Aa^^Blasting Newmont Sumbawa

I. JUDUL

KAJIAN TEKNIS PENGARUH GEOMETRI PELEDAKAN TERHADAP

PRODUKTIFITAS ALAT MUAT ELECTRIC HIDRAULIC SHOVEL DI PT

NEWMONT NUSA TENGGARA

I. ALASAN PEMILIHAN JUDUL

Tingkat keberhasilan kegiatan peledakan dapat mempengaruhi kegiatan

penambangan berikutnya. Ukuran batuan dan bongkahan hasil peledakan

dihapkan tidak banyak menimbulkan kesulitan baik dalam kegiatan pemuatan,

pengangkutan maupun peremukan.

Untuk mencegah terjadinya kesulitan dan tercapainya sasaran produksi alat

muat yang menggunakan Electric Hidraulic Shovel, factor-faktor yang harus

diperhatikan adalah fragmentasi dan bentuk tumpukan material hasil peledakan.

Apabila factor-faktor tersebut tidak sesuai dengan alat muat yang dipakai maka

akan terjadi kesulitan dan target produksinya tidak tercapai. Untuk mengetahui hal

tersebut perlu dilakukan penelitian atau kajian terhadap metode pemboran dan

pemboran khususnya geometri peledakan.

II. IDENTIFIKASI MASALAH

1. Mengetahui factor-faktor yang mempengaruhi kegiatan peledakan yang

meliputi : Faktor peralatan yang digunakan, parameter pengisian bahan

peledak, geometri peledakan: burden, spasing, diameter lubang bor,

kedalaman lubang bor, powder factor, dan parameter batuan :sifat fisik dan

mekanik batuan.

2. Mengetahui pola pemboran sejajar atau selang seling, pola peledakan srentak

atau beruntun.

3. Mengetahui factor-faktor yang mempengaruhi kegiatan pemuatan: bentuk

tumpukan material, distribusi fragmentasi, dan metode pemuatan yang

diterapkan.

III.TUJUAN PENELITIAN

Tujuan penelitian adalah menganalisa pengaruh geometri peledakan

terhadap produktifitas alat muat Electric Hidraulic Shovel. Untuk dapat

menentukan geometri peledakan yang sesuai dengan alat muat Electric Hidraulic

Shovel sehingga dapat meningkatkan produktifitas alat muat tersebut.

IV. MANFAAT PENELITIAN

A. Bagi Mahasiswa

1. Dapat menambah wawasan yang lebih luas tentang ilmu pengetahuan yang

telah dipelajari di perkuliahan dengan praktek di lapangan.

2. Dapat mendorong pengembangan ilmu pengetahuan yang akan

memperluas bagi pengembangan inovasi atau penemuan baru.

B. Bagi Perusahaan

1. Membantu perusahaan dalam menyelsaikan masalah yang sedang

berkembang.

2. Memberi masukan sumbangan pemecahan masalah.

V. DASAR TEORI

Kegiatan pembongkaran batuan pada batuan yang sangat keras dilakukan

dengan cara pemboran dan peledakan dengan tujuan untuk menghancurkan batuan

menjadi material dengan fragmentasi tertentu yang sesuai dengan proses

selanjutnya. Apabila ukuran fragmentasi bertambah (ukuran makin kecil), maka

biaya pemboran dan peledakan juga bertambah, tetapi biaya pemuatan,

pengangkutan dan peremukan menurun. Untuk mencapai keadaan tersebut

diperlukan pengamatan terhadap pola pemboran, pola peledakan, geometri

peledakan, karakteristik atau sifat-sifat fisik batuan yang diledakkan, dan sifat-

sifat bahan peledak yang digunakan.

A. Mekanisme Pecahnya Batuan

Terdapat beberapa teori yang berhubungan dengan proses pecahnya

batuan. Proses pecahnya batuan oleh peledakan dapat dibagi dalam tiga tahap

menurut Olofsson, yaitu :

3. Tingkat pertama

Pada saat bahan peledak meledak lubang ledak mengembang karena

adanya proses penghancuran batuan di sekitar lubang ledak. Hal ini

diakibatkan karena adanya tekanan yang sangat tinggi dari bahan peledak

4. Tingkat kedua

Gelombang tekan keluar dari segala arah berasal dari lubang ledak, dengan

kecepatan yang sangat tinggi di dalam batuan. Ketika gelombang tekan ini

dipantulkan oleh bidang bebas, sehingga menyebabkan gelombang tarik di

dalam massa batuan di antara lubang ledak dan bidang bebas. Jika daya

regang pada batuan telah terlampaui maka batuan akan hancur di daerah

burden.

5. Tingkat ketiga

Pelepasan volume gas memasuki formasi retakan di bawah tekanan yang

sangat tinggi, mengembangkan retakan. Jika disain peledakan telah

diperhitungkan dengan benar, terutama jarak antara lubang ledak dan

bidang bebas, maka massa batuan di antara lubang ledak dan bidang bebas

akan tersebar dan terdorong ke muka.

B. Pemboran

Prinsip pemboran adalah mendapatkan kualitas lubang tembak yang

baik, dihasilkan oleh pemboran yang cepat dan dalam posisi yang tepat.

Untuk dapat memenuhi prinsip pemboran diatas, banyak faktor yang

mempengaruhinya. Diantara faktor-faktor yang berpengaruh, adalah :

1. Arah lubang tembak

Arah pemboran dibagi menjadi dua, yaitu tegak dan miring. Arah

penjajaran lubang bor pada jenjang harus sejajar untuk menjamin

keseragaman burden dan spacing dalam geometri peledakan.

Dari proses mekanisme pecahnya batuan pada peledakan, batuan akan

pecah karena stress tarikan lebih besar dari kuat tarik batuan yang dimulai

dari bidang bebas. Dengan demikian gelombang tekan yang dipantulkan

dari bidang bebas kan berguna untuk membongkar batuan.

Lubang tembak yang dibuat tegak, pada bagian lantai jenjang akan

menerima gelombang tekan terbesar dari pada yang ke arah bidang bebas,

sehingga gelombang tekan akan dipantulkan pada lubang tembak lebih

kecil bila dibandingkan dengan lubang tembak miring. Keuntunagan

lubang tembak tegak antara alin :

- Untuk ketinggian jenjang yang sama, panjang lubang tembak lebih

pendek dibandingkan dengan lubang tembak miring.

- Lebih mudah dalam hal operasi pembuatannya.

- Lebih sedikit kemungkinan terjadi lontaran batuan.

Sedangkan kerugian lubang tembak tegak dibandingkan dengan lubang

tembak miring antara lain :

- Penghancuran sepanjang lubang tembak tidak merata.

- Banyak menghasilkan back break dan permukaan jenjang hasil

peledakan tidak rata.

Secara teoritis, lubang tembak miring akan menghsilkan fragmentasi lebih

seragam dibandingkan lubang tembak tegak. Pada prakteknya pembuatran

lubang tembak miring lebih sulit, terutama dalam membuat lubang-lubang

dengan kemiringan sama.

2. Pola pemboran

Pola pemboran adalah pengaturan letak dari lubang tembak, sehingga pola

pemboran tergantung dari urutan penyalaan yang dipakai. Berdasarkan hal

tersebut, pola pemboran lubang tembak ditentukan sebagai berikut :

- Apabila penyalaan beruntun dalam satu baris, sementara antar baris

dinyalakan serentak, maka pola lubang tembaknya harus segi empat

(square arrangement) dan spacing sama dengan burden.

- Bila penyalaan serentak dalam satu baris dan antar barisnya beruntun,

maka pola pemboran lubang tembaknya selang-seling (staggered

patern) dan spacing dua kali burden.

Pada umumnya ada dua macam pola pemboran lubang tembak, yaitu :

- Pola pemboran sejajar (pararel)

- Pola pemboran selang-seling (staggered)

Pola pemboran sejajar adalah pola dengan penempatan lubang-lubang

tembak dalam baris (row) yang beruntun dan sejajar dengan burden.

Sedangkan pada pola pemboran selang-seling, lubang-lubang tembak

terletak pada baris yang berurutan tidak sejajar terhadap bidang bebas

(burden).

Dalam penerapannya, pola pemboran sejajar adalah pola yang umum,

karena lebih mudah dalam pemboran dan pengaturan lebih lanjut bila

dibandingkan dengan pola pemboran selang-seling. Tetapi dalam

peningkatan mutu, pola pemboran selang-seling lebih efektif.

C. Geometri Peledakan

Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai yang

diinginkan, maka perlu suatu perencanaan peledakan dengan memperhatikan

besaran-besaran geometri peledakan.

Menurut R.L. Ash, geometri peledakan terdiri dari burden, stemming,

spacing, kedalaman lubang tembk, dan subdrilling.

1. Burden ratio

Burden ratio merupakan besaran yang sangat penting, karena dengan

acuan burden ratio tersebut geometri peledakan dapat dirancang. Burden

ratio yang dipergunakan berdasarkan rumusan R. L. Ash, yaitu :

KB = KB std (AF1) (AF2)

AF1 =

AF2 =

=

Dimana :

KB = Burden ratio

KBstd = 30

SG2 = Specivig gravity bahan peledak yang dipergunakan

SG1 = Specivic gravity standar

Ve2 = Kecepatan detonasi bahan peledak yang dipergunakan

Ve1 = Kecepatan detonasi bahan peledak standar

2. Burden

Burden adalah jarak yang diukur dari isian bahan peledak tegak lurus

terhadap bidang bebas terdekat atau pada arah dimana diharapkan sebagian

besar material hasil peledakan akan terlempar.

Untuk menentukan nilai burden dipergunakan rumus :

KB = (12 x B) / De

Dimana :

KB = Burden ratio

B = Burden

De = Diameter lubang tembak

3. Spacing

Spacing adalah jarak antar lubang tembak dalam satu baris. Untuk

menghitung besarnya spacing ratio dengan persamaan :

Ks = S / B

Dimana :

Ks = Spacing ratio

S = Spacing

B = Burden

Bila lubang tembak dalam satu baris diletakkan secara serentak maka

digunakan perbandingan spacing dan burden sebesar dua (Ks = 2). Apabila

lubang tembak dalam satu baris diletakkan secara beruntun maka

perbandingan nilai spacing dan burden sebaiknya dengan burden sebesar satu

(ks = 1).

4. Stemming

Stemming adalah bagian dari lubang tembak yang tidak diisi bahan

peledak tetapi diisi material pemanpat seperti hancuran batuan hasil

pemboran (cutting), pasir dan sebagainya. Persamaan yang dipergunakan

untuk menentukan nilai dari stemming adalah :

KT = T / B

Dimana

KT = Stemming ratio

T = Stemming

B = Burden

Nilai KT berkisar antara 0.5 – 1 ( rata-rata 0.7).

5. Kedalaman lubang tembak

Kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari tinggi stemming

dan tinggi isian bahan peledak (termasuk subdrilling).

Untuk menentukan kedalaman lubang tembak dapat dihitung dengan

persamaan :

KH = H / B

Dimana :

KH = Hole Dept Ratio

H = kedalaman lubang tembak

B = Burden

Nilai KH adalah antara 1.5 sampai 4.

6. Subdrilling

Subdrilling adalah bagian ujung lubang tembak yang posisinya lebih

rendah lantai jenjang. Subdrilling dibutuhkan lebih rendah dari lantai

jenjang. Subdrilling dibutuhkan menambah tekanan tarik pada bagian

dasar jenjang dengan tujuan untuk mencegah terbentuknya toe setelah

peledakan. Persamaan yang digunakan untuk memperoleh ukuran

subdrilling adalah :

KJ = J / B

Diamana :

KJ = Subdrilling ratio

J = Subdrilling

B = Burden

Nilai KJ antara 0.2 sampai 0.3.

D. Rock Factor

Batuan dan sifat-sifatnya serta struktur geologi yang

mempengaruhinya merupakan faktor yang sangat berpengaruh dalam

penentuan nilai faktor batuan. Dalam deskripsi massa batuan, batuan

dibobotkan dan diklasifikasikan. Sifat-sifatnya dan struktur geologinya.

Pembobotan massa batuan yang berhubungan dengan peledakan adalah

pembobotan batuan berdasarkan nilai blasting index untuk memperoleh rock

factor. Untuk mendapatkan blasting index, parameter yang diperlukan dalam

pembobotan ini adalah :

1. Deskripsi massa batuan (Rock Mass Description)

2. Jarak antar rekahan (Joint Mass Spacing)

3. Orientasi rekahan (Joint Plane Orientation)

4. Specivic Grafity

5. Kekerasan (Hardness)

Rock Mass Description merupakan penggambaran umum batuan

tersebut, mencakup kondisi batuan tersebut, apakah friable, blocky, atau

massive.

Batuan massive mempunyai kekuatan yang jauh lebih besar. Pada

batuan massive yang keras, harus digunakan bhan peledak yang mempunyai

kekuatan dan kecepatan detonasi yang tinggi. Pada batuan friable dan lemah,

bahan peledak dengan density dan kecepatan detonasi rendah menghasilkan

efisiensi yang lebih baik.

Joint plane spacing adalah sapasi rekahan, dimana spasi rekahan ini

sangat penting untuk menilai struktur massa batuan. Spasi kekar batuan yang

rapat akan mengurangi kekuatan baatuan.

Batuan yang mempunyai densitas tinggi dan kekuatan besar akan

menjadi lemah jika batuan tersebut memiliki spasi rekahan yang besar. Oleh

karena itu dalam menilai massa batuan, tidak ada sifat-sifat fisik batuan

tersebut tetapi juga perlu diperhitungkan struktur pada maassa batuan tersebut.

Orientasi jurus dan kemiringan kekar mempunyai efek yang sangat

penting terhadap kegiatan yang berhubungan dengan batuan. Orientasi jurus

dan kemiringan kekar menentukan fragmentasi yang dihasilkan dari suatu

proses peledakan dan juga menentukan proses pembentukan lantai tambang.

Pola peledakan yang baik adalah peledakan yang sesuai dengan

orientasi jurus dan kemiringan bidang rekahan. Pembagian Joint Plane

Orientasi (JPO) adalah sebagai berikut :

- Horizontal

- Dip out of face

- Strike normal to face

- Dip into face

Hal penting yang harus diperhatikan dalam penentuan rock factor

adalh specific gravity. Specivic gravity (SG) digunakan untuk mendapatkan

Specivic Gravity Influence (SGI), yaitu dengan persamaan SGI = 25 x SG –

50 .

Parameter tersebut selanjutnya dibobotkan untuk mendapatkan blasting

index dan selanjutnya dapat ditentukan nilai rock factor pada batuan tersebut.

Parameter-parameter untuk klasifikasi tersebut dan pembobotan massa

batuan dapat dilihat pada tabel

Blasting index : (BI) = 0.5 x (RMD + JPS + JPO + SGI + H)

Rock factor = BI x 0,12

Selanjutnya dari nilai rock factor yang diperoleh, batuan diklasifikasikan

dalam kisaran rock factor tertentu.

RMD

Pembobotan

Powdery/Friable

10

Blocky

20

Massive

50

JPS

Pembobotan 10

0.1 – 1 m

20

m

50

JPO

Pembobotan

Horizontal

10

Dip out of

zone

20

Strike normal to

face

30

Dip into

face

40

SG SGI = 25 x SG -50

Hardness

Pembobotan H = 1 - 10

E. Bentuk Tumpukan Material Hasil Peledakan

Bentuk tumpukan material hasil peledakan merupakan salah satu

parameter yang dapat dijadikan ukuran untuk menilainya baik tidaknya hasil

peledakan karena distribusi ukuran dan pengembangan material, bentuk geometri

dari tumpukan akan mempengaruhi produksi pemuatan hasil peledakan. Parameter

untuk tumpukan material hasil peledakan yang perlu diperhitungkan adalah

besarnya sudut lereng serta tinggi tumpukan material hasil peledakan. Apabila

tinggi tumpukan terlalu rendah maka akan mempengaruhi kegiatan selanjutnya

atau pemuatan material hasil peledakan yang dilakukan oleh alat muat.

Berdasarkan Carlos L. Jimeno, 1995 bentuk tumpukan material dapat dibagi

menjadi tiga yaitu bentuk tumpukan material apabila menggunakan rope shovel

daya produksinya rendah tetapi bila menggunakan wheel loader daya produksinya

tinggi dan sangat aman untuk operator alat, bentuk tumpukan material apabila

menggunakan wheel loader daya produksinya rendah tetapi apabila menggunakan

rope shovel daya produksinya tinggi dan sangat aman untuk operator alat, bentuk

tumpukan material apabila wheel loader daya produksinya rendah tetapi bila

apabila menggunakan rope loader daya produksinya dan berbahaya untuk operator

alat, serta bentuk tumpukan material apabila menggunakan kedua alat daya

produksinya mencukupi dan aman bagi operator alat.

Pemindahan material akibat proses peledakan dari G1 ke G2 dapat

dibuat suatu persamaan sebagai berikut :

L =

Dimana :

L = Perpindahan material berdasarkan titik pusat gravitasi

= Pengembangan volume (persen swell) %

= Sudut dari tumpukan material

B = Burden (m)

H = Tinggi jenjang (m)

Fungsi tersebut merupakan hubungan langsung dari energi yang ditimbulkan oleh

penyebaran gas.

F. Pemuatan

Produksi alat muat dapatdilihat dari kemampuan alat tersebut dalam

penggunaannya. Adapun factor-faktor yang mempengaruhi produksi alat muat:

waktu edar, efisiensi kerja, factor pengisian (fill factor) dan metode pemuatan.

1. Waktu Edar

Waktu edar adalah waktu yang diperlukan oleh alat mekanis untuk untuk

menyelsaikan sekali putaran kerja. Semakin kecil waktu edar alat, maka

semakin tinggi produksinya.

a.Waktu edar alat muat di lapangan pada umumnya terdiri dari :

- Waktu untuk mengisi atau menggali (t1)

- Waktu untuk berputar dengan muatannya (t2)

- Waktu untuk menumpahkan muatan (t3)

- Waktu untuk berputar muatan kosong (t4)

Jadi total waktu edar adalah merupakan penjumlahan beberapa komponen

diatas (Ct ) = t1 + t2 + t3 + t4 (menit).

b. Waktu edar alat angkut terdiri dari

- Waktu menunggu untuk dimuat (T1)

- Waktu untu mengambil posisi siap untuk dimuat (T2)

- Waktu diisi muatan (T3)

- Waktu untuk mengangkut muatan (T4)

- Waktu mengambil posisi untuk menumpahkan (T5)

- Waktu menumpahkan (T6)

- Waktu kembali kosong (T7)

Jadi waktu edar (CT) = T1 + T2 + T3 + T4 + T5 + T6 + T7 (menit)

2. Metode pemuatan

Untuk memperoleh hasil yang sesuai dengan sasaran produksi maka metode

pemuatan juga harus diperhatikan. Dengan alat muat Electric Hidraulic Shovel

pola pemuatan mengikuti kemajuan penambangan dengan cara pembongkaran

dengan metode pemboran dan peledakan. Kemajuan jenjang ada tiga metode

pemuatan yang dilakukan oleh alat muat dan alat angkut, yaitu :

a. Frontal cuts

Yaitu alat muat di depan jenjang dan menggali ke permuka kerja (lurus) lalu

ke samping. Pada pola pemuatan ini alat muat melayani lebih dulu alat angkut

sebelah kiri nya kemudian setelah penuh dilanjutkan pada alat angkut sebelah

kanannya. Swing angel bervariasi antara 10o – 110o namun untuk operasi

lebih efisien menggunakan swing angel 60o.

b. Drive by cut

Alat muat bergerak memotong dan sejajar muka penggalian. Cara ini lebih

efisien untuk alat muat dan alat angkut, walaupun swing angelnya lebih besar

dari frontal cut, karena alat angkut secara berurutan dimuati oleh alat muat.

c.Pararel cut

Pola pemuatan ini dilakukan posisi alat angkut berada di samping alat muat.

Alatangkut mendekati alat muat dari belakang kemudian mengatur posisi agar

membelangkangi alat muat. Setelah sampai di samping alat muat, kemudian di

beri muatan dan kembali.

3. Efisiensi kerja

Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan suatu pekerjaan, atau

merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja dengan

waktu yeng tersedia. Efisiensi dapat dicari dengan persamaan :

Qt =

Diman :

Qt = Kemampuan alat muat (ton/jam)

Ct = Waktu edar alat muat (menit)

C = Kapasitas alat muat (ton)

F = Faktor pengisian alat muat (%)

We = Efesiensi kerja

VII. PEMBATASAN MASALAH

Agar pembahasan terhadap masalah yang ada sesuai dengan tujuan

penulisan tugas akhir ini, maka masalah pokok yang akan dikaji dan dianalisa

adalah kajian terhadap geometri peledakan untuk menghasilkan tumbukan dan

fragmentasi material yang sesuai dengan alat muat Electric Hidraulic Shovel pada

tambang terbuka PT Newmont Nusa Tenggara.

VIII. ANALISA PENYELESAIAN MASALAH

Permasalahan yang ada di lapangan selanjutnya di pelajari dan dikaji

berdasarkan data yang ada, baik data yang dikumpulkan dari hasil penyelidikan

maupun data penunjang dan didukung berbagai teori yang menunjang

permasalahan tersebut, selanjutnya dicarikan alternatif penyelesaiannya.

Adapun rincian dari kajin teknis terhadap subdrilling optimum sebagai upaya

perbaikan terhadap kondisi perbaikan lantai tambang, adalah sebagai berikut :

A. Tahap persiapan

Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data geometri lubang tembak, arah

lubang ledak, pola pemboran, dan alat bor yang digunakan untuk membuat

lubang ledak, yang digunakan pada saat ini dan dasar teknis penyusunan

perancangan yang digunakan.

B. Tahap penyelidikan awal

Pengumpulan data-data geologis rea kerja yang mempengaruhi dalam

perancangan seperti struktur batuan, kekuatan batuan (rock strength), berat

jenis dan parameter lainnya.

C. Tahap penyelidikan terinci

Pengamatan di lapangan untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi

terbentuknya tumbukan dan fragmentasi materialyang sesuai, serta data-data

yang digunakan dalam menganalisa produktifitas alat muat.

Setelah melalui tahap ini maka akan dilanjutkan dengan analisa terhadap

rancangan geometri peledakan. Dilakukan perhitungan teoritis hasil yang akan

dicapai serta pemaparan masalah yang akan terjadi dengan kondisi geometri

peledakan yang digunakan.

IX. METODOLOGI PENELITIAN

Dalam memecahkan permasalahn ini, dengan menggabungkan antara teori

dan data-data lapangan, terutama data-data primer yang didapat dari perusahaan

(PT. NEWMONT NUSA TENGGARA), sehingga dari keduanya didapat

pendekatan penyelesaian masalah. Adapun urutan pengerjaan penelitian sebagai

berikut :

A. Studi literature, brosur-brosur, laporan penelitian terdahulu.

B. Penelitian langsung di lapangan, meliputi :

- Orientasi lapangan

- Penentuan titik pengamatan

- Checking terhadap permasalahan

C. Pengambilan data, antara lain :

- Peta topografi dan morfologi lokasi penambangan

- Data curah hujan dan jumlah hari hujan

- Data mesin pemboran yang digunakan

- Data penggunaan bahan peledak

- Data fowder factor

D. Akuisisi data meliputi pengelompokkan data, jumlah data dan pengujian data

E. Pengolahan data

Dari data yang didapat, kemudian dihitung dengn menggunkn rumus-rumus

(regresi linier).

F. Analisa penolahan data

Menganalisa hasil dari pengolahan data dan memberikan alternatif perbaikan.

F. Kesimpulan

X. JADWAL PENELTIAN

No Kegiatan 2003Juni Juli Agustus

2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4

12345

Studi LiteraturOrientasi LapanganPengambilan DataPengolahan DataPenyusunan Draft

X XX

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

XX

X

XX

X

XX

X

XX

X

X

XI. RENCANA DAFTAR ISI

RINGKASAN

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR TABEL

DAFTAR LAMPIRAN

BAB

I PENDAHULUAN

II TINJAUAN UMUM

2.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah

2.2 Keadaan Geologi dan Topografi

2.3 Iklim

2.4 Cadangan

2.5 Sistem Penambangan

III DASAR TEORI

3.1 Mekanisme Peledakan

3.2 Pemboran

3.3 Geometri Peledakan

3.4 Rock Factor

IV. Pemboran dan Peledakan di lapangan

4.1. Karakteristik massa batuan

4.2. Pemboran

4.3. Peledakan

4.4. Kegiatan pemuatan di lapangan.

V. Pembahasan

5.1. Geometri peledakan

5.2. Waktu edar pemuatan

5.3. produksi pemboran dan peledakan

VI. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

7.2 Saran

DAFTAR FUSTAKA

XII. RENCANA DAFTAR PUSTAKA

1. Ash. Richard l., “Design of Blasting Round”, Surface mining, 2 nd edition,

B. A. Kennedy Editor, Colorado, 1990.

2. Konya, C. J, & Edward J. Walter, “Surface Blast Design”, Prentice Hall Inc.,

New Jersey, 1990.

3. Walpole, Ronald E. , Myer, Raymond H., “Ilmu Peluang dan Statistika

Untuk Insinyur dan Ilmuan”, terbitan ke-2, Penerbit ITB, bandung, 1986.