4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Proses Produksi · 4.1. Proses Produksi Proses produksi pada PT X dibagi menjadi beberapa macam divisi. Setiap divisi di dalamnya memiliki

16 Universitas Kristen Petra

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Proses Produksi

Proses produksi pada PT X dibagi menjadi beberapa macam divisi.

Setiap divisi di dalamnya memiliki tugas dan fungsi masing-masing sesuai dengan

pekerjaan yang diminta. Secara garis besar divisi di PT X dapat dilihat pada

gambar 4.1. di bawah ini.

Gambar 4.1. Skema Alur Produksi di PT X

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


Penjelasan mengenai proses produksi yang terjadi pada tiap-tiap divisi di

PT X dapat dilihat pada sub bab 4.1.1. sampai dengan sub bab 4.1.15.

4.1.1. Divisi Penerimaan A

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah operator di divisi Penerimaan A

melakukan penerimaan terhadap bahan baku yang telah dikirim oleh suplier. Pada

saat proses pembongkaran bahan baku dari truk ke dalam divisi ini, akan

dilakukan pengujian terlebih dahulu terhadap kualitas dan juga kesesuaian dari

ukuran bahan baku yang akan diterima menggunakan pengujian sampel. Bila pada

saat proses terjadi ketidaksesuaian dengan kesepakatan yang telah dibuat, maka

pihak Penerimaan A berhak untuk melakukan pending terhadap barang kiriman

dan melakukan negosiasi dengan suplier. Pada ini yang bertanggung jawab atas

kualitas udang yang diterima adalah operator kontrol (QC).

4.1.2. Divisi Penerimaan B

Proses yang terjadi pada divisi ini sebenarnya sama dengan apa yang

dilakukan pada divisi Penerimaan A. Pada divisi ini bahan baku yang telah

dilakukan pengujian terhadap kualitas dan kesesuaian ukuran dengan ketentuan

yang diminta sebelumnya, akan diuji lagi oleh operator di divisi Penerimaan B.

Pengujian di divisi ini lebih difokuskan kepada kesesuaian ukuran udang yang ada

pada divisi Penerimaan A dengan hasil di divisi Penerimaan B, sehingga bila

nantinya terjadi ketidaksesuaian dengan ketetapan yang ada divisi Penerimaan B

dapat melakukan komplain. Perbedaan proses di divisi Penerimaan A dan

Penerimaan B adalah pada divisi Penerimaan B ini tidak berhubungan langsung

dengan para suplier dan setelah proses pengujian, di divisi Penerimaan B bahan

baku yang sudah siap diproses akan ditempatkan ke dalam keranjang untuk

diproses pada bagian divisi Pemotongan.

4.1.3. Divisi Pemotongan

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah bahan baku yang telah selesai

diproses dari divisi Penerimaan B akan dipotong menggunakan alat berupa cincin,

dimana alat ini berfungsi untuk memudahkan proses pemotongan kepala udang.

Setelah proses pemotongan kepala udang dilakukan, udang akan ditempatkan ke

dalam keranjang-keranjang industri. Bagian yang diperhatikan di dalam proses

pemotongan ini adalah hasil akhir dari produk yang telah dipotong, apakah


rendemen (ukuran) sesuai dengan ketentuan atau tidak. Karena jika tidak sesuai

dengan rendemen (ukuran), produk dapat dikategorikan cacat. Pada proses di

divisi Pemotongan ini, cacat atau tidaknya produk bergantung kepada kemampuan

pegawai untuk bekerja secara tepat dan sesuai dengan standar yang telah

ditentukan.

4.1.4. Divisi Pemisahan

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah produk yang telah selesai di

proses pada divisi Pemotongan ditempatkan ke dalam keranjang industri, akan

dimasukkan ke dalam mesin sortir. Mesin ini berfungsi untuk melakukan

pemisahan ukuran terhadap produk yang telah diproses pada divisi sebelumnya

berdasarkan berat dari masing-masing produk. Output tersebut nantinya akan

dipindahkan untuk diperiksa kembali mengenai kualitasnya.

4.1.5. Divisi Pengupasan

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah produk yang telah selesai

diproses pada divisi Pemisahan akan dikupas berdasarkan permintaan yang telah

ditentukan. Proses yang harus diperhatikan pada divisi adalah pengupasan harus

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Karena bila tidak sesuai dengan

standar, maka pihak perusahaan dapat dirugikan. Sama halnya dengan proses pada

divisi Pemotongan pada bagian kupasan ini dituntut kemampuan dari masing-

masing individu pekerja untuk mengupas sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan.

4.1.6. Divisi Perendaman

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah produk-produk yang telah

selesai diproses dari divisi Kupasan akan ditempatkan pada suatu blong-blong

rendaman terlebih dahulu. Produk tersebut nantinya akan direndam dan diaduk

(mesin rendaman) menggunakan larutan khusus. Pemberian perawatan rendaman

ini memiliki tujuan agar produk yang telah diberikan perawatan dapat mencapai

suatu berat tertentu sesuai dengan ketentuan, karena produk pada proses di divisi-

divisi sebelumnya dapat menyusut dari berat aslinya dan selain menaikkan berat,

rendaman juga dapat meningkatkan cita rasa (gurih) pada produk yang direndam.


4.1.7. Divisi Sortir dan Timbang (Sortim)

Proses yang terjadi pada divisi Sortim ini adalah proses penyortiran dan

proses penimbangan. Pada proses sortir produk yang telah diproses pada divisi

Perendaman akan dilakukan pengecekan terhadap kualitas dan bagian genjer

(bagian sisa pada produk setelah diproses pada divisi Pemotongan) sudah sesuai

dengan ketentuan atau tidak. Dan bila sudah sesuai dengan ketentuan maka

produk akan dilanjutkan ke proses penimbangan. Pada proses penimbangan

produk-produk akan ditempatkan ke dalam lengser-lengser kecil yang nantinya

akan ditimbang. Setelah proses-proses di atas telah selesai dilakukan maka produk

akan diproses ke divisi selanjutnya.

4.1.8. Divisi Susun

Proses susun ini terdapat pada divisi susun A, susun B, dan juga susun C.

Pada proses susun ini yang terjadi adalah produk-produk yang telah diproses pada

sebelumnya disusun berdasarkan ketentuan yang telah ditetapkan. Pada saat

penyusunan yang perlu diperhatikan pada saat penyusunan adalah kerapian dan

jarak produk antara satu dengan yang lain tidak boleh terlalu berdekatan.

4.1.9. Divisi Cook

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah produk yang telah selesai

diproses pada divisi susun akan diproses lebih lanjut di dalam mesin cook. Proses

yang terjadi adalah produk dikukus pada suhu tertentu sampai matang. Setelah

proses ini selesai produk-produk tersebut akan ditampung di dalam suatu tempat

khusus yang berisikan air es dengan tujuan precooling (proses pendinginan).

4.1.10. Divisi Value Added

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah proses breading dimana

produk-produk yang telah diproses pada divisi-divisi sebelumnya akan diberi

bumbu dan diproses sedemikian rupa agar siap untuk dimasak/digoreng. Di

dalam proses ini yang harus diperhatikan adalah bumbu tidak terlepas dan pada

saat pemberian bumbu tidak berlebihan, karena selain hal tersebut akan

mempengaruhi cita rasa, penampilan produk yang diproses pada divisi ini juga

ikut teRpengaruh.


4.1.11. Divisi Stretch

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah stretching di mana produk yang

telah selesai dikupas dan diberikan perawatan rendaman akan diproses lebih

lanjut. Pada saat proses stretching produk-produk akan ditempatkan di dalam alat

cetakan panjang dan di-stretch berdasarkan ketentuan yang diminta. Yang

menjadi perhatian di proses stretch ini adalah panjang produk harus sesuai dengan

ketentuan yang ada dan pada saat proses stretch produk jangan sampai menjadi

hancur atau patah.

4.1.12. Divisi Pembekuan A

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah proses pembekuan yang

dilakukan sekaligus menggunakan mesin Pembekuan A. Yang diperhatikan di

dalam proses pembekuan ini adalah tidak terjadinya banyak bunga es pada saat

pembekuan dan juga suhu pembekuan di dalam mesin harus -20° Celcius.

4.1.13. Divisi Pembekuan B

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah proses pembekuan produk

secara satu persatu dengan cepat. Pada proses ini mesin beRperan sepenuhnya

karena operator tinggal menjalankan mesin yang ada untuk membekukan produk

secara satu per satu. Oleh karena itu kondisi mesin harus dijaga dan selalu

dilakukan perawatan secara berkala.

4.1.14. Divisi Pengepakan

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah produk-produk yang telah

diproses menjadi produk jadi maupun produk raw akan ditempatkan dalam suatu

kantong plastik dan diletakkan di dalam karton. Pengepakan merupakan proses

akhir sebelum produk-produk dimasukkan ke dalam cold storage. Pada proses di

divisi pengepakan ini yang diperhatikan adalah proses pelabelan yang tepat untuk

setiap kantong plastik, dan juga tidak terdapatnya material maupun logam asing di

dalam kantong plastik yang berisi produk.

4.1.15. Divisi Defrost

Proses yang terjadi pada divisi ini adalah pencairan inventory produk

yang telah dibekukan dan dimasukkan ke dalam cold storage. Sehingga nantinya

udang yang telah diproses Defrost tersebut dapat diproses sesuai dengan produk-

produk yang telah ditentukan. Pada proses ini diperlukan ketelitian oleh operator


cek suhu untuk memastikan bahwa suhu air sebelum proses ini dilakukan sudah

berada pada suhu 5° Celcius.

4.2. Mesin-mesin dan Peralatan Produksi

Adapun mesin-mesin dan peralatan yang digunakan untuk proses di

lantai produksi pada setiap divisi yang ada pada PT X adalah sebagai berikut:

a. Timbangan besar

Timbangan besar digunakan untuk menentukan berat produk yang akan

diproses di lantai produksi pada suatu divisi. Alat ini terdiri dari 3 macam

ukuran yaitu: 6 kilogram, 12 kilogram dan 60 kilogram. Alat ini digunakan

pada divisi-divisi sebagai berikut: Penerimaan A, Penerimaan B,

Pemotongan, Pemisahan.

b. Timbangan kecil

Timbangan kecil digunakan untuk menentukan berat produk pada pengujian

sampel. Alat ini terdiri dari 3 macam ukuran yaitu: 600 gram, 3 kilogram dan

6 kilogram. Alat ini digunakan pada divisi-divisi sebagai berikut:

Pengupasan, Perendaman, Cook, Value Added, Stretch, dan Pengepakan.

c. Mesin Sortir dan Auto Check (AC)

Mesin Sortir digunakan untuk memisahkan produk yang telah diproses pada

divisi Pemotongan berdasarkan ukuran per produk. Sedangkan untuk mesin

Auto Check (AC) pada dasarnya memiliki fungsi dan prinsip kerja yang sama

dengan mesin Sortir yaitu melakukan pemisahan ukuran udang, tetapi proses

pemisahan dilakukan secara manual. Mesin Sortir ini digunakan pada divisi

Pemisahan, sedangkan untuk mesin AC digunakan pada divisi Sortim.

d. Mesin Rendaman

Mesin ini digunakan dengan tujuan untuk menambah kualitas dan cita rasa

(gurih) pada produk yang direndam, sehingga ketika rendaman selesai produk

akan mencapai suatu berat tertentu sesuai dengan permintaan suplier. Mesin

ini digunakan pada divisi Rendaman.

e. Mesin es curah

Mesin es curah digunakan untuk membuat es yang akan digunakan untuk

proses produksi di tiap-tiap divisi. Es merupakan salah satu komponen


penting di dalam perusahaan ini karena es digunakan untuk tetap menjaga

produk agar tetap berkualitas, dengan adanya es pertumbuhan bakteri dapat

dicegah/diperlambat. Tanpa adanya es maka kesegaran udang tidak dapat

terjaga.

f. Mesin Pembekuan B

Mesin ini digunakan untuk membekukan produk yang telah matang maupun

mentah secara satu per satu dengan cepat setelah diproses pada divisi

sebelumnya. Mesin Pembekuan B ini digunakan pada divisi Value Added dan

Cook.

g. Mesin Pembekuan A

Mesin ini digunakan untuk membekukan produk dalam bentuk blok-blokan.

Pada proses di mesin ini produk akan ditempatkan dan disusun pada lengser-

lengser sebelum proses pembekuan dimulai. Proses pembekuan dengan mesin

ini memakan waktu yang lebih lama daripada proses menggunakan mesin

pembekuan B. Mesin ini digunakan pada divisi untuk produk blok-blokan.

h. Metal Detector

Mesin ini digunakan untuk memastikan apakah produk-produk yang telah

selesai dibekukan dengan menggunakan mesin pembekuan dan akan

dilakukan proses pengepakan sudah tidak terdapat material maupun logam

asing di dalamnya. Mesin-mesin ini bisanya ditempatkan pada divisi

Pengepakan.

i. Mesin Charcher

Mesin Charcher ini merupakan mesin pompa air yang akan digunakan untuk

membantu proses sanitasi pada mesin dan peralatan di tiap divisi. Mesin ini

digunakan pada semua divisi.

j. Pompa Air Glazing

Mesin ini digunakan pada proses glazing setelah udang selesai diproses di

divisi susun pembekuan B. Air glazing ini digunakan untuk mencegah

terjadinya dehidrasi pada produk yang telah dibekukan sehingga kualitas

produk tetap terjaga.


k. Box Thailand

Tempat berbentuk balok yang biasanya digunakan untuk menyimpan produk

maupun es. Box Thailand memiliki fungsi untuk mencegah pembusukan

terjadi pada produk. Karena box menjaga agar suhu tetap dingin. Sehingga

dengan penggunaan alat ini kualitas udang tetap terjamin. Terdiri dari 3

ukuran yaitu: 175, 300, dan 600 liter. Box ini biasanya digunakan pada divisi

Penerimaan A, Penerimaan B, Pemotongan, Pemisahan, Pengupasan, Sortim,

dan Stretch.

l. Keranjang kalo

Keranjang berbentuk balok dan berlubang tanpa tutup di atasnya yang

biasanya diletakkan di atas konveyor dan digunakan untuk menampung

produk dan es selama proses produksi berlangsung. Terdiri dari 3 ukuran

yaitu: 2, 3, dan 5 kilogram. Keranjang kalo ini digunakan pada divisi sebagai

berikut: Penerimaan A, Penerimaan B, Pemotongan, Pemisahan, Pengupasan,

Perendaman, Cook, Value Added, dan Stretch.

m. Keranjang industri

Keranjang berbentuk balok, berlubang, dan tanpa penutup di atasnya yang

berbahan plastik. Biasanya digunakan untuk menampung produk dengan

kapasitas sampai dengan 27 kilogram. Keranjang ini biasanya digunakan pada

divisi sebagai berikut: Penerimaan A, Penerimaan B, Pemotongan,

Pemisahan, Pengupasan, Sortim, dan Stretch.

n. Keranjang kontainer

Keranjang berbentuk balok dan tanpa penutup di atasnya yang berbahan

plastik. Biasanya digunakan untuk tempat menampung keranjang industri.

Keranjang ini dapat menampung dengan kapasitas sampai dengan 27

kilogram. Keranjang ini biasanya digunakan pada divisi sebagai berikut:

Penerimaan A, Penerimaan B, Pemotongan, Pemisahan, Pengupasan, Sortim,

dan Stretch.

o. Keranjang oval

Keranjang berbentuk oval dan berlubang dengan penutup di atasnya.

Biasanya digunakan untuk menampung produk sementara hasil kupasan,

pemotongan dengan kapasitas kurang lebih 1 kilogram. Keranjang ini


biasanya digunakan pada divisi sebagai berikut: Pemotongan dan

Pengupasan.

p. Skrup es

Alat berbentuk prisma dan terbuat dari aluminium yang digunakan untuk

menyendok es dari box Thailand. Pada umumnya skrup es yang digunakan

memiliki kapasitas 5 kilogram sekali sendok. Skrup ini digunakan pada

semua divisi yang ada di lantai produksi.

q. Lengser

Tempat yang berbentuk balok dan tanpa tutup, yang biasanya terbuat dari

plastik dan aluminium. Untuk lengser yang berbahan alumunium biasanya

digunakan pada proses pembekuan produk menggunakan mesin pembekuan

A sedangkan untuk lengser yang berbahan plastik biasanya digunakan untuk

meletakkan produk di atas konveyor. Lengser ini biasanya digunakan pada

divisi sebagai berikut: Value Added, Cook, Pembekuan A, dan Pembekuan B.

r. Baskom

Tempat yang bisanya terbuat dari bahan plastik dan aluminium. Baskom ini

biasanya digunakan untuk menaruh produk dan es selama proses produksi

berlangsung. Untuk baskom plastik terdiri dari 2 macam ukuran yaitu: 5 dan

10 kilogram, sedangkan untuk baskom aluminium memiliki satu ukuran saja,

berbentuk bulat setengah lingkaran tanpa penutup di atasnya, dan biasanya

digunakan untuk menampung bumbu-bumbu produk pada divisi Value

Added, sedangkan untuk baskom biasanya digunakan pada divisi work center

Penerimaan A, Pemotongan, dan Pengupasan.

4.3. Karakteristik Kualitas tiap Divisi

Pada umumnya karakteristik kualitas secara global yang sangat

diperhatikan pada perusahaan ini meliputi:

a. Size

Size yang dimaksud adalah di dalam berat tertentu terdapat jumlah

produk tertentu, contohnya: produk size 21-25 per 500 gram, maka arti dari

size itu adalah di dalam 500 gram terdapat produk berjumlah 21-25 ekor.

Kesesuaian ukuran produk bergantung kepada size yang telah disepakati


antara pihak perusahaan dengan suplier. Jika pada penerimaan terjadi

kesalahan/ketidaksesuaian maka pihak perusahaan berhak untuk melakukan

pending terhadap produk yang telah dikirim. Dalam hal ini berhubungan

langsung dengan divisi penerimaan A. Pada saat produk sudah masuk ke

dalam lantai produksi kesesuaian produk bukan berhubungan dengan para

suplier lagi, melainkan berhubungan dengan antar divisi produksi yang ada

pada lantai perusahaan terutama antara divisi Penerimaan A dan Penerimaan

B.

b. Rendemen

Istilah rendemen merupakan perbandingan antara bobot berat awal

produk sebelum diproses dengan bobot akhir produk setelah diproses.

Rendemen ini biasanya digunakan untuk menghitung persentase penyusutan

setelah selesai proses pada divisi-divisi. Rendemen ini sangat diperhatikan

pada saat proses pemotongan dan pengupasan karena bila terjadi kesalahan

pada saat proses tersebut akan menyebabkan rendemen produk tersebut

menjadi berkurang dari ketentuan. Contohnya produk dengan berat 1

kilogram setelah dilakukan proses di divisi Pemotongan menjadi 650 gram,

maka rendemen produk tersebut adalah 65%.

c. Keseragaman Produk (Uniformity)

Dalam proses produk biasanya istilah dari uniformity dipakai untuk

mengatakan keseragaman dari size produk. Keseragaman produk yang

dimaksud adalah kesesuaian perbandingan antara ukuran produk yang

terbesar dan produk yang terkecil, contohnya produk dengan size 21-25,

uniformity 1:1.5 memiliki arti 10% dari produk terbesar besarnya adalah 1.5

kali dari 10% produk terkecil. Di mana uniformity dapat diperoleh dengan

membagikan antara 10% berat dari produk terbesar dengan 10% berat produk

terkecil.

d. Kesegaran Produk

Produk yang diterima oleh divisi Penerimaan A dari suplier

merupakan produk yang memiliki kualitas baik dan segar. Kesegaran dan

kualitas baik yang dimaksud adalah produk tidak molding (lembek), tidak

patah, tidak berjamur, dan tidak berbau. Bila nantinya pada proses di lantai


produksi ditemukan produk-produk dengan kriteria seperti di atas, maka

produk tersebut akan dikumpulkan pada tempat tertentu dan dikategorikan

kualitasnya.

Pada tabel 4.1. ini berisikan karakteristik-karakteristik kualitas pada tiap-

tiap divisi untuk berbagai macam produk yang diproduksi di PT X:

Tabel 4.1. Karakteristik Kualitas di tiap-tiap Divisi

No Divisi Karakteristik Jenis Kecacatan

1 Penerimaan A Size Size tidak sesuai standar

Kesegaran udang Ditemukan udang molding, berbau,

dan patah

2 Penerimaan B Size Size tidak sesuai standar

Kesegaran udang Ditemukan udang molding, berbau,

dan patah

3 Pemotongan Size Size tidak sesuai standar

Rendemen Rendemen tidak sesuai standar

4 Pemisahan Size Size tidak sesuai standar

Uniformity Uniformity tidak sesuai standar

Kesegaran udang Ditemukan udang tidak segar

5 Pengupasan Size Size tidak sesuai standar Kesegaran udang Ditemukan udang molding, berbau,

dan patah Rendemen Rendemen tidak sesuai standar

6 Perendaman Size Size tidak sesuai standar Uniformity Uniformity tidak sesuai standar Campuran larutan Campuran larutan tidak sesuai

standar 7 Sortim Size Size tidak sesuai standar Kesegaran udang Ditemukan udang molding, berbau,

dan patah 8 Cook Size Size tidak sesuai standar Proses masak Udang dimasak terlalu matang Penampilan udang Penampilan udang tidak baik 9 Value Added Size Size tidak sesuai standar Bumbu premix Penampilan udang Penampilan udang tidak baik

10 Stretch Size Size tidak sesuai standar


Tabel 4.1. Karakteristik Kualitas di tiap-tiap Divisi (sambungan)

Panjang udang Panjang udang tidak sesuai permintaan

Penampilan udang Penampilan udang tidak baik 11 Susun Size Size tidak sesuai standar Kerapian dan jarak

penyusunan Penyusunan tidak rapi dan jaraknya saling berdekatan

Size Size tidak sesuai standar Kerapian dan jarak

penyusunan Penyusunan tidak rapi dan jaraknya saling berdekatan

12 Pengepakan Size Size tidak sesuai standar Penanganan Proses packing Proses packing tidak baik meliputi

kesalahan penimbangan, pelabelan, dan terdapat material asing di dalam paket

13 Pembekuan A Suhu Suhu tidak sesuai dengan standar pembekuan -17° celcius

Pembekuan Proses pembekuan terdapat banyak bunga es

14 Pembekuan B Suhu Suhu tidak sesuai dengan standar pembekuan

Pembekuan Proses pembekuan terdapat banyak bunga es

15 Defrost Suhu Suhu air tidak sesuai dengan standar Defrost yaitu 5° celcius

4.4. Penggolongan Biaya Kualitas

Perhitungan mengenai biaya kualitas ini digolongkan berdasarkan 3

macam kategori di dalam teori biaya kualitas. Penggolongan biaya untuk

menghitung biaya kualitas di PT X dapat dilihat dari sub bab 4.4.1. sampai

dengan sub bab 4.4.5.

4.4.1. Biaya Pencegahan (Prevention Cost)

Berbagai macam biaya yang termasuk di dalam kategori biaya

pencegahan merupakan biaya yang murni dikeluarkan perusahaan untuk

memastikan dan mencegah agar produk-produk yang diproduksi tidak terjadi

kecacatan tanpa tercampur dengan biaya operasional perusahaan. Sehingga tanpa

adanya tindakan pencegahan tersebut kualitas dari produk yang diproduksi dapat

menurun. Biaya pencegahan yang digunakan antara lain adalah sebagai berikut:


a. Biaya Pemakaian Es

Pemakaian es termasuk ke dalam biaya pencegahan karena pada tiap-tiap

divisi, es digunakan untuk mencegah/menghambat pertumbuhan bakteri pada

produk. Dengan suhu yang dingin perkembangan bakteri dapat dihambat

sehingga penurunan kualitas pada produk yang diproses tidak terjadi. Oleh

karena hal di atas pemakaian es menjadi sangat penting di dalam proses

produksi di perusahaan ini. Biaya pemakaian es diperoleh melalui beberapa

data-data antara lain: harga es per kilogram, jumlah pemakaian es pada tiap-

tiap divisi selama 6 bulan terakhir. Data pemakaian es selama 6 bulan terakhir

dapat dilihat pada lampiran 3. Setelah memperoleh data-data di atas, untuk

mendapatkan perhitungan biaya pemakaian es pada tiap divisi dapat

dilakukan dengan mengalikan harga es per kilogram dengan jumlah rata-rata

kebutuhan es yang telah digunakan selama 6 bulan terakhir. Contoh

perhitungan:

• Biaya pemakaian es Penerimaan A: Harga es (kg) * rata-rata kebutuhan es

• Biaya pemakaian es Penerimaan B: (Rp 135,00 * 1.063,33 kg)/10 = Rp

14.305,00

Perhitungan biaya pemakaian es di atas berlaku untuk semua divisi yang

dibahas.

b. Biaya Pemakaian Klorin

Pemakaian klorin termasuk ke dalam biaya pencegahan karena pada tiap-tiap

divisi, klorin digunakan untuk membersihkan produk yang jatuh pada saat

proses produksi berlangsung. Produk-produk yang jatuh tersebut dibersihkan

dengan menggunakan air klorin dengan tujuan agar produk-produk terhindar

dari kontaminasi dengan bakteri-bakteri yang dapat menyebabkan kualitas

menurun. Biaya pemakaian klorin diperoleh melalui beberapa data-data

antara lain: harga klorin per kilogram dan jumlah pemakaian klorin pada tiap-

tiap divisi selama 6 bulan terkahir. Data pemakaian es selama 6 bulan terakhir

dapat dilihat pada lampiran 2. Setelah memperoleh data-data di atas, untuk

mendapatkan perhitungan biaya pemakaian klorin pada tiap divisi dapat

dilakukan dengan mengalikan harga klorin per kilogram dengan jumlah

kebutuhan klorin yang telah digunakan selama ini. Contoh perhitungan:


• Biaya pemakaian klorin Penerimaan A: Harga es (kg) * rata-rata

kebutuhan es

• Biaya pemakaian klorin Penerimaan A: (Rp 2.900,00 * 1.49,5 kg)/10 = Rp

333.355,00

Perhitungan biaya pemakaian klorin di atas berlaku untuk semua divisi yang

dibahas.

c. Biaya Maintenance Mesin

Maintenance mesin termasuk di dalam biaya pencegahan karena dengan

adanya perawatan mesin secara berkala, maka mesin-mesin pasti akan selalu

terjaga kondisinya. Kondisi mesin yang baik akan berakibat pada

berkurangnya resiko terjadinya kecacatan dan penurunan kualitas pada

produk yang sedang diproduksi menggunakan mesin-mesin di lantai

produksi. Biaya maintenance mesin dimasukkan hanya pada divisi

Perendaman, Pembekuan A, dan Pembekuan B. Karena bila suatu saat terjadi

kerusakan pada mesin-mesin di divisi-divisi tersebut dapat terjadi pada

penurunan kualitas pada produk yang diproduksi. Biaya maintenance mesin

didapat dari data-data accounting mengenai biaya yang dikeluarkan untuk

keperluan maintenance mesin di tiap-tiap divisi yang bersangkutan.

d. Biaya Perlengkapan Kerja

Perlengkapan kerja ini terdiri atas jas lab, kaos, celana, masker, sepatu boot,

kerudung, dan juga sarung tangan tipis. Pada umumnya perlengkapan-

perlengkapan ini digunakan oleh semua pekerja yang masuk ke dalam lantai

produksi perusahaan tanpa perlengkapan tersebut, para pekerja dilarang

memasuki area produksi dan yang membedakan adalah pemakaian jas lab

berwarna putih, kerudung berwarna oranye untuk operator kontrol (QC),

kerudung berwarna ungu untuk Kepala Regu (Karu), dan kerudung berwarna

merah untuk Supervisor. Perlengkapan ini termasuk di dalam biaya

pencegahan karena dengan pemakaian perlengkapan ini akan mencegah

terjadinya kontaminasi antara para pekerja di lantai produksi dengan udang

yang diproses pada lantai produksi. Tanpa adanya pemakaian perlengkapan

ini dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi yang dapat berakibat

penurunan/kerusakan pada kualitas produk yang diproses. Contohnya produk


menjadi bau dan membusuk akibat adanya kontaminasi dengan bakteri-

bakteri dari luar yang masuk ke dalam divisi. Kebutuhan akan perlengkapan

kerja ini disesuaikan dengan tenaga kerja yang nantinya diperlukan di dalam

elemen Appraisal, perhitungan biaya perlengkapan kerja ini diperoleh dengan

mengalikan jumlah kebutuhan perlengkapan dengan harga tiap-tiap

perlengkapan kerja yang digunakan. Contoh perhitungan:

• (Biaya pemakaian perlengkapan kerja: biaya jas lab + biaya kaos + biaya

celana + biaya masker + biaya sepatu bot + biaya kerudung + biaya sarung

tangan tipis)/10

• Biaya pemakaian perlengkapan kerja = Rp 13.425,00

4.4.2. Biaya Penilaian (Appraisal Cost)

Berbagai macam biaya yang termasuk di dalam kategori biaya penilaian

merupakan biaya yang murni dikeluarkan perusahaan untuk memastikan dan

mengevaluasi apakah produk-produk yang telah dihasilkan sudah sesuai dengan

persyaratan-persyaratan kualitas yang telah ditentukan. Sehingga tanpa adanya

tindakan pencegahan tersebut kualitas dari produk yang diproduksi dapat

menurun. Biaya penilaian yang digunakan antara lain adalah sebagai berikut:

1. Biaya Gaji Operator Kontrol (QC)

Biaya gaji operator kontrol termasuk di dalam biaya penilaian karena operator

kontrol bertugas untuk melakukan pengecekan/penilaian dan memastikan

bahwa bahan-bahan yang akan diproses sesuai dengan karakteristik kualitas

dan tidak keluar dari standar yang telah ditentukan di dalam perusahaan.

Biaya gaji operator kontrol diperoleh melalui menjumlahkan gaji pokok yang

didapat per bulannya dengan asuransi kesehatan sebesar 2% dari gaji pokok.

Gaji operator QC dihitung 100% dari gaji pokoknya karena seluruh kegiatan

yang dilakukan oleh operator kontrol merupakan kegiatan kualitas. Contoh

perhitungan:

• Biaya gaji operator kontrol Penerimaan A: (jumlah pekerja * gaji pokok) +

((0.02 * gaji pokok) * jumlah pekerja)/10

• Biaya gaji operator kontrol Penerimaan A: (1 * Rp 948.500,00) + ((0.02 *

Rp 948.500,00) * 1)/10 = Rp 96.747,00


2. Biaya Gaji Kepala Regu (Karu)

Biaya gaji Karu termasuk di dalam biaya penilaian karena Karu bertugas

untuk melakukan penilaian dan pengawasan terhadap kinerja para tenaga

kerja pada tiap-tiap divisi. Pengawasan bertujuan untuk menjaga agar

produksi dapat berlangsung sesuai dengan standar dan ketentuan yang ada.

Khusus untuk Karu di divisi Pembekuan A dan Pembekuan B selain

melakukan pengawasan, mereka juga melakukan pengecekan terhadap suhu.

Bila proses tidak sesuai dengan standar maka penurunan kualitas dapat terjadi

pada tiap-tiap divisi yang berkaitan. Biaya gaji Karu diperoleh dengan

mengalikan persentase aktifitas kualitas Karu dengan hasil penjumlahan gaji

pokok yang didapat per bulannya dan asuransi kesehatan sebesar 2% dari gaji

pokok. Biaya gaji Karu tidak dihitung 100% dari gaji pokoknya karena

seluruh kegiatan yang dilakukan oleh Karu bukan merupakan kegiatan

kualitas seluruhnya. Oleh karena itu untuk mendapatkan persentase biaya gaji

Karu dapat dilakukan dengan melakukan pengamatan dan wawancara dengan

para Karu tersebut untuk mendapatkan kegiatan kualitas yang dilakukan oleh

Karu, setelah mendapatkan data-datanya yang harus dilakukan selanjutnya

adalah membandingkan kegiatan kualitas dengan kegiatan total yang

dilakukan oleh Karu selama jam kerja sehingga diperoleh persentasenya.

Contoh perhitungan:

• Gaji Karu Pemotongan: (Persentase aktifitas kualitas * jumlah pekerja *

gaji pokok) + (Astek * Persentase aktifitas kualitas)/10

• Biaya Astek diperoleh dari: (0.02 * gaji pokok) * jumlah pekerja

• Gaji Karu Pemotongan: (0.360 * 6 * Rp 948.500,00) + ( Rp 113.820,00 *

0.360))/10 = Rp 208.974,00

3. Biaya Gaji Operator Defrost

Biaya gaji operator Defrost termasuk di dalam biaya penilaian karena

operator Defrost memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan pencairan bahan

baku di divisi tersebut. Selain mengoperasikan mesin, para operator ini juga

bertanggung jawab untuk melakukan pengecekan terhadap suhu pada saat

melakukan proses Defrost. Biaya gaji operator Defrost diperoleh dengan

mengalikan persentase aktifitas kualitas operator Defrost dengan hasil


penjumlahan gaji pokok yang didapat per bulannya dan asuransi kesehatan

sebesar 2% dari gaji pokok. Biaya gaji operator Defrost tidak dihitung 100%

dari gaji pokoknya karena seluruh kegiatan yang dilakukan oleh operator

Defrost bukan merupakan kegiatan kualitas seluruhnya. Oleh karena itu untuk

mendapatkan persentase biaya gaji dapat dilakukan dengan melakukan

pengamatan dan wawancara dengan para operator di divisi Defrost untuk

mengetahui kegiatan kualitas yang dilakukan oleh operator Defrost, setelah

mendapatkan data-datanya yang harus dilakukan selanjutnya adalah

membandingkan kegiatan kualitas dengan kegiatan total yang dilakukan oleh

operator Defrost selama jam kerja sehingga diperoleh persentasenya. Contoh

perhitungan:

• Gaji Operator Defrost: (Persentase aktifitas kualitas * jumlah pekerja *

gaji pokok) + (Astek * Persentase aktifitas kualitas)/10


• Gaji Operator Defrost: (0.283 * 3 * Rp 948.500,00) + ( Rp 56.910,00 *

0.283)/10 = Rp 82.138,00

4. Biaya Gaji Operator Larutan

Biaya gaji operator larutan termasuk di dalam biaya penilaian karena biaya

operator larutan bertugas untuk mempersiapkan larutan-larutan yang akan

digunakan untuk proses di divisi Perendaman. Operator larutan memiliki

peranan penting karena bila terjadi kesalahan pada campuran larutan

rendaman dapat berakibat penurunan pada kualitas produk yang diproses dan

secara langsung hal tersebut merugikan perusahaan. Biaya gaji operator

larutan diperoleh dengan mengalikan persentase aktifitas kualitas operator

larutan dengan hasil penjumlahan gaji pokok yang didapat per bulannya dan

asuransi kesehatan sebesar 2% dari gaji pokok. Biaya gaji operator larutan

tidak dihitung 100% dari gaji pokoknya karena seluruh kegiatan yang

dilakukan oleh operator larutan bukan merupakan kegiatan kualitas

seluruhnya. Oleh karena itu untuk mendapatkan persentase biaya gaji dapat

dilakukan dengan melakukan pengamatan dan wawancara dengan Supervisor

di bagian divisi Perendaman untuk mengetahui kegiatan kualitas yang

dilakukan oleh operator larutan, setelah mendapatkan data-datanya yang


harus dilakukan selanjutnya adalah membandingkan kegiatan kualitas dengan

kegiatan total yang dilakukan oleh operator larutan selama jam kerja sehingga

diperoleh persentasenya. Contoh perhitungan:

• Gaji operator larutan rendaman: (Persentase aktifitas kualitas * jumlah

pekerja * gaji pokok) + (Astek * Persentase aktifitas kualitas)/10.


• Gaji operator larutan rendaman: (0.894 * 2 * Rp 948.500,00) + ( Rp

37.940,00 * 0.894))/10 = Rp 172.984,00

4.4.3. Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost)

Biaya kegagalan internal merupakan biaya yang murni timbul karena

terjadinya ketidaksesuaian dengan persyaratan kualitas yang terdapat di dalam

perusahaan. Biaya-biaya tersebut timbul karena adanya kesalahan produksi

maupun rendahnya kualitas dari barang produksi dari awal sampai akhir proses.

Biaya kegagalan internal yang digunakan antara lain adalah sebagai berikut:

1. Biaya Produk Jatuh

Biaya produk jatuh termasuk di dalam biaya kegagalan internal karena

produk-produk yang jatuh pada saat proses produksi ini harus dicuci terlebih

dahulu agar tidak terkontaminasi dengan bakteri. Pencucian produk dilakukan

dengan menggunakan air klorin dengan tujuan agar kontaminasi bakteri tidak

terjadi dan kualitas produk yang digunakan pada saat proses produksi tidak

menurun. Dan kejadian produk jatuh ini terjadi sebelum produk keluar ke

divisi lainnya. Sehingga dikategorikan ke dalam biaya kegagalan internal.

Biaya produk jatuh dapat diperoleh dengan mencari persentase produk jatuh

pada masing-masing divisi dan dapat diperoleh melalui Supervisor divisi

yang bersangkutan. Selain persentase kejatuhan produk untuk mendapatkan

biaya produk jatuh juga harus diperoleh data berupa biaya operasional per

bulan tiap-tiap divisi yang berkaitan. Perbandingan produk jatuh nantinya

akan dikalikan dengan biaya total rata-rata operasional per bulan pada

masing-masing divisi untuk mendapatkan biaya produk jatuh karena pada

umumnya produk jatuh tidak akan menurun kualitasnya bila sudah dicuci

menggunakan air klorin. Rincian mengenai data-data persentase produk jatuh

dapat dilihat pada lampiran 6.


2. Produk Keluaran (Broken)

Yang dimaksud dengan produk keluaran ini adalah produk-produk yang

sementara tidak dapat menjadi produk akibat dari adanya kesalahan proses

pada saat proses produksi berlangsung. Biaya produk keluaran termasuk di

dalam biaya kegagalan internal karena produk-produk yang broken ini sudah

tidak dapat dipakai lagi oleh divisi yang berkaitan untuk menghasilkan

produk yang sesuai dengan ketentuan dan standar yang ada. Produk-produk

keluaran ini akan diberikan pada divisi pembekuan untuk dibekukan dan

disimpan di dalam Cold Storage (CS). Produk-produk keluaran ini tidak

dibuang karena pada saat dibutuhkan nantinya produk-produk ini nantinya

dapat digunakan kembali sesuai dengan keperluan berdasarkan kontrol dari

departemen Production Planning and Inventory Control (PPIC). Biaya

produk keluaran didapat dengan mencari data dari departemen Produksi

mengenai data produk keluaran pada tiap-tiap divisi yang bersangkutan.

Setelah mengetahui persentase masing-masing divisi yang bersangkutan,

untuk mendapatkan biaya produk keluaran didapat dengan mengalikan

persentase produk keluaran dengan total rata-rata biaya operasional per bulan

pada masing-masing divisi. Salah satu contoh pada divisi Pemisahan dapat

dilihat bahwa rata-rata persentase produk broken adalah 2.10%. Persentase ini

dapat diperoleh dengan membagi rata-rata produk broken yang berjumlah

22.488,11 kg dengan jumlah rata-rata hasil pada divisi Pemisahan yang

berjumlah 1.059.441,08 kg. Contoh perhitungan:

• Rata-rata Persentase = Rata-rata produk broken/Rata-rata hasil

• Rata-rata Persentase = 22.481,11 kg/1.059.441,08 kg = 2.10%

Data-data mengenai hasil dan jumlah produk broken dapat dilihat lebih lanjut

pada lampiran 4. Pada tabel 4.2. ini dapat dilihat penggolongan data-data

produk keluaran di PT X.


Tabel 4.2. Data-data Produk Keluaran PT X

Divisi Rata-rata Broken (kg) Rata- Rata Persentase (%) Pemisahan 22.488,11 2.10% Pengupasan 2.461,68 0.87%

Susun C 561,34 0.28% Stretch 52,43 0.13% Cook 1.962,54 0.56%

Value Added 4.300,34 1.31%

Dari tabel di atas dapat dilihat rata-rata dan persentase produk broken yang

terdapat pada PT X. Dari semua divisi di atas bukan berarti divisi-divisi lain

tidak terdapat produk broken. Melainkan produk-produk broken yang berasal

dari divisi-divisi sebelumnya terkumpul pada divisi di atas kecuali divisi

Pengupasan dan Stretch. Produk keluaran dari divisi Pemisahan berasal dari

divisi Penerimaan A, Penerimaan B, dan Pemotongan, produk keluaran dari

divisi Cook berasal dari divisi Susun A dan Packing A, produk keluaran dari

divisi Value Added berasal dari divisi Packing Value Added. Sedangkan

untuk divisi-divisi seperti Sortim, Perendaman, Pembekuan A, Susun B, dan

Packing B tidak memiliki data-data produk Broken.

4.4.4. Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Cost)

Biaya kegagalan eksternal merupakan biaya yang ditimbulkan akibat dari

produk gagal untuk memenuhi persyaratan dan diketahui setelah produk tersebut

dikirimkan ke pelanggan. Biaya kegagalan eksternal tidak terdapat pada

perusahaan ini karena seperti yang diketahui perusahaan ini memiliki konsumen

dengan persentase sebesar 99%, yang dimana semuanya merupakan konsumen

berasal dari luar negeri. Oleh karena itu perusahan ini sangat menjaga dan

melakukan berbagai macam tindakan pencegahan untuk memastikan sebelum

produk-produk keluar sudah memenuhi kualitas sesuai dengan permintaan para

konsumen. Karena bila terjadi pengembalian terhadap produk-produk yang

diproduksi oleh perusahaan selain akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan,

para konsumen pasti akan kehilangan rasa kepercayaan dengan perusahaan. Untuk

meminimalkan atau menghilangkan terjadinya biaya kegagalan eksternal ini pihak

perusahaan mengupayakan berbagai macam tindakan untuk mencegah dan


memastikan pada produk yang telah mereka produksi sesuai dengan standar

kualitas.

4.4.5. Rincian Biaya Kualitas

Rincian biaya kualitas meliputi perhitungan dan persentase biaya kualitas

yang ditimbulkan pada tiap-tiap divisi yang dimiliki oleh PT X. Adapun rincian

perhitungan biaya kualitas untuk setiap divisi-divisi yang ada pada PT X dapat

dilihat pada lampiran 24 sampai dengan lampiran 26. Pada tabel 4.3. sampai

dengan tabel 4.5. ini merupakan tabel biaya kualitas pada tiap-tiap divisi untuk per

bulannya.





Pada tabel 4.6. di bawah dapat dilihat persentase dari elemen-elemen

biaya kualitas di tiap-tiap divisi yang ada di dalam perusahaan. Sekitar 76.79%

dari total biaya kualitas yang dikeluarkan oleh perusahaan berasal dari biaya

kualitas Prevention. Persentase diperoleh dengan perhitungan:

• Persentase total biaya kualitas Prevention = Total biaya Prevention

Total biaya kualitas

• Persentase total biaya kualitas Prevention = Rp 31.720.997,00/Rp

41.310.433,00 = 76.79%

Diikuti oleh biaya kualitas Appraisal sebesar (13.96%) dan sisanya untuk Failure

Internal Cost sebesar (9.25%). Sehingga untuk menurunkan biaya kualitas secara

signifikan perlu diberikan usulan-usulan perbaikan pada divisi yang memiliki

biaya kualitas yang besar. Perhitungan persentase elemen-elemen biaya kualitas di

tiap-tiap divisi dapat didapatkan dengan cara menjumlahkan total biaya pada

setiap elemen (PAF) di tiap-tiap divisi dan nantinya akan dibandingkan dengan

total biaya kualitasnya. Sehingga diperoleh persentase seperti pada tabel 4.6.

Contoh perhitungan persentase elemen-elemen biaya kualitas pada divisi

Penerimaan A:

• Persentase biaya kualitas Prevention = Total biaya Prevention Penerimaan A

Total biaya kualitas Penerimaan A

• Persentase biaya kualitas Prevention = Rp 361.085,00/ Rp 461.433,00 =

78.25%.

• Persentase biaya kualitas Appraisal = Total biaya Appraisal Penerimaan A


• Persentase biaya kualitas Appraisal = Rp 96.747,00/ Rp 461.433,00 = 20.97%.

• Persentase biaya kualitas Internal Failure

= Total biaya Internal Failure Penerimaan A


• Persentase biaya kualitas Internal Failure = Rp 3.601,00/Rp 461.433,00 =

0.78%.

Keterangan: Perhitungan elemen-elemen biaya kualitas ini berlaku untuk semua

divisi yang terdapat pada tabel 4.6.


Tabel 4.6. Persentase Elemen-elemen Biaya Kualitas pada tiap-tiap Divisi Divisi Prevention Cost Appraisal Cost Internal Failure Cost

PENERIMAAN A 78.25% 20.97% 0.78%

PENERIMAAN B 89.65% 10.19% 0.17%

PEMOTONGAN 83.55% 14.55% 1.60%

PEMISAHAN 90.10% 3.69% 6.21%

PENGUPASAN 71.63% 20.17% 8.20%

SORTIM 81.2% 17.8% 1.00%

PERENDAMAN 89.79% 10.21% 0.00%

STRETCH 72.20% 17.85% 9.95%

DEFROST 78.72% 21.28% 0.00%

COOK 84.74% 10.56% 4.70%

VALUE ADDED 50.07% 17.70% 35.23%

PEMBEKUAN A 97.85% 2.15% 0.00%

PEMBEKUAN B 87.04% 12.96% 0.00%

PENGEPAKAN B 45.69% 52.94% 1.37%

PENGEPAKAN

VALUE ADDED 16.14% 76.54% 7.31%

PENGEPAKAN A 70.76% 27.21% 2.04%

SUSUN A 55.57% 36.68% 7.75%

SUSUN C 50.64% 30.73% 18.63%

SUSUN B 85.97% 12.55% 1.48%

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Proses Produksi · 4.1. Proses Produksi Proses produksi pada PT X dibagi menjadi beberapa macam divisi. Setiap divisi di dalamnya memiliki

Documents