[14!04!17][ACC] Modul 3 - Line Balancing

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam suatu perusahaan produksi sering kali terdapat permasalahan dalam proses

produksi terutama jika produksi padat karya (menggunakan tenaga manusia). Dalam

suatu departemen terdiri dari beberapa stasiun kerja untuk menyelesaikan suatu produk

tertentu diperlukan kerjasama yang baik antar stasiun kerja dalam departemen tersebut.

Namun pada kenyataannya sering ditemukan kasus antara satu stasiun kerja dengan

stasiun kerja lainnya memiiliki kecepatan proses produksi yang berbeda sehingga

cinderung terjadi penumpukan yang mengkibatkan antrian pada salah satu atau beberapa

stasiun kerja sehingga tidak berjalan dengan maksimal.

Untuk itu diperlukan suatu metode untuk menciptakan keseimbangan dalam

proses produksi agar proses produksi bisa berjalan dengan lancar dan tepat waktu. Salah

satu metode yang digunakan adalah metode penyeimbangan lini atau yang sering

disebut metode line balancing yakni metode yang mengelompokkan tugas produksi

kedalam beberapa stasiun kerja, untuk meningkatkan keefektifan dan efisiensi proses

produksi. Konsep ini lebih memaksimalkan bagaimana merancang metode kerja yang

meminimalkan waktu mengnganggur (idle time) dan mengurangi delay (waktu tunggu)

antara stasiun kerja satu dengan yang lainnya.

Metode line balancing akan diusulkan sebagai metode kerja baru untuk

memperbaiki metode kerja lama dalam praktikum pembuatan dompet. Yang menjadi

acuan dalam perbaikan metode ini adalah waktu standart proses produksi setiap stasiun

kerja di satu departemen produksi tertentu. Sehingga diharapkan dengan penerapan

metode ini output produksi meningkat, memperlancar proses produksi, efisiensinya

tinggi dan mampu meminimasi waktu nganggur (idle time) dalam proses produksi.

1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan diadakannya praktikum ini adalah supaya praktikum mengerti mengenai

1.2.1 Tujuan Umum

1. Mengetahui dan mampu menghitung waktu standart dan output standart proses

pembuatan dompet,

2. Mengetahui proses prooduksi dompet dan menggambarkannya dalam peta kerja,

3. Merancang sistem kerja yang baik dengan memperbaiki keseimbangan lini kerja

dan kerja tangan serta produktivitas kerja operator dalam proses produksi,

4. Mengetahui kurva pembelajaran operator dari masing-masing operasi,

5. Menentukan waktu standart berdasarkan prosedur pengukuran yang dilakukan

secara acak.

1.2.2 Tujuan Khusus

1. Mengetahui cara menghitung dan mengidentifikasi line balancing dari operasi

kerja.

2. Mampu menerapkan metode-metode line balancing.

3. Mampu mengevaluasi dan merancang perbaikan operasi kerja baru dengan

metode line balancing.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengantar Line Balancing

Menurut purnomo (2004). Dalam proses produksi terdiri dari beberapa aspek –

aspek dasar seperti biaya, tenaga kerja, keuntungan, peralatan, sumber daya alam,

sumber daya manusia dsb. Untuk membuat keseimbangan diantara aspek-aspek tersebut

perlu adanya suatu metode, metode yang umum digunakan adalah metode line

balancing (keseimbangan lini). Metode ini digunakan untuk menentukan waktu standart

yang sama antara departemen dengan departemen lain sesuai dengan kecepatan waktu

produksi (waktu siklus) yang telah ditentukan sebelumnya. Hal ini untuk

meminimumkan waktu tunggu (delay time).

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam merancang line balancing yang baik

adalah dengan memeprhatikan hal-hal berikut ini seperti produksi yang continue atau

berkelanjutan agar tidak ada penumpukan benda kerja distaiun lain kareena menunggu

dari departemen lain. Arah aliran material harus tetap terjaga agar mengurangi

keterlambatan waktu tunggu, pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap

stasiun kerja yang terdapat di dalam satu lintasan.

(Baroto, 2002).

2.2 Precedence Diagram

Untuk memudahkan perencanaan dan pengontrolan kegiatan produksi

menggunakan precedence diagram yakni urutan operasi kerja yang digambarkan dalam

bentuk grafis atau lingkaran-lingkaran yang terhubung satu dengan yang lainnya.

Simbol-simbol yang digunakan untuk membuat precedence diagram diantaranya simbol

lingkaran dengan huruf dan nomer dari suatu proses operasi, angka yang berada diatas

simbol lingkaran yang menunjukkan waktu standart operasi dan tanda panah sebagai

urutan proses operasi (Baroto, 2002).

2.3 Penentuan Cycle Time (CT)

Waktu siklus atau yang sering disebut cycle time merupakan alokasi waktu yang

diberikan kepada stasiun kerja untuk menyelesaikan task-task yang telah diberikan

kepada stasiun kerja tersebut. Penentuan baik tidaknya waktu siklus berdasarkan tingkat

produksi (production rate) yakni berapa jumlah produk yang ingin dihasilkan dalam

jangka waktu tertentu.

Untuk menetapkan waktu siklus berdasrkan beberapa hal yakni antara lain:

1. Berdasarkan tingkat produksi yakni menjumlahkan seluruh waktu yang tersedia tiap

periode dibagi seluruh waktu per periode dalam menyelesaikan task.

2. Berdasrkan waktu proses terpanjang.

3. Berdasrkan hasil perhitungan bilangan prima dari jumlah waktu proses.

(Saptanty D P, 2007).

2.4 Metode-Metode Dalam Line Balancing

Ada beberapa metode yang digunakan dalam menentukan line balancing

diantaranya adalah metode Rangked Positional Weight (RPW), Metode Kilbridge And

Wester, Metode Largest Candidate Ruler, dan Metode J-Wagon.

2.4.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW)

Helgison dan Biernie mengenalkan metode untuk memecahkan permasalahan

keseimbangan lini (line balancing) di stasiun kerja dengan lebih cepat dan efisien.

Metode yang digunakan adalah metode rangked positional weight (RPW) yakni

penentuan jumlah stasiun kerja minimal dengan pertimbangan bobot posisi kerja

dari setiap stasiun itu. Untuk menghitung bobot setiap task dengan cara

menambahkan task ke-i dengan waktu untuk mengeksekusi semua task.

Langkah-langkah dalam menerapkan metode rangked positional weight

(RPW) sebagai berikut ini:

1. Menghitung bobot posisi semua task yaitu dengan menambahkan bobot posisi

awal dengan bobot posisi setelahnya.

2. Mengurutkan bobot posisi yang sudah dikelompokkan sebelumnya dari bobot

posisi terbesar ke bobot posisi terkecil.

3. Menempatkan task stasiun kerja dimulai dari bobot terbesar dengan catatan tidak

melebihi waktu siklus. Lakukan langkah-langkah ini sampai semua task

terpenuhi di stasiun kerja.task terpenuhi.

(Baroto, 2002).

2.4.2 Metode Kilbridge And Water

Untuk mengatasi keseimbangan lini dalam suatu stasiun kerja juga dapat

menggunakan metode killbrigdge and wester. Prinsip kerja dari metode ini dengan

mengelompokkan task-task yang memiliki keterhubungan yang sama antar satu task

dengan task lain.

Langkah-langkah untuk menerapkan metode killbridge wester adalah sebagai

berikut ini:

1. Mengelompokkan sejumlah task ke dalam sebuah kelompok yang sama.

Misalnya kelompok yang tidak mempunyai task pendahulu, kelompok yang

mempunyai task pendahulu 1, kelompok yang mempunyai task pendahulu 2 dan

seterusnya.

2. Menggabungkan task-task ke sebuah kelompok. Penggabungan ini berdasarkan

penjumlahan waktu total dari masing-,masing kelompok yakni yang memiliki

nilai mendekati atau sama dengan total waktu siklus. Pindahkan task-task dari

departemen satu ke lainnya sesuai dengan nilai waktu standart yang mendekati

waktu siklus.

3. Jika suatu task – task waktu totalnya kurang dari waktu siklus gabungkan dengan

kelompok task lainnya.

4. Lakukan langkah-langkah diatas sampai semua task masuk di stasiun kerja.

(Baroto, 2002).

2.4.3 Metode Largest Candidate Ruler

Metode largest candidate ruler dapat menyelesaikan masalah dengan

pertimbangan waktu urutan secara sekaligus hal ini menjadi salah satu keunggulan

dari metode largest candidate ruler dibandingkan dengan metode lainnya. Prosedur

yang dilakukan dalam menrapkan metode largest candidate ruler adalah dengan

membuat bagan predecessor tiap elemn kerja. Lalu diurutkan berdasarkan waktu

elemen, setelah itu menghitung waktu siklus (time cycle) dan menempatkan elemen

kerja dalam stasiun kerja dngan prioritas waktu elemen dan banyaknya kegiatan.

(Ramadhan S, 2012).

2.4.4 Metode J-Wagon

Metode j-wagon merupakan metode yang digunakan untuk menentukan

keseimbangan lini (line balancing) yang menitik beratkan pada pengelompokan

elemen kerja terbanyak dalam stasiun kerja. Jika ada dua elemen kerja yang

memiliki bobot sama yang lebih diprioritaskan adalah yang memiliki waktu

pengerjaan lebih besar.

Langkah-langkah yang digunakan dalam metode j-wagon adalah sebagai

berikut ini:

1. Menghitung seluruh jumlah operasi dalam setiap stasiun kerja.

2. Mengurutkan elemen pekerjaan dari jumlah elemen kerja terbesar ke elemen

kerja terkecil.

3. Jika ada nilai yang sama maka yang lebih diprioritaskan adalah yang

mempunyai elemen kerja terbesar.

4. Urutkan elemen pekerjaan dalam sebuah tabel.

(Baroto, 2002).

BAB III

METODE PRAKTIKUM

3.1 Alat dan Bahan

Dalam pembuatan dompet, berikut ini alat dan bahan yang

digunakan.

3.1.1 Alat

Berikut ini alat yang digunakan dalam pembuatan dompet.

1. Spidol (1 buah)

2. Meteran kain (7 buah)

3. Gunting (4 buah)

4. Mal pola (16 buah)

5. Lem (5 buah)

6. Checksheet (7 buah)

7. Stopwatch (7 buah)

8. Kamera atau handphone dengan resolusi minimal 2 mp

3.1.2 Bahan

Berikut ini bahan yang digunakan dalam proses pembuatan

dompet:

1. Kain denim (129 cm x 98 cm)

2. Kain furing (58 cm x 56 cm)

3. Kertas karton (86 cm x 36 cm)

4. Dompet resleting (1 buah)

5. Aspon angin (1 buah)

6. Hiasan tempel (1 buah)

3.2 Prosedur Praktikum

Prosedur praktikum yang digunakan dalam praktikum apsk modul 03 tentang line balancing sebagai berikut ini:1. Mengelompokkan proses operasi pembuatan dompet beserta menghitung nilai waktu

standart (WS).

2. Membuat precedence diagram sesuai dengan urutan proses operasi pembuatan

dompet awal.

3. Menghitung cycle time setiap proses operasi pembuatan dompet. Kemudian

diurutkan dan dikelompokkam setiap operasi berdasarkan waktu siklus terbesar ke

waktu siklus terkecil yang digambarkan dalam sebuah precedence diagram baru

berdasarkan perhitungan cycle time.

4. Mengelompokkan setiap operasi pembuatan dompet berdasarkan metode ranced

positional weight. Yakni dengan mengelompokkan dan mengurutkan operasi

berdasarkan posisi terbesar ke posisi terkecil dari etiap operasi. Kemudian membuat

precedence diagram baru sesuai pengelompokkan posisi berdasarkan metode

ranced positional weight.

5. Membuat precedence diagram dengan metode killbridge and wester (region

approach) yakni dengan membagi vertikal wilayah operasi yang sudah ditetapkan

sebelumnya. Hasil pembagian setiap wilayah tersebut dihitung nilai efficiency

balancing, delay balancing dan smoothness index setelah perhitungan menunjukkan

tingkat efisiensi tinggi maka hasil pembagian operasi kerja tersebut dibuat

precedence diagram baru.

6. Membuat precedence diagram dengan metode largest candidate rule yakni

pengelompokkan operasi dengan menentukan constraint atau batasan tertentu

seperti waktu dan operasi pendahulunya serta mengurutkan berdasarkan waktu

operasi terbesar yang sudah ditetapkan sebelumnya.

7. Membuat precedence diagram dengan menggunakan metode J-Wagon yakni dengan

mengurutkan operasi berdasarkan jumlah elemen kerja terbesar ke jumlah elemen

kerja terkecil.

8. Dari beberapa metode yang digunakan untuk membuat precedence diagram baru

dipilih salah satu metode yang paling baik yang sesuai dengan pembagian stasiun

kerja yang diinginkan.

3.3 Flowchart Praktikum Modul 3

Berikut adalah flowchart praktikum modul 3 yaitu tentang line balancing :

Gambar 4.1 Flowchart praktikum modul 3

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Rancangan Awal Departemen

Gambar 4.2 Perancangan awal semua departemen

4.2 Rekap Data

4.2.1 Rekap data waktu tiap operasi (30 data)

4.2.1.1 Departemen pengukuran

Pada depertemen pengukuran terdapat beberapa aktivitas yang terdiri dari pengukuran kain denim, pengukuran kain furing dan

pengukuran mal :

A. Pengukuran kain denim

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pengukuran kain denim di departemen pengukuran. Berikut 30 data

sampling untuk waktu pengukuran pada bahan (kain denim) saat pembuatan dompet :

Tabel 4.1 Operasi 1 pengukuran kain denim

No Operasi pengukuran kain denim 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 181 Mengambil kain denim dari gudang 6.350 7.078 3.700 5.200 2.892 5.533 3.325 7.015 6.350 7.078 3.700 5.200 2.892 5.533 3.325 7.015 6.350 7.0782 Mengambil spidol 2.108 1.802 1.700 2.680 1.981 1.219 1.380 1.179 2.108 1.802 1.700 2.680 1.981 1.219 1.380 1.179 2.108 1.8023 Mengambil pola 1 5.521 6.815 3.800 7.240 4.647 4.187 4.618 2.629 5.521 6.815 3.800 7.240 4.647 4.187 4.618 2.629 5.521 6.8154 Memberi garis pada denim dengan pola 1 50.523 63.278 24.500 23.860 52.389 24.883 79.989 33.861 50.523 63.278 24.500 23.860 52.389 24.883 79.989 33.861 50.523 63.2785 Mengambil pola 2 6.295 8.719 7.000 5.700 7.186 9.983 8.890 4.689 6.295 8.719 7.000 5.700 7.186 9.983 8.890 4.689 6.295 8.7196 Memberi garis pada denim sesuai dengan pola 2 28.079 24.504 16.400 15.900 17.317 16.470 32.085 30.444 28.079 24.504 16.400 15.900 17.317 16.470 32.085 30.444 28.079 24.5047 Mengambil pola 3 2.106 3.539 2.900 2.000 1.897 2.287 8.368 5.980 2.106 3.539 2.900 2.000 1.897 2.287 8.368 5.980 2.106 3.5398 Memberi garis pada denim sesuai dengan pola 3 27.628 46.809 20.300 21.230 33.755 18.188 36.596 29.929 27.628 46.809 20.300 21.230 33.755 18.188 36.596 29.929 27.628 46.8099 Mengambil pola 4 2.165 3.651 7.900 2.310 6.135 1.587 20.629 3.242 2.165 3.651 7.900 2.310 6.135 1.587 20.629 3.242 2.165 3.651

10 Memberi garis pada denim sesuai dengan pola 4 27.986 17.526 20.500 17.000 14.058 8.462 25.490 9.116 27.986 17.526 20.500 17.000 14.058 8.462 25.490 9.116 27.986 17.526

B. Pengukuran kain furing


sampling untuk waktu pengukuran pada bahan (kain furing) saat pembuatan dompet :

Tabel 4.2 Operasi 2 pengukuran kain furing

1.700 2.280 11.911 2.644 5.152 3.106 2.345 1.640 1.700 2.280 11.911 2.644 5.152 3.106 2.345 1.640 1.700 2.280 11.911 2.644 3.828 1.260 4.8239 0.001313.700 20.620 23.280 16.807 27.159 9.075 28.360 20.143 13.700 20.620 23.280 16.807 27.159 9.075 28.360 20.143 13.700 20.620 23.280 16.807 20.011 1.260 25.2144 0.00702.090 1.260 11.911 1.168 5.132 3.106 2.345 1.640 2.090 1.260 11.911 1.168 5.132 3.106 2.345 1.640 2.090 1.260 11.911 1.168 3.546 1.260 4.4675 0.0012

17.050 12.300 23.280 16.307 12.784 6.137 24.076 21.747 17.050 12.300 23.280 16.307 12.784 6.137 24.076 21.747 17.050 12.300 23.280 16.307 17.193 1.260 21.6637 0.00602.530 2.240 1.855 2.441 3.207 2.635 1.619 1.091 2.530 2.240 1.855 2.441 3.207 2.635 1.619 1.091 2.530 2.240 1.855 2.441 2.154 1.260 2.7145 0.0008

C. Pengukuran mal


sampling untuk waktu pengukuran pada bahan (mal) saat pembuatan dompet :

Tabel 4.3 Operasi 3 pengukuran mal

15 Mengambil pola 7 2.345 1.640 1.700 2.280 11.911 2.644 5.152 3.106 2.345 1.640 1.700 2.280 11.911 2.644 5.152 3.106 2.345 1.64016 Memberi garis pada denim sesuai dengan pola 7 28.360 20.143 13.700 20.620 23.280 16.807 27.159 9.075 28.360 20.143 13.700 20.620 23.280 16.807 27.159 9.075 28.360 20.14317 Mengambil pola 8 2.345 1.640 2.090 1.260 11.911 1.168 5.132 3.106 2.345 1.640 2.090 1.260 11.911 1.168 5.132 3.106 2.345 1.64018 Memberi garis pada denim sesuai dengan pola 8 24.076 21.747 17.050 12.300 23.280 16.307 12.784 6.137 24.076 21.747 17.050 12.300 23.280 16.307 12.784 6.137 24.076 21.74719 Mengambil pola 9 1.619 1.091 2.530 2.240 1.855 2.441 3.207 2.635 1.619 1.091 2.530 2.240 1.855 2.441 3.207 2.635 1.619 1.09120 Memberi garis pada denim sesuai dengan pola 9 15.890 10.984 11.340 13.000 13.110 13.629 20.479 14.956 15.890 10.984 11.340 13.000 13.110 13.629 20.479 14.956 15.890 10.98421 Meletakkan spidol 3.953 1.410 3.500 3.450 1.354 0.995 2.408 1.549 3.953 1.410 3.500 3.450 1.354 0.995 2.408 1.549 3.953 1.41022 Material handling ke Dep. Pemotongan 7.380 7.928 4.800 2.140 6.316 6.622 5.351 4.451 7.380 7.928 4.800 2.140 6.316 6.622 5.351 4.451 7.380 7.928

4.2.1.2 Departemen pemotongan

Pada departemen pemotongan, dilakukan operasi pemotongan kain denim, pemotongan kain furing dan pemotongan mal

menggunakan alat bantu manual yakni gunting, dengan mengikuti pola yang telah dibuat oleh departemen pengukuran.

A. Pemotongan kain denim

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pemotongan kain denim di departemen pemotongan. Berikut 30 data

sampling untuk waktu pemotongan pada kain denim saat pembuatan dompet :

Tabel 4.4 Operasi 4 pemotongan kain denim

No Operasi pemotongan kain denim 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 191 mengambil kain denim pada konveyor 4.950 3.450 5.700 3.231 5.438 3.985 4.211 3.982 4.950 3.450 5.700 3.231 5.438 3.985 4.211 3.982 4.950 3.450 5.7002 mengambil gunting 1.489 1.231 0.970 0.941 1.984 1.294 1.107 0.812 1.489 1.231 0.970 0.941 1.984 1.294 1.107 0.812 1.489 1.231 0.9703 memotong denim sesuai pola 1 42.225 45.559 39.770 40.716 54.091 49.029 40.987 46.890 42.225 45.559 39.770 40.716 54.091 49.029 40.987 46.890 42.225 45.559 39.7704 meletakkan pada kotak 3 2.711 2.177 1.390 1.902 2.901 2.099 2.425 1.466 2.711 2.177 1.390 1.902 2.901 2.099 2.425 1.466 2.711 2.177 1.3905 memotong denim sesuai pola 2 22.760 22.903 23.014 29.914 26.091 28.250 29.009 27.982 22.760 22.903 23.014 29.914 26.091 28.250 29.009 27.982 22.760 22.903 23.0146 meletakkan pada kotak 2 2.091 1.901 1.070 1.235 2.327 2.609 2.409 1.902 2.091 1.901 1.070 1.235 2.327 2.609 2.409 1.902 2.091 1.901 1.0707 memotong denim sesuai pola 3 40.799 41.009 38.606 41.663 39.990 44.269 43.401 39.021 40.799 41.009 38.606 41.663 39.990 44.269 43.401 39.021 40.799 41.009 38.6068 meletakkan pada kotak 1 2.716 2.678 3.001 2.980 3.482 3.456 3.474 2.901 2.716 2.678 3.001 2.980 3.482 3.456 3.474 2.901 2.716 2.678 3.0019 memotong denim sesuai pola 4 21.092 18.992 19.092 20.230 22.019 20.981 18.892 18.990 21.092 18.992 19.092 20.230 22.019 20.981 18.892 18.990 21.092 18.992 19.092

10 meletakkan pada kotak 2 1.259 1.368 1.112 0.955 2.091 2.119 1.383 1.410 1.259 1.368 1.112 0.955 2.091 2.119 1.383 1.410 1.259 1.368 1.112

B. Pemotongan kain furing

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pemotongan kain furing di departemen pemotongan. Berikut 30 data

sampling untuk waktu pemotongan pada kain furing saat pembuatan dompet :

Tabel 4.5 Operasi 5 pemotongan kain furing

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 rata-rata PR WN(detik) WN(jam)5.700 3.231 5.438 3.985 4.211 3.982 4.950 3.450 5.700 3.231 5.438 3.985 4.211 3.982 4.950 3.450 5.700 3.231 5.438 3.985 4.387 1.290 5.6586 0.00160.970 0.941 1.984 1.294 1.107 0.812 1.489 1.231 0.970 0.941 1.984 1.294 1.107 0.812 1.489 1.231 0.970 0.941 1.984 1.294 1.246 1.290 1.6079 0.0004

39.770 40.716 54.091 49.029 40.987 46.890 42.225 45.559 39.770 40.716 54.091 49.029 40.987 46.890 42.225 45.559 39.770 40.716 54.091 49.029 44.973 1.290 58.0152 0.01611.390 1.902 2.901 2.099 2.425 1.466 2.711 2.177 1.390 1.902 2.901 2.099 2.425 1.466 2.711 2.177 1.390 1.902 2.901 2.099 2.146 1.290 2.7689 0.0008

C. Pemotongan mal

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pemotongan mal di departemen pemotongan. Berikut 30 data sampling

untuk waktu pemotongan pada mal saat pembuatan dompet :

Tabel 4.6 Operasi 6 pemotongan mal

12 meletakkan pada kotak 2 1.752 1.400 2.675 1.398 3.501 3.463 1.335 1.421 1.752 1.400 2.675 1.398 3.501 3.463 1.335 1.421 1.752 1.400 2.67513 memotong denim sesuai pola 6 21.091 19.023 20.910 22.093 21.990 22.091 22.930 23.090 21.091 19.023 20.910 22.093 21.990 22.091 22.930 23.090 21.091 19.023 20.91014 meletakkan pada kotak 1 1.213 2.299 1.305 2.390 3.522 3.835 1.975 2.651 1.213 2.299 1.305 2.390 3.522 3.835 1.975 2.651 1.213 2.299 1.30515 memotong denim sesuai pola 7 20.980 19.244 26.500 26.039 25.920 24.387 21.356 24.910 20.980 19.244 26.500 26.039 25.920 24.387 21.356 24.910 20.980 19.244 26.50016 meletakkan pada kotak 1 1.147 1.839 0.781 0.902 4.758 4.437 1.054 1.000 1.147 1.839 0.781 0.902 4.758 4.437 1.054 1.000 1.147 1.839 0.78117 memotong denim sesuai pola 8 16.092 14.991 19.990 17.274 18.293 20.770 17.063 19.890 16.092 14.991 19.990 17.274 18.293 20.770 17.063 19.890 16.092 14.991 19.99018 meletakkan pada kotak 1 1.643 1.054 0.530 0.728 4.758 4.437 1.031 1.112 1.643 1.054 0.530 0.728 4.758 4.437 1.031 1.112 1.643 1.054 0.530

4.2.1.3 Departemen perakitan 1

Pada departemen perakitan 1 dimana didalamnya terdapat operasi pembuatan skat 1, pembuatan skat 2 dan pembuatan tempat

uang.

A. Pembuatan skat 1

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pembuatan skat 1 di departemen perakitan 1. Berikut 30 data sampling

untuk waktu pembuatan skat 1 saat pembuatan dompet :

Tabel 4.7 Operasi 7 pembuatan skat 1

No Operasi pembuatan skat 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 181 Mengambil bahan pada kotak 1 5.986 5.340 5.728 4.355 5.290 5.480 5.073 5.912 5.986 5.340 5.728 4.355 5.290 5.480 5.073 5.912 5.986 5.3402 Mengambil pola 13 (mal) 2.354 1.920 2.185 1.510 2.663 2.300 3.024 2.738 2.354 1.920 2.185 1.510 2.663 2.300 3.024 2.738 2.354 1.9203 Mengambil pola 2 (denim) 2.030 2.599 2.703 2.515 2.280 2.350 2.540 2.587 2.030 2.599 2.703 2.515 2.280 2.350 2.540 2.587 2.030 2.5994 Mengambil pola 11 (furing) 2.893 2.945 2.491 2.531 2.620 2.570 2.514 2.430 2.893 2.945 2.491 2.531 2.620 2.570 2.514 2.430 2.893 2.9455 Mengambil lem 1.261 1.798 1.206 1.815 1.923 1.800 1.635 1.884 1.261 1.798 1.206 1.815 1.923 1.800 1.635 1.884 1.261 1.7986 Memberi lem pada pola 13 19.878 19.983 31.357 31.179 11.350 10.430 32.348 32.371 19.878 19.983 31.357 31.179 11.350 10.430 32.348 32.371 19.878 19.9837 Merekatkan pola furring 11 pada mal 13 11.349 11.234 21.977 21.579 11.530 11.080 7.164 7.197 11.349 11.234 21.977 21.579 11.530 11.080 7.164 7.197 11.349 11.2348 Memberi lem pada sisi panjang furing 20.345 20.390 25.423 26.170 12.321 12.260 18.921 19.083 20.345 20.390 25.423 26.170 12.321 12.260 18.921 19.083 20.345 20.390

B. Pembuatan skat 2

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pembuatan skat 2 di departemen perakitan 1. Berikut 30 data sampling

untuk waktu pembuatan skat 2 saat pembuatan dompet :

Tabel 4.8 Operasi 8 pembuatan skat 2

2.382 1.028 3.120 3.340 2.908 1.445 2.709 2.666 2.382 1.028 3.120 3.340 2.908 1.445 2.709 2.666 2.382 1.028 3.120 3.340 2.468 1.16 2.8628 0.000815.104 16.919 12.520 13.190 16.871 15.381 16.521 15.509 15.104 16.919 12.520 13.190 16.871 15.381 16.521 15.509 15.104 16.919 12.520 13.190 15.194 1.16 17.6246 0.004916.907 18.426 18.860 17.840 11.916 14.289 17.290 18.290 16.907 18.426 18.860 17.840 11.916 14.289 17.290 18.290 16.907 18.426 18.860 17.840 16.969 1.16 19.6839 0.005518.786 16.270 18.360 15.610 16.521 17.131 18.290 17.930 18.786 16.270 18.360 15.610 16.521 17.131 18.290 17.930 18.786 16.270 18.360 15.610 17.398 1.16 20.1817 0.005615.346 13.321 13.400 12.410 13.139 12.548 13.010 12.030 15.346 13.321 13.400 12.410 13.139 12.548 13.010 12.030 15.346 13.321 13.400 12.410 13.171 1.16 15.2783 0.004215.278 11.397 9.140 8.370 18.468 16.966 18.374 17.890 15.278 11.397 9.140 8.370 18.468 16.966 18.374 17.890 15.278 11.397 9.140 8.370 14.270 1.16 16.5531 0.0046

C. Pembuatan tempat uang

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pembuatan tempat uang di departemen perakitan 1. Berikut 30 data

sampling untuk waktu pembuatan tempat uang saat pembuatan dompet :

Tabel 4.9 Operasi 9 pembuatan tempat uang

4 Mengambil pola furring 12 2.709 2.666 2.382 1.028 3.120 3.340 2.908 1.445 2.709 2.666 2.382 1.028 3.120 3.340 2.908 1.445 2.709 2.6665 Merekatkan furring 12 dengan mal 14 16.521 15.509 15.104 16.919 12.520 13.190 16.871 15.381 16.521 15.509 15.104 16.919 12.520 13.190 16.871 15.381 16.521 15.5096 Memberi lem pada pinggir sisi mal yang lain 17.290 18.290 16.907 18.426 18.860 17.840 11.916 14.289 17.290 18.290 16.907 18.426 18.860 17.840 11.916 14.289 17.290 18.2907 Merekatkan furring dengan mal 18.290 17.930 18.786 16.270 18.360 15.610 16.521 17.131 18.290 17.930 18.786 16.270 18.360 15.610 16.521 17.131 18.290 17.9308 Memberi lem pada bagian yang tersisa (sisi panjang) 13.010 12.030 15.346 13.321 13.400 12.410 13.139 12.548 13.010 12.030 15.346 13.321 13.400 12.410 13.139 12.548 13.010 12.0309 Merekatkan sisi panjang dengan mal 18.374 17.890 15.278 11.397 9.140 8.370 18.468 16.966 18.374 17.890 15.278 11.397 9.140 8.370 18.468 16.966 18.374 17.890

10 Mengambil gunting 1.732 1.058 1.580 0.748 1.300 0.700 1.961 2.477 1.732 1.058 1.580 0.748 1.300 0.700 1.961 2.477 1.732 1.05811 Gunting 2 sisi pendek dari furring yang tersisa 14.863 15.862 53.447 52.024 16.710 14.830 17.266 16.544 14.863 15.862 53.447 52.024 16.710 14.830 17.266 16.544 14.863 15.862No Operasi pembuatan tempat uang 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 181 Mengambil denim pola 4 1.397 1.647 1.683 1.983 2.370 1.270 1.057 1.210 1.397 1.647 1.683 1.983 2.370 1.270 1.057 1.210 1.397 1.6472 Mengambil lem 1.290 0.949 0.785 0.490 1.890 1.460 1.359 1.130 1.290 0.949 0.785 0.490 1.890 1.460 1.359 1.130 1.290 0.9493 Memberi lem pada salah satu sisi panjang di pola 4 10.920 9.990 12.396 12.941 17.660 16.120 10.311 12.092 10.920 9.990 12.396 12.941 17.660 16.120 10.311 12.092 10.920 9.9904 Melipat sedikit pola 4 22.873 21.902 28.200 31.452 35.640 34.900 11.326 12.289 22.873 21.902 28.200 31.452 35.640 34.900 11.326 12.289 22.873 21.902


Pada departemen perakitan 2 dimana didalamnya terdapat operasi pembuatan tempat uang 1, pembuatan tempat uang 2,

pembuatan tempat uang 3 dan pembuatan tempat uang 4.

A. Pembuatan tempat kartu 1

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pembuatan tempat kartu 1 di departemen perakitan 2. Berikut 30 data

sampling untuk waktu pembuatan kartu 1 saat produksi dompet :

Tabel 4.10 Operasi 10 pembuatan tempat kartu 1

No Operasi memuat tempat kartu 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 191 mengambil pola 3,6,7,8 pada kotak 1 6.268 6.386 6.87 6.87 7.68 6.1 7 6.513 6.268 6.386 6.87 6.87 7.68 6.1 7 6.513 6.268 6.386 6.872 mengambil lem 2.798 1.944 3.04 1.39 3.26 1,47 2 1.848 2.798 1.944 3.04 1.39 3.26 1,47 2 1.848 2.798 1.944 3.04

B. Pembuatan tempat kartu 2




11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 rata-rata PR WN(detik) WN(jam)6.87 6.87 7.68 6.1 7 6.513 6.268 6.386 6.87 6.87 7.68 6.1 7 6.513 6.268 6.386 6.87 6.87 7.68 6.1 6.708 1.24 8.3177 0.00233.04 1.39 3.26 1,47 2 1.848 2.798 1.944 3.04 1.39 3.26 1,47 2 1.848 2.798 1.944 3.04 1.39 3.26 1,47 2.357 1.24 2.9222 0.000819.6 14.23 15,79 15,04 18 14.211 19.664 16.357 19.6 14.23 15,79 15,04 18 14.211 19.664 16.357 19.6 14.23 15,79 15,04 17.093 1.24 21.1948 0.0059

C. Pembuatan tempat kartu 3




No Operasi memuat tempat kartu 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 191 mengambil pola 3,6,7,8 pada kotak 1 6.268 6.386 6.87 6.87 7.68 6.1 7 6.513 6.268 6.386 6.87 6.87 7.68 6.1 7 6.513 6.268 6.386 6.872 mengambil lem 2.798 1.944 3.04 1.39 3.26 1,47 2 1.848 2.798 1.944 3.04 1.39 3.26 1,47 2 1.848 2.798 1.944 3.043 memberi lem pada sisi panjang kanan pola 3 19.664 16.357 19.6 14.23 15,79 15,04 18 14.211 19.664 16.357 19.6 14.23 15,79 15,04 18 14.211 19.664 16.357 19.6

D. Pembuatan tempat kartu 4




11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 rata-rata PR WN(detik) WN(jam)6.87 6.87 7.68 6.1 7 6.513 6.268 6.386 6.87 6.87 7.68 6.1 7 6.513 6.268 6.386 6.87 6.87 7.68 6.1 6.708 1.24 8.3177 0.00233.04 1.39 3.26 1,47 2 1.848 2.798 1.944 3.04 1.39 3.26 1,47 2 1.848 2.798 1.944 3.04 1.39 3.26 1,47 2.357 1.24 2.9222 0.000819.6 14.23 15,79 15,04 18 14.211 19.664 16.357 19.6 14.23 15,79 15,04 18 14.211 19.664 16.357 19.6 14.23 15,79 15,04 17.093 1.24 21.1948 0.0059


Pada departemen perakitan 2 dimana didalamnya terdapat operasi alas atas dan alas dalam.

A. Pembuatan alas atas

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pembuatan alas atas di departemen perakitan 3. Berikut 30 data

sampling untuk waktu pembuatan alas atas saat produksi dompet :

Tabel 4.14 Operasi 14 pembuatan alas atas

No Operasi alas atas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 181 mengambil bahan pada kotak 3 3.730 3.109 2.000 4.000 5.160 2.510 4.335 2.439 3.730 3.109 2.000 4.000 5.160 2.510 4.335 2.439 3.730 3.1092 mengambil spon angin 2.880 2.731 3.830 1.444 3.730 3.430 4.134 1.920 2.880 2.731 3.830 1.444 3.730 3.430 4.134 1.920 2.880 2.7313 mengambil lem 1.468 1.920 6.490 0.917 5.233 3.570 2.628 1.036 1.468 1.920 6.490 0.917 5.233 3.570 2.628 1.036 1.468 1.9204 memberi lem pada spon angin 26.702 25.029 38.432 35.020 28.380 36.390 32.862 25.473 26.702 25.029 38.432 35.020 28.380 36.390 32.862 25.473 26.702 25.0295 mengambil pola 1 5.652 4.120 8.251 3.204 3.420 6.280 4.052 3.847 5.652 4.120 8.251 3.204 3.420 6.280 4.052 3.847 5.652 4.120

B. Pembuatan alas dalam

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan pembuatan alas dalam di departemen perakitan 3. Berikut 30 data

sampling untuk waktu pembuatan alas dalam saat produksi dompet :

Tabel 4.15 Operasi 15 pembuatan alas dalam

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 rata-rata PR WN(detik) WN(jam)2.000 4.000 5.160 2.510 4.335 2.439 3.730 3.109 2.000 4.000 5.160 2.510 4.335 2.439 3.730 3.109 2.000 4.000 5.160 2.510 3.412 1.27 4.3332 0.00123.830 1.444 3.730 3.430 4.134 1.920 2.880 2.731 3.830 1.444 3.730 3.430 4.134 1.920 2.880 2.731 3.830 1.444 3.730 3.430 3.011 1.27 3.8245 0.00116.490 0.917 5.233 3.570 2.628 1.036 1.468 1.920 6.490 0.917 5.233 3.570 2.628 1.036 1.468 1.920 6.490 0.917 5.233 3.570 2.979 1.27 3.7839 0.0011

38.432 35.020 28.380 36.390 32.862 25.473 26.702 25.029 38.432 35.020 28.380 36.390 32.862 25.473 26.702 25.029 38.432 35.020 28.380 36.390 31.161 1.27 39.5739 0.01108.251 3.204 3.420 6.280 4.052 3.847 5.652 4.120 8.251 3.204 3.420 6.280 4.052 3.847 5.652 4.120 8.251 3.204 3.420 6.280 4.914 1.27 6.2401 0.0017

24.561 18.282 16.430 14.480 12.524 11.447 11.999 12.191 24.561 18.282 16.430 14.480 12.524 11.447 11.999 12.191 24.561 18.282 16.430 14.480 15.456 1.27 19.6293 0.005529.765 23.523 29.751 26.790 15.318 15.870 21.580 21.103 29.765 23.523 29.751 26.790 15.318 15.870 21.580 21.103 29.765 23.523 29.751 26.790 23.454 1.27 29.7862 0.008346.020 40.878 51.322 44.060 37.367 31.652 45.012 38.491 46.020 40.878 51.322 44.060 37.367 31.652 45.012 38.491 46.020 40.878 51.322 44.060 42.340 1.27 53.7713 0.0149

4.2.1.6 Departemen perakitan 4 (assembly keseluruhan)

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan assembly keseluruhan di departemen perakitan 4. Berikut 30 data

sampling untuk waktu assembly keseluruhan saat produksi dompet :

Tabel 4.16 Operasi 16 perakitan 4 assembly keseluruhan

No Operasi assembly keseluruhan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 181 mengambil resleting dompet resleting 1.611 1.615 1.32 1.27 3.082 2.756 6.6666 4.06 1.611 1.615 1.32 1.27 3.082 2.756 6.6666 4.06 1.611 1.6152 mengambil lem 3.722 1.079 1.3 1.07 2.839 1.955 2.761 2.922 3.722 1.079 1.3 1.07 2.839 1.955 2.761 2.922 3.722 1.0793 memberi lem pada salah satu sisi dompet resleting 10.909 13.707 26.5 12.77 37.317 20.769 18.119 19.765 10.909 13.707 26.5 12.77 37.317 20.769 18.119 19.765 10.909 13.7074 menempelkan tempat uang (sisi sekat 1) dengan dompet resleting 34.036 22.119 3.9 23 5.579 6.581 41.457 23.004 34.036 22.119 3.9 23 5.579 6.581 41.457 23.004 34.036 22.1195 memberi lem pada lipatan sekat dan pembatas 4 dan 5 21.925 29.267 21.38 22.8 27.026 20.446 37.412 27.22 21.925 29.267 21.38 22.8 27.026 20.446 37.412 27.22 21.925 29.2676 mengambil alas furing 4.704 4.536 3.9 3.09 6.357 2.477 6.764 2.647 4.704 4.536 3.9 3.09 6.357 2.477 6.764 2.647 4.704 4.5367 menempelkan pada alas furing mal 17 45.895 66.754 67.2 41.77 68.258 36.123 65.224 72.013 45.895 66.754 67.2 41.77 68.258 36.123 65.224 72.013 45.895 66.7548 mengambil tempat kartu nama 4.53 4.042 2.36 1.35 4.443 1.283 6.261 4.885 4.53 4.042 2.36 1.35 4.443 1.283 6.261 4.885 4.53 4.042

4.2.1.7 Departemen finishing (penempelan perekat)

Berikut adalah data yang diambil saat operator melakukan penempelan perekat di departemen finishing. Berikut 30 data sampling

untuk waktu penempelan perekat saat produksi dompet :

Tabel 4.17 Operasi 17 penempelan perekat.

No Operasi penempelan perekat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 181 mengambil bahan pada kotak 4 2.106 2.877 3.820 3.820 2.800 2.800 2.090 1.993 2.106 2.877 3.820 3.820 2.800 2.800 2.090 1.993 2.106 2.8772 mengambil pola 9 1.284 2.679 1.170 1.580 1.100 1.300 2.628 1.932 1.284 2.679 1.170 1.580 1.100 1.300 2.628 1.932 1.284 2.6793 melipat pola 9 menjadi 3 bagian 10.160 7.535 15.280 8.370 16.300 15.200 17.503 12.360 10.160 7.535 15.280 8.370 16.300 15.200 17.503 12.360 10.160 7.5354 mengambil lem 2.782 0.696 2.620 0.680 2.700 0.880 2.466 0.876 2.782 0.696 2.620 0.680 2.700 0.880 2.466 0.876 2.782 0.6965 mengambil lem pada lipatan pola 9 22.280 21.247 7.750 9.760 25.800 29.300 15.801 18.953 22.280 21.247 7.750 9.760 25.800 29.300 15.801 18.953 22.280 21.2476 merekatkan pola 9 6.557 7.143 5.200 7.150 10.900 12.400 7.645 8.043 6.557 7.143 5.200 7.150 10.900 12.400 7.645 8.043 6.557 7.1437 mengambil gunting 1.939 1.180 1.900 1.750 2.000 1.400 2.260 1.822 1.939 1.180 1.900 1.750 2.000 1.400 2.260 1.822 1.939 1.1808 menggunting semua ujung membentuk lengkungan 36.707 17.680 36.970 15.460 49.800 17.900 34.139 17.113 36.707 17.680 36.970 15.460 49.800 17.900 34.139 17.113 36.707 17.680

4.2.2 Perhitungan waktu standart

Pada perhitungan waktu standart dapat dilakukan dengan cara menghitung

manual, berikut adalah rumusnya :

Waktu standar ¿WN x100 %

100 %−% allowance detik/unit

Dari data modul 1 kemaren diketahui waktu normal, allowance dan waktu

standart. Berikut adalah rekapannya:

Tabel 4.18 perhitungan waktu standart

No Operasi Waktu Normal (jam) % Allowance Waktu Standart (jam)1 operasi 1 0.0889 21 0.11252 operasi 2 0.0487 21 0.06173 operasi 3 0.035 21 0.04444 operasi 4 0.0944 21 0.11955 operasi 5 0.0645 21 0.08176 operasi 6 0.036 21 0.04567 operasi 7 0.1005 21 0.12728 operasi 8 0.0401 21 0.05089 operasi 9 0.1036 21 0.1311

10 operasi 10 0.0189 21 0.02411 operasi 11 0.0319 21 0.040412 operasi 12 0.0343 21 0.043413 operasi 13 0.0313 21 0.039614 operasi 14 0.0775 21 0.098215 operasi 15 0.0954 21 0.120816 operasi 16 0.1322 21 0.167417 operasi 17 0.0481 21 0.0609

total 1.3692

4.3 Precedence Diagram

a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah

identifikasi asli dari suatu proses operasi.

b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Hal ini

operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada

ujung anak panah.

c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk

menyelesaikan setiap proses operasi.

Gambar 4.3 Precedence diagram

4.4 Penentuan Cycle Time (Waktu Siklus) dan Stasiun Kerja Minimum

Cycle time atau disebut juga waktu siklus merupakan waktu rata-rata yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan dua assembly secara berturut-turut, dengan asumsi

setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan.

1. Berdasarkan tingkat produksi

CT =

∑ Kapasitas waktu yang tersedia per periode

∑ Demand per periode=

(∑ HK x∑ Jam kerja x 3600 detik )∑ Demand

2. Berdasarkan waktu proses terpanjang

3. Berdasarkan hasil perhitungan bilangan prima dari jumlah waktu proses.

Berdasarkan waktu proses terpanjang.

CT = waktu proses terpanjang

= 0,1674 jam

Waktu total departemen = 1,3692 jam

Jumlah stasiun kerja minimum = Total semua departemen

Waktu siklus=1,3692 jam

0,1674 jam=9

4.5 Metode Line Balancing

4.5.1 Metode ranked positional weight (RPW)

Berikut adalah urutan langkah-langkah pada metode Ranked Positional

Weight pada line balancing :

1. Lakukan pembobotan posisi untuk tiap elemen. Bobot posisi merupakan jumlah

waktu elemen-elemen pada rantai terpanjang mulai dari elemen tersebut sampai

elemen terakhir.

2. Urutkan elemen pekerjaan mulai dari bobot dari bobot tertinggi hingga bobot

terendah.

3. Lakukan pengelompokkan elemen pekerjaan menjadi stasiun kerja sesuai

dengan urutan bobot posisinya dengan tetap memperhatikan presedence

constraint dan waktu siklus.

Table 4.19 Tabel bobot operasi pengikut

No. Operasi Operasi pengikut Bobot Operasi1 Operasi 1 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17 0.91682 Operasi 5 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17 0.8863 Operasi 2 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17 0.82824 Operasi 4 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17 0.80435 Operasi 7 8,9,16,17 0.53746 Operasi 3 6, 14, 15 16, 17 0.53737 Operasi 6 14, 15, 16, 17 0.49298 Operasi 14 15,16,17 0.44739 Operasi 8 9,16,17 0.4102

10 Operasi 10 11,12,13,16,17 0.375711 Operasi 9 16.17 0.359412 Operasi 11 12,13,16,17 0.351713 Operasi 15 16.17 0.349114 Operasi 12 13,16,17 0.311315 Operasi 13 16.17 0.267916 Operasi 16 17 0.2283

Tabel 4.20 Tabel bobot operasi terbesar sampai terkecil

13 Operasi 13 16.17 0.267914 Operasi 14 15,16,17 0.447315 Operasi 15 16.17 0.349116 Operasi 16 17 0.228317 Operasi 17 - 0.0609

No. Operasi Operasi pengikut Bobot Operasi1 Operasi 1 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17 0.91682 Operasi 5 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17 0.8863 Operasi 2 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17 0.82824 Operasi 4 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17 0.80435 Operasi 7 8,9,16,17 0.53746 Operasi 3 6, 14, 15 16, 17 0.53737 Operasi 6 14, 15, 16, 17 0.49298 Operasi 14 15,16,17 0.44739 Operasi 8 9,16,17 0.4102

10 Operasi 10 11,12,13,16,17 0.3757

Tabel 4.21 Tabel RPW

No. Departemen Operasi WS ΣWS CT %Efisiensi Warna1

1Operasi 1 0.1125

0.1569

0.1674

942 Operasi 3 0.04443

2Operasi 5 0.0817

0.1434 864 Operasi 2 0.06175

3Operasi 4 0.1195

0.1651 996 Operasi 6 0.04567

4Operasi 7 0.1272

0.1512 908 Operasi 10 0.0249

5Operasi 8 0.0508

0.1490 8910 Operasi 14 0.098211

6Operasi 11 0.0404

0.1612 9612 Operasi 15 0.120813

7Operasi 13 0.0396

0.0830 5014 Operasi 12 0.043415 8 Operasi 9 0.1311 0.1311 7816 9 Operasi 16 0.1674 0.1674 10017 10 Operasi 17 0.0609 0.0609 36

Total 1.3692Rata-rata 0.1369

Gambar 4.4 Precedence diagram RPW

Keterangan : k = Jumlah stasiun kerja

STi = Waktu operasi untuk tiap stasiun kerja

STmax = Waktu operasi stasiun terbesar

CT = Waktu siklus

Perhitungan manual :

1. Line Efficiency

LE ¿∑ STi

k xCTx 100 %

¿ 1,369210 x 0,1674

x100 %

¿81,79 %

2. Smoothness index

SI = √¿¿¿

√¿¿¿

=

√(0,1674−0,1569)2+(0,1674−0,1434)2+(0,1674−0,1651)2+(0,1674−0,1512)2+(0,1674−0,1490)2

√(0,1674−0,1612)2+(0,1674−0,0830)2+(0,1674−0,1311)2+(0,1674−0,1674)2+(0,1674−0,0609)2

=

√(0,0105)2+(0,024)2+(0,0023)2+(0,0162)2+(0,0184)2+(0,0062)2+(0,0844 )2+(0,0363)2+(0)2+(0,1065)2

=

√ (0,00011025 )+ (0,000576 )+(0,00000529 )+( 0,00026244 )+(0,00033856 )+ (0,00131769 )+(0,00003844 )

√(0,00712336)+(0,00131769)+(0,01134225)

= √0,02243197

= 0,149773061

3. Delay Time

DT = k x STmax - ∑ STi

= 10 x 0,1674 - 1,3692

= 0,3048

4. Presentase Waktu Menganggur (% DT)

%DT = DT

k x ST Max

x 100 %

¿ 0,304810 x 0,1674

x1 00 %

¿18,21 %

4.5.2 Metode Kilbridge and Wester (Region Approach)

Berikut adalah urutan langkah-langkah pada metode Kilbridge and Wester

(Region Approach) pada line balancing :

1. Bagi precedence diagram yang ada kedalam beberapa wilayah (region)

2. Pembagian wilayah ini dilakukan secara vertical dimana setiap wilayah tidak

boleh ada dua operasi berurutan.

3. Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu (predecessor) diletakkan pada

wilayah yang pertama.

4. Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah yang paling awal kepada stasiun

yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram.

5. Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama mempunyai hak yang sama

untuk dialokasikan kepada stasiun yang ada, oleh karena itu bias dipilih operasi

mana saja yang akan dialokasikan kedalam stasiun yang ada.

6. Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah berikutnya, maka

seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya harus sudah dialokasikan

semuanya.

7. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya tidak

melebihi CT (cycle time) yang telah ditentukan.

Gambar 4.5 Precedence diagram pembagian wilayah

Tabel 4.22 Tabel pembagian wilayah tiap operasi

Wilayah Operasi1 1,2,32 4,5,63 7,10,144 8,11,155 9.126 137 168 17

Tabel 4.23 Tabel KW


1Operasi 1 0.1125

0.1569

0.1674

942 Operasi 3 0.04443

2Operasi 5 0.0817

0.1434 864 Operasi 2 0.06175

3Operasi 4 0.1195

0.1651 996 Operasi 6 0.04567

4Operasi 7 0.1272

0.1512 908 Operasi 10 0.0249

5Operasi 8 0.0508

0.1490 8910 Operasi 14 0.098211

6Operasi 11 0.0404

0.1612 9612 Operasi 15 0.120813

7Operasi 13 0.0396

0.0830 5014 Operasi 12 0.043415 8 Operasi 9 0.1311 0.1311 7816 9 Operasi 16 0.1674 0.1674 10017 10 Operasi 17 0.0609 0.0609 36


Gambar 4.6 Precedence diagram KW




CT = Waktu siklus


a. Line Efficiency

LE ¿∑ STi

k xCTx 100 %

¿ 1,369210 x 0,1674

x100 %

1

2

3 6

5

4

11

97

1210

8

13

14 15

16 17

0,1125 jam

0,0617 jam

0,0444 jam

0,1195 jam

0,0817 jam

0,0456 jam

0,1272 jam 0,0508 jam 0,1311 jam

0,024 jam 0,0404 jam 0,0434 jam 0,0396 jam

0,0982 jam 0,1208 jam 0,1674 jam 0,0609 jam

¿81,79 %

b. Smoothness index

SI = √¿¿¿

√¿¿¿

=

√(0,1674−0,1569)2+(0,1674−0,1434)2+(0,1674−0,1651)2+(0,1674−0,1512)2+(0,1674−0,1490)2

√(0,1674−0,1612)2+(0,1674−0,0830)2+(0,1674−0,1311)2+(0,1674−0,1674)2+(0,1674−0,0609)2

=

√(0,0105)2+(0,024)2+(0,0023)2+(0,0162)2+(0,0184)2+(0,0062)2+(0,0844 )2+(0,0363)2+(0)2+(0,1065)2

=

√ (0,00011025 )+ (0,000576 )+(0,00000529 )+( 0,00026244 )+(0,00033856 )+ (0,00131769 )+(0,00003844 )

√(0,00712336)+(0,00131769)+(0,01134225)

= √0,02243197

= 0,149773061

c. Delay Time


= 10 x 0,1674 - 1,3692

= 0,3048

d. Presentase Waktu Menganggur (% DT)

%DT = DT

k x ST Max

x 100 %

¿ 0,304810 x 0,1674

x1 00 %

¿18,21 %

4.5.3 Metode largest candidate rule

Urutan langkah-langkah pada metode LCR adalah sebagai berikut:

1. Urutkan seluruh elemen pekerjaan berdasarkan waktu elemen mulai dari waktu

elemen terbesar.

2. Untuk menempatkan elemen kerja pada stasiun kerja pertama dimulai dari

elemen dengan waktu terbesar (elemen teratas pada daftar). Kemudian

masukkan elemen kerja yang berada pada urutan dibawahnya. Elemen kerja

yang dimaksukkan tidak boleh melanggar presedence constraint dan jumlah

waktu elemen-elemen tersebut tidak boleh melebihi waktu siklus.

3. Lanjutkan proses pengelompokkan seperti pada no 2.

4. Ulangi langkah kerja no 2 dan 3 hingga semua operasi kerja telah

dikelompokkan.

Tabel 4.24 Penentuan operasi pendahulu setiap operasi

TABEL WAKTU STANDART TIAP OPERASI

Operasi Operasi Pendahulu

Operasi 1 0 0.1125Operasi 2 0 0.0617Operasi 3 0 0.0444Operasi 4 1 0 0.1195Operasi 5 2 0 0.0817Operasi 6 3 0 0.0456Operasi 7 1 0 4 0 2 0 5 0 0.1272Operasi 8 1 0 4 0 2 0 5 0 7 0 0.0508Operasi 9 1 0 4 0 2 0 5 0 7 0 8 0 0.1311

Operasi 10 1 0 4 0 2 0 5 0 0.024Operasi 11 1 0 4 0 2 0 5 0 10 0 0.0404Operasi 12 1 0 4 0 2 0 5 0 10 0 11 0 0.0434Operasi 13 1 0 4 0 2 0 5 0 10 0 11 0 12 0 0.0396Operasi 14 3 0 6 0 0.0982Operasi 15 3 0 6 0 14 0 0.1208

Waktu Standart

Tabel 4.25 Pengurutan LCR

2 2 Operasi 43

3Operasi 2

4 Operasi 55 4 Operasi 76 5 operasi 87 6 Operasi 98

7Operasi 3

9 Operasi 610

8operasi 14

11 Operasi 1012

9Operasi 15

13 Operasi 1114

10Operasi 12

15 Operasi 1316 11 Operasi 1617 12 Operasi 17

Total

Tabel 4.26 Tampilan tabel LCR

8 8 Operasi 16 0.1674 0.1674

0.1674

100

9 9Operasi 17 0.0609

0.1439 85.96176822Operasi 12 0.0434Operasi 13 0.0396


No. Departemen Operasi WS ΣWS CT %Efisiensi Warna1 1 Operasi 1 0.1125 0.1125

0.1674

672 2 Operasi 4 0.1195 0.1195 713

3Operasi 2 0.0617

0.1434 864 Operasi 5 0.08175 4 Operasi 7 0.1272 0.1272 766 5 operasi 8 0.0508 0.0508 307 6 Operasi 9 0.1311 0.1311 788

7Operasi 3 0.0444

0.0900 549 Operasi 6 0.0456

108

operasi 14 0.09820.1222 73

11 Operasi 10 0.024

Gambar 4.7 Precedence diagram LCR




CT = Waktu siklus


1. Line Efficiency

LE ¿∑ STi

k xCTx 100 %

¿ 1,369212 x 0,1674

x 100 %

¿68,16 %

2. Smoothness index

SI = √¿¿¿

√¿¿¿

=

√ (0,1674−0,1125 )2+ (0,1674−0,1195 )2+(0,1674−0,1434 )2+(0,1674−0,1272 )2+(0,1674−0,0508 )2

√ (0,1674−0,1311 )2+(0,1674−0,0900 )2+ (0,1674−0,1222 )2+(0,1674−0,1612 )2+(0,1674−0,0830 )2

√(0,1674−0,1674)2+(0,1674−0,0609)2

=

√(0,0549)2+(0,0479)2+(0,024)2+(0,0402)2+(0,1166)2+(0,0363)2+(0,0774)2+(0,0452)2+(0,0062)2+¿¿

√(0,0844 )2+(0)2+(0,1065)2

=

√ (0,00301401 )+(0,00229441 )+(0,000576 )+ (0,00161604 )+( 0,01359556 )+(0,00131769 )+(0,00599076 )

√ (0,00204304 )+ (0,00003844 )+(0,00712336 )+(0)+(0,01134225)

= √0,04895156

= 0,221249994

3. Delay Time


= 12 x 0,1674 - 1,3692

= 2,0088 – 1,3692

= 0,6396


%DT = DT

k x ST Max

x 100 %

¿ 0,639612 x 0,1674

x 100 %

¿31,85 %

4.5.4 Metode J Wagon

Urutan langkah-langkah pada metode j-wagon adalah sebagai berikut:

1. Metode yang mengutamakan jumlah elelmen kerja yang terbanyak, dimana

elemen kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan

dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen kerja lain yang memiliki jumlah

elemen kerja lebih sedikit.

2. Hitung jumlah operasi yang bergantung pada tiap elemen kerja.

3. Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan jumlah elemen yang bergantung pada

tiap elemen kerja lainnya, dari yang terbesar hingga terkecil.

4. Prioritaskan operasi yang memiliki waktu terbesar pada jumlah elemen yang

bergantung pada elemen kerja lainnya.

5. Prioritaskan elemen yang memiliki waktu terbesar pada kolom yang sama.

6. Urutkan elemen pekerjaan dalam sebuah tabel berdasarkan ketentuan dari no 1-4

diatas.

Table 4.27 Tabel penentuan jumlah urutan pengikut

Departemen Operasi WS ∑WS CT % Efisiensi1 Operasi 1 0.1125 0.1125

0.1674

0.6720

2Operasi 5 0.0817

0.1434 0.8566Operasi 2 0.0617

3Operasi 4 0.1195

0.1639 0.9791Operasi 3 0.0444

4Operasi 7 0.1272

0.1668 0.9964Operasi 13 0.0396

5Operasi 14 0.0982

0.1490 0.8901Operasi 8 0.0508

6Operasi 10 0.024

0.1551 0.9265Operasi 9 0.1311

7Operasi 11 0.0404

0.1612 0.9630Operasi 15 0.1208

8Operasi 12 0.0434

0.1499 0.8955Operasi 6 0.0456Operasi 17 0.0609

Tabel 4.28 Tabel pengurutan metode J Wagon

148

Operasi 12 0.04340.1499

0.1674

9015 Operasi 6 0.045616 Operasi 17 0.060917 9 Operasi 16 0.1674 0.1674 100


Tabel 4.29 Tabel J Wagon


1Operasi 1 0.1125

0.1569

0.1674

942 Operasi 3 0.0444 863

2Operasi 5 0.0817

0.1434 864 Operasi 2 0.06175

3Operasi 4 0.1195

0.1651 996 Operasi 6 0.04567

4Operasi 7 0.1272

0.1512 908 Operasi 10 0.0249

5Operasi 8 0.0508

0.149 8910 Operasi 14 0.098211

6Operasi 11 0.0404

0.1234 7412 Operasi 12 0.043413 Operasi 13 0.039614 7 Operasi 9 0.1311 0.1311 7815 8 Operasi 15 0.1208 0.1208 7216 9 Operasi 16 0.1674 0.1674 10017 10 Operasi 17 0.0609 0.0609 36


Gambar 4.8 Precedence diagram J Wagon




CT = Waktu siklus


1. Line Efficiency

LE ¿∑ STi

k xCTx 100 %

¿ 1,369210 x 0,1674

x100 %

¿81,79 %

2. Smoothness index

SI = √¿¿¿

√¿¿¿

=

√(0,1674−0,1125)2+(0,1674−0,1434 )2+(0,1674−0,1639)2+(0,1674−0,1668)2+(0,1674−0,1490)2

√ (0,1674−0,1551 )2+(0,1674−0,1612 )2+(0,1674−0,1499 )2+( 0,1674−0,1674 )2+(0,1674−0,1674 )2

=

√(0,0105)2+(0,0240)2+(0,0239)2+(0,0814 )2+(0,0402)2+(0,0336)2+(0,0083)2+(0,0363)2+(0,0466)2+(0)

=

√ (0,00011025 )+ (0,000576 )+(0,00057121 )+(0,00662596 )+(0,0016104 )+(0,00112896 )+ (0,00006889 )

√(0,00131769)+(0,00217156 )

=√0,01418092

= 0,119083668

3. Delay Time


= 10 x 0,1674 - 1,3692

= 0,3048


%DT = DT

k x ST Max

x 100 %

¿ 0,304810 x 0,1674

x100 %

¿18,21 %

4.6 Analisa Metode Terbaik

Berikut adalah rekap data perhitungan manual suatu metode line balancing yaitu

RPW, KW, LCR dan J Wagon. Perhitungan tersebut yang nantinya akan dibandingkan

dengan tujuan menentukan metode mana yang paling baik :

Tabel 4.30 Tabel perbandingan metode line balancing

Metode Efisiensi lintasan (%) Delay time Prosentase Menganggur (%)81.79 0.1497 0.3048 18.21

Killbridge and Wester 81.79 0.1497 0.3048 18.21Largest Candidate Rule 68.16 0.2212 0.6396 31.85

J Wagon 81.79 0.1191 0.3048 18.21

Smoothing indeksRacked Positional Weight (RPW)

Dari keempat metode line balancing diatas didapatkan suatu metode yang sangat

efisien dan memiliki prosentase delay yang paling sedikit yaitu metode j wagon, dimana

dengan nilai efisiensinya sebesar 81,79 %, smoothing indeks 0,1191 dan prosentase

delay sebesar 18,21 %, metode ini sangat direkomendasikan untuk perancangan stasiun

kerja yang baru. Ada juga metode yang kurang direkomendasikan yaitu metode Largest

Candidate Rule (LCR), metode ini memiliki nilai efisiensi yang kecil yaitu 68,16 %,

smoothing indeks 0,2212 dan prosentase delay yang besar yaitu 31,85 %.

4.7 Perancangan Usulan Departemen

Dari hasil perhitungan manual ke-4 metode line balancing tersebut didapatkan suatu hasil yang memiliki nilai efektifitas yang tinggi dan

nilai delay yang rendah, metode tersebut adalah metode j wagon. Dari hasil perhitungan didapatkan perancangan usulan departeman baru pada

pembuatan dompet, berikut adalah usulannya :

Gambar 4.9 Perancangan usulan departemen

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan praktikum analisis dan perancangan sistem kerja modul 3 kali ini

yaitu tentang line balancing dapat ditarik beberapa kesimpulan diantaranya adalah

sebagai berikut:

1. Didapatkan perhitungan manual pada ke-4 metode line balancing yang pertama

metode RPW didapatkan efisiensi lintasan sebesar 81,79 %, smoothing indeks

0,1409, delay time 0,3048, prosentase menganggur 18,21 %, pada metode KW

didapatkan efisiensi lintasan sebesar 81,79 %, smoothing indeks 0,1409, delay time

0,3048, prosentase menganggur 18,21 %, pada metode LCR didapatkan efisiensi

lintasan sebesar 68,16 %, smoothing indeks 0,2163, delay time 0,6396, prosentase

menganggur 31,85 % dan yang terakhir pada metode j wagon didapatkan efisiensi

lintasan sebesar 90,88 %, smoothing indeks 0,0666, delay time 0,1374, prosentase

menganggur 9,11 %.

2. Metode yang sangat efisien dan memiliki prosentase delay yang paling sedikit yaitu

metode j wagon, dimana dengan nilai efisiensinya sebesar 90,88 % dan prosentase

delay sebesar 9,11 %, metode ini sangat direkomendasikan untuk perancangan

stasiun kerja yang baru. Ada juga metode yang kurang direkomendasikan yaitu

metode Largest Candidate Rule (LCR), metode ini memiliki nilai efisiensi yang

kecil yaitu 68,16 % dan prosentase delay yang besar yaitu 31,85 %.

3. Perbaikan metode kerja baru pada produksi pembuatan dompet ini agar

mendapatkan hasil efektifitas yang tinggi dan waktu delay yang sedikit yaitu dapat

menggunakan 9 departemen seperti pada metode j wagon.

5.2 Saran

Berdasarkan praktikum analisis dan perancangan sistem kerja modul 3 kali ini

yaitu tentang line balancing didapatkan suatu saran diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Pengurangan tabel yang kurang digunakan, tabel sebaiknya berupa data rekapan

yang diperlukan saja sehingga memperhemat kertas dan halaman laporan.

DAFTAR PUSTAKA

Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi Cetakan Pertama.

Jakarta: Ghalia Indonesia.

Ramadhan S (2012). Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing)

Pada Sistem Produksi Percetakan Harian Tribun Timur Di Makasar. Makalah

tugas Akhir Jurusan Manajemen Universitas Hasanuddin :Makasar.

Saptanty D P (2007). Perbandingan Metode Rangked Positional Weight Dan Kilbridge

Wester Pada Prmasalahan Keseimbangan Lini Lintasan Produksi Berbasis Single

Model. Makalah Tugas Akhir Teknik Informatika ITB. Bandung.

[14!04!17][ACC] Modul 3 - Line Balancing

Documents