 262, sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 13-

08-2008 pada pukul 14.00-16.00 WIB dengan jenis cat intergard 269.

3. Pengecatan Block Side Shell 6 (P) area Bottom Zone

Pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 02-08-2008 pada

pukul 18.00-24.00 WIB dengan jenis cat intertuf 262. Layer kedua

dilakukan pengecatan pada tanggal 13-08-2008 pada pukul 14.00-16.00

mnggunakan jenis cat intergard 269.


Layer pertama dilakukan pengecatan pada tanggal 08-08-2008 pada

pukul 18.00-01.00 WIB dengan jenis cat intergard 403. Sedangkan layer

kedua dicat pada tanggal 20-08-2008 pukul 16.00-21.00 dengan jenis cat

intergard 403.

35

35


Pengecatan dilakukan pada tanggal 08-08-2008 pukul 18.00-21.00

dengan cat intertuf 262. Layer kedua dicat pada tanggal 13-08-2008 pada

pukul 14.00-16.00 menggunakan cat jenis intergard 269.

6. Pengecatan Block Sside Shell 5 (P) area Main Deck

Aplikasi pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 08-08-2008

pada pukul 18.00-01.00 WIB di BBS (Block blasting shop) dengan jenis cat

intertuf 262. Sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 13-08-2008 pada

pukul 14.00-16.00 WIB ditempat yang sama.Cat yang digunakan intergard

269.

7. Pengecatan Block Side Shell 5 (S) area Water Ballast Tank


pukul 18.00-24.00 WIB dengan jenis cat intergard 403. Sedangkan layer

kedua dicat pada tanggal 21-08-2008 pukul 23.00-03.00 dengan jenis cat

intergard 403.

8. Pengecatan Block Side Shell 5 (S) area Bottom Zone

Pengecatan untuk layer pertama dilakukan pada tanggal 05-08-2008

pukul 18.00-24.00 WIB dengan jenis cat intertuf 262. Later kedua dicat

pada tanggal 13-08-2008 pukul 14.00-16.00 WIB dengan jenis cat intergard

269.

9. Pengecatan Block Side Shell 5 (S) area Main Deck

Layer pertama dicat pada tanggal 05-08-2008 pada pukul 18.00-24.00

WIB dengan cat intertuf 262, sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 13-

08-2008 pada pukul 14.00-16.00 WIB dengan jenis cat intergard 269.



pukul 18.00-24.00 WIB WIB dengan jenis cat intergard 403. Sedangkan

layer kedua dicat pada tanggal 02-09-2008 pukul 19.00-24.00 WIB dengan

jenis cat intergard 403.

36

36



WIB dengan cat intertuf 262. Layer kedua dicat pada tanggal 22-08-2008

pada pukul 22.00-24.00 WIB menggunakan cat jenis intergard 269.

12. Pengecatan Block Side Shell 4 (P) area Main Deck

Aplikasi pengecatan pada layer pertama dilakukan pada tanggal 11-

08-2008 pukul 18.00-24.00 WIB menggunakan cat jenis intertuf 262.

Layer kedua dilakukan pada tanggal 22-08-2008 pkl 22.00-24.00 WIB

dengan cat intergard 269.

13. Pengecatan Block Side Shell 4 (S) area Water Ballast Tamk

Aplikasi pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 21-08-

2008 pada pukul 18.00-22.00 WIB di BBS (Block blasting shop) dengan

jenis cat intergard 403. Sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 05-09-

2008 pada pukul 08.00-11.00 WIB ditempat yang sama.Cat yang

digunakan intergard 403.

14. Pengecatan Block Side Shell 4 (S) area Bottom Shell

Aplikasi pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 21-08-

2008 pada pukul 18.00-22.00 WIB di BBS (Block blasting shop) dengan

jenis cat intertuf 262. Sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 13-08-

2008 pada pukul 07.00-08.00 WIB ditempat yang sama.Cat yang

digunakan intergard 269.



WIB dengan cat intertuf 262. Layer kedua dicat pada tanggal 02-09-2008

pada pukul 07.00-08.00 WIB menggunakan cat jenis intergard 269.

16. Pengecatan Block Side Shell 3 (S) area Shell

Layer pertama dicat pada tanggal 24-09-2008 pada pukul 15.00-

16.00 WIB dengan cat intertuf 262, sedangkan layer kedua dicat pada

tanggal 08-10-2008 pada pukul 10.00-11.00 WIB dengan jenis cat

intergard 269.

37

37


Pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 24-09-2008 pada

pukul 15.00-15.30 WIB dengan jenis cat intertuf 262. Layer kedua

dilakukan pengecatan pada tanggal 08-10-2008 pada pukul 10.00-10.30

mnggunakan jenis cat intergard 269.

4.2 Pencatatan Waktu

Dari uraian di atas, dapat diketahui tentang rentang waktu pngecatan

dari layer satu ke layer berikutnya.

Tabel 4.1 waktu pengecatan antar layer secara aktua

No

l

Block Area Waktu

1 SS 6 (P) WBT 12 hari

2 SS 6 (P) Main Deck 11 hari

3 SS 6 (P) Bottom Zone 11 hari




7 SS 5 (S) WBT 16 hari

8 SS 5 (S) Bottom Zone 8 hari

9 SS 5 (S) Main Deck 8 hari




13 SS 4 (S) WBT 15 hari


15 SS 4 (S) Main Deck 12 hari


17 SS 3 (S) Main deck 14 hari

38

38

4.3 Faktor yang Mempengaruhi Rentang Waktu

Aplikasi pengecatan Chemical Tanker Calafuria mempunyai rentang

waktu yang berbeda untuk pengecatan dari layer pertama ke layer kedua.

Banyak faktor yang mempengaruhi diantaranya :

a) Suhu udara

b) Temperatur material

c) Cuaca setempat

d) Kecepatan angin

4. 4 Prosedur Pengecatan

Standard pengecatan di ambil dari Internasional Painting. Jenis cat

menggunakan 3 macam, yaitu : intertuf 262, intergard 269, dan intergard

403.

1. Intertuf 262

Dalam block maupun area-area yang telah disebutkan diatas, intertuf

262 hanya berfungsi sebagai base coat atau layer pertama. Dimana intertuf

262 apabila dilapisi intergard 269 mempunyai rentang waktu minimum 4

jam dan maksimum 14 hari.

2. Intergard 269

Intergard 269 berfungsi sebagai layer kedua melapisi intertuf 262.

3. Intgergard 403

Dalam sample di atas,intergard 403 berfungsi sebagai layer

pertama dan layer kedua. Apabila intergard 403 dilapisi intergard 403,maka

rentang waktu pengecatan antar layer minimum 6 jam dan maksimum 28

hari.Jadi bisa disimpulkan bahwa area-area pada block side shell

mempunyai standard sebagai berikut dalam pengecatan antar layer :

Tabel 4.2 waktu pengecatan antar layer secara prosedu

No

r

Block Area waktu

1 SS 6 (P) WBT 6 jam – 28 hari

2 SS 6 (P) Main Deck 4 jam – 14 hari

3 SS 6 (P) Bottom Zone 4 jam – 14 hari

39

39




7 SS 5 (S) WBT 6 jam – 28 hari

8 SS 5 (S) Bottom Zone 4 jam – 14 hari

9 SS 5 (S) Main Deck 4 jam – 14 hari




13 SS 4 (S) WBT 6 jam – 28 hari

14 SS 4 (S) Bottom Shell 4 jam – 14 hari

15 SS 4 (S) Main Deck 4 jam – 14 hari

16 SS 3 (S) Shell 4 jam – 14 hari

17 SS 3 (S) Main deck 4 jam – 14 hari

4.5 Perbandingan Kedua Rentang Waktu

Setelah memperhatikan kedua tabel di atas, kita bisa membandingkan

rentang waktu antara prosedur dengan realita. Apakah pengecatan pada Kapal

Calafuria telah memenuhi standard atau menyimpang dari prosedur.

Tabel 4.3 perbandingaNo

n Block Area Prosedur Realita Check

1 SS 6

(P)

WBT 6 jam – 28

hari

12 hari √

2 SS 6

(P)

Main

Deck

4 jam – 14

hari

11 hari √

3 SS 6

(P)

Bottom

Zone

4 jam – 14

hari

11 hari √

4 SS 5

(P)

WBT 6 jam – 28

hari

12 hari √

5 SS 5 Bottom 4 jam – 14 5 hari √

40

40

(P) Zone hari

6 SS 5

(P)

Main

Deck

4 jam – 14

hari

5 hari √

7 SS 5

(S)

WBT 6 jam – 28

hari

16 hari √

8 SS 5

(S)

Bottom

Zone

4 jam – 14

hari

8 hari √

9 SS 5

(S)

Main

Deck

4 jam – 14

hari

8 hari √

10 SS 4

(P)

WBT 6 jam – 28

hari

22 hari √

11 SS 4

(P)

Bottom

Zone

4 jam – 14

hari

11 hari √

12 SS 4

(P)

Main

Deck

4 jam – 14

hari

11 hari √

13 SS 4

(S)

WBT 6 jam – 28

hari

15 hari √

14 SS 4

(S)

Bottom

Shell

4 jam – 14

hari

12 hari √

15 SS 4

(S)

Main

Deck

4 jam – 14

hari

12 hari √

16 SS 3

(S)

Shell 4 jam – 14

hari

14 hari √

17 SS 3

(S)

Main deck 4 jam – 14

hari

14 hari √

NB : (√) Sesuai prosedur

Dari table perbandingan di atas,dapat disimpulkan bahwa pengecatan

Chemical Tanker Calafuria di PT.PAL Indonesia sesuai standard yang

berlaku. Mulai dari block SS 3 sampai SS 6 tidak ada yang menyimpang.

41

41

NB : Untuk Block 1,4,7,10,13,16,19 standard min 6 jam

Untuk lainnya minimum 4 jam

42

42

BAB 5

PENUTUP

Mulai dari latar belakang masalah sampai pembahasan telah dipaparkan

oleh penulis. Maka sampailah pada bab terakhir dari field project ini. Dimana

terdapat kesimpulan yang bisa diambil dari pemaparan di atas. Selain itu juga

terdapat saran yang berguna untuk penyempurnaan field project ini.

5.1 Kesimpulan

Dari masalah yang dikemukakan di atas, dapat disimpulkan bahwa waktu

pengecatan Chemical Tanker Calafuria antara layer satu dengan layer

kedua sangat bervariasi diantaranya ( 5, 8, 11, 12, 14, 15, 16 dan 22 ) hari.

Pengecatan Chemical Tanker Calafuria di PT.PAL Indonesia sudah

memenuhi standard.

5.2 Saran

Untuk penyempurnaan tugas akhir ini sebaiknya dilakukan pengujian

terhadap kerekatan cat dari satu layer ke layer lainnya atau dari layer satu

ke material.

ABSTRAK STUDI PERBEDAAN APLIKASI VARIASI WAKTU PENGECATAN ... · adalah dengan pengecatan. Ada standard yang mengatur rentang waktu pengecatan antar layer. Namun, terkadang produksi

Documents