1. PERHITUNGAN WAKTU BAKU Proses produksi di percetakan … · pembuatan plat kertas. Percetakan UK Petra menggunakan jasa pembuatan plat di luar UK Petra. Setelah pembuatan plat

IV PENGOLAHAN DATA

1. PERHITUNGAN WAKTU BAKU

1.1 Proses Produksi Percetakan UK. Petra

Proses produksi di percetakan UK Petra dimulai dengan adanya

pesanan. Pada tahap ini ditetapkan jenis dan vvarna kertas yang diinginkan.

jumlah pesanan. ukuran pesanan, pola cetakan yang diinginkan, serta

penetapan harga, sesuai yang tercantum pada form permohonan barang.

Setelah pesanan diterima, maka dilakukan setting pesanan dengan

menggunakan komputer. sesuai dengan keinginan pelanggan. Kegiatan

setting ini meliputi peletakan jenis tulisan, tata halaman. dan model

gambar. Hasil setting akan dicetak pada kertas biasa (HVS) dan

ditunjukkan pada pemesan. Bila pemesan masih kurang puas, maka setting

akan diperbaiki dan ditunjukkan lagi pada pemesan. Proses ini berulang

hingga pemesan setuju, kemudian hasil setting dicetak pada kertas kalkir

bila akan diplat seng, atau dicetak pada kertas HVS bila akan diplat kertas.

Kemudian pembuatan plat dimulai. Apabila barang yang hendak

dicetak kelak akan sering dipesan dalam jumlah banyak dan menuntut

mum yang bagus, maka akan dibuat plat dari seng. Proses pembuatan plat

ini sendiri hams melalui beberapa tahap, yaitu:

a. Tahap penyinaran. Pada tahap ini kertas kalkir ditempelkan pada

permukaan plat yang telah diolesi dengan obat khusus. Setelah melalui

proses ini, maka pada plat seng akan tertempel pola sesuai dengan

yang ada pada kertas kalkir.

b. Tahap pencucian. Pada tahap ini plat seng yang telah disinari dicuci

dengan obat lain agar pola cetakan tetap menempel.

c. Tahap pengeringan dan penyimpanan. Setelah plat seng dicuci. maka

plat digantung hingga mengering.

Apabila barang yang hendak dicetak ticlak akan dipesan dalam jumlah

yang banyak. jarang dipesan lagi, atau tidak memerlukan mutn yang

benar-benar bagus, maka plat yang dibuat adalah plat kertas. Untuk

pembuatan plat kertas. Percetakan UK Petra menggunakan jasa pembuatan

plat di luar UK Petra.

Setelah pembuatan plat kertas selesai clan plat siap digunakan, maka

plat diolesi dengan etching unmk menjaga agar tinta dapat menempel

dengan sempurna pada pola, dan tidak terjadt blobor. Plat yang telah

diolesi etching kemudian dipasang pada mesin cetak. Bila proses

pencetakan menggunakan plat seng. maka plat tidak diolesi etching, tetapi

dapat langsung dipakai. Langkah selanjutnya adalah mengoleskan tinta

sejumlah yang dibutuhkan ke bak tinta, dan mengecek jumlah air etching

pada bak air. Kemudian dengan menggunakan kertas bekas dan beberapa

kertas pesanan, dilakukan beberapa percobaan pencetakan. Dalam

percobaan ini intensitas warna, perataan warna, dan bagus tidaknya hasil

pencetakan disiapkan sebaik mungkin. Bila hasil cetakan masih dipandang

kurang sesuai keinginan pelanggan, maka setting mesin cetak diperbaiki

!!

lagi. Bila basil cetakan sudah bagus, maka akan dilakukan proses

pencetakan yang sebenarnya.

Setelah memenuhi jumlah cetakan yang dipesan, maka barang cetakan

itu pun disusun untnk dilakukan proses finishing. Sementara im mesin

cetak dibersihkan dengan minyak tanah dan bensin untuk menghilangkan

tinta bekas cetak. Sedangkan plat dilepaskan dan diberi GOM untuk

menjaga keavvetan plat. Bila proses pencetakan menggunakan plat seng.

maka plat tidak diberi GOM, tetapi hanya dibersihkan dengan minyak

tanah dan bensin.

Pada proses finishing, barang cetakan ditumpuk atau dijilid sesuai

dengan pesanan pelanggan. Setelah im dilakukan pembungkusan, dan

barang cetakan siap dikirim atau diambil sendiri oleh pelanggan.

1.2 Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu standar ini dilakukan untuk operasi dan elemen

operasi yang tercantum pada lampiran kode waktu keija. Setelah

melakukan pengukuran waktu kerja selama kurang lebih satu bulan. maka

dilakukan uji kecukupan data, uji kenormalan data, dan uji keseragaman

data.

Pada uji kecukupan data, nilai t adalah 95%. atau 2.06 sesuai dengan

tabel standard normal probabilities (Battacharya). Nilai k adalah 5%.

Dipilih nilai k = 10% karena dengan nilai k yang lebih besar maka akan

terjadi penyimpangan waktu terukur yang cukup besar, yang dapat

mempengaruhi keakuratan perhitungan waktu standar. Pemilihan nilai k

ini dilakukan melalui konsultasi dengan pihak perusahaan. Selain

perhitungan kecukupan data, dilakukan pula perhitungan keakuratan data

dengan jumlah data yang ada sebagai perbandingan.

Uji kenormalan data menggunakan uji kenormalan Kolmogorov-

Smimov dengan nilai p-value - 0.05 dan dengan nilai D. Sedangkan uji

keseragaman data dilakukan dengan menggunakan batas 3 SD. Hasil

ketiga uji yang dilakukan ini dapat dilihat pada lampiran 1, 2. dan 3.

1.3 Penentuan Performance Rating

Penentuanperformance rating dilakukan untuk tiap elemen kerja yang

telah ditentukan. Pada penentuan awal. performance rating dianggap

bemilai 1. Setelah dirumuskan waktu bakunya, dilakukan pengambilan

data tambahan, yang kemudian dibandingkan dengan waktu baku yang

baru dirumuskan. Berdasarkan perbandingan tersebut ditentukan

performance rating, seperti yang terlihat pada lampiran 1.

1.4 Perhitungan Allowance

Perhitungan allowance dilakukan untuk tiap elemen kerja dengan

mencatat delay yang terjadi. Kelonggaran tersebut dikelompokkan dalam

kelompok fatigue, personal, dan unavoidable delay'. Jumlah dari seluruh

kelonggaran dibagi total waktu kerja yang diperlukan adalah nilai

kelonggaran untuk elemen kerja tersebut, seperti yang terlihat pada

lampiran 2. Pada beberapa elemen kerja, tidak terdapat kelonggaran. Hal

ini dapat terjadi karena waktu kerja yang sangat singkat sehingga operator

13

lidak melakukan delay da lam bentuk apa pun, seperti dalam hoi

pengolesan etching dan pengolesan obat plat seng yang hanya memerlukan

waktu beberapa detik. Ketiadaan kelonggaran ada pula yang terjadi karena

pekerjaan itu dilakukan pihak luar {proof dan sablon), atau dilakukan oleh

mesin (penyinaran plat).

1.5 Pengukuran Waktu Standar

Perhitungan waktu standar dilakukan dalam beberapa tahap, yaitu:

a. Pengambilan data awal dan tes keeukupan data

b. Pengambilan data tambahan untuk elemen yang jumlah datanya kurang

c. Perhitungan allowance

d. Perhitungan waktu baku dengan performance rating = 1

e. Pengambilan data tambahan untuk menghitung performance rating

f. Perhitungan waktu baku dengan performance rating baru

Hasil perhitungan waktu kerja dap at dilihat pada lampiran 1.

1.6 Pembuatan OPC

OPC ini dibuat untuk mengetahui alur proses dan total waktu

keseluruhan suatu proses pembuatan produk cetakan secara pasti, yang

dapat digunakan untuk penjadwalan kerja. OPC Percetakan secara lengkap

dapat dilihat pada lampiran 4.

41

PERHITIINGAX KAPASITAS

Perhitungan kapasitas dibagi menjadi 3 mesin. karena tiap rnesin mempunyai

waktu standar dan tipe pemakaian yang berbeda.

Available time - waktu kerja per hari.

Utilization index = waktu rata-rata mesin digunakan untuk mencetak dalam

satu hari dibagi dengan waktu kerja per hari.

Efficiency? index = waktu standar rata-rata mesin digunakan untuk mencetak

dibagi dengan waktu sebenamya rata-rata mesin

digunakan per hari.

a. Perhitungan kapasitas untuk mesin Riso:

Available time =6jatn/hari

Utilization index = 0.5853 jam (lihat lampiran 12) : 6 jam = 0.09755

Efficiency index = 0.5818 jam (lihat lampiran 12): 0.5853 jam = 0.994

Kapasitas = 6 x 0.09755 x 0.994 = 0.582 jam / hari

b. Perhitungan kapasitas untuk mesin Toko:

Available time = 6 jam / hari

Utilization index = 1.048 jam (lihat lampiran 12): 6 jam = 0.1747

Efficiency/ index = 1.074 jam (lihat lampiran 12): 1.048 jam = 1.0248

Kapasitas = 6 x 0.1747 x 1.0248 = 1.074 jam / hari

c. Perhitungan kapasitas untuk mesin Solna:

Available time = 6 jam / hari

Utilization index = 1.021 jam (lihat lampiran 12) : 6 jam = 0.17

Efficiency.' index ~- 1.064 jam (lihat lampiran 12): 1.021 jam = 1.042

-1

Kapasitas - 6 x O . I 7 \ l .042 = 1.063jam hari

3. PERHITUNGAN JUMLAH JAM KERJA

Dalam perhitugnan jumlah jam kerja perlu diingat sifat-sifat produksi di

Percetakan, yaitu:

a. Bersifat job order yang tidak memungkinkan Percetakan untuk

memproduksi suatu produk tertentu sejumlah tertentu untuk persediaan

bila ada permintaan.

b. Banyaknya pesanan setiap harinya tidak sama. Kondisi ini memerlukan

pengaturan pemanfaatan tenaga kerja dan mesin per hari agar produksi

dapat dilakukan secara optimal dan responsif.

Oleh karena itu, perhitungan jumlah jam kerja akan lebih efektif bila

dilakukan setiap kali ada pesanan yang masuk. Perhitungan jumlah jam kerja

dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

a. Memecah pesanan yang datang berdasarkan komponennya, seperti yang

tercantum pada perhitungan penjadualan di bavvah.

b. Menghirung vvaktu operasi yang diperlukan untuk penyelesaian per

komponen sesuai dengan rumus perhitungan penjadualan di bavvah.

c. Mengelompokkan waktu operasi tiap jenis pekerjaan untuk tiap-tiap

operator. Pengelompokkan adalah sebagai berikut:

- Jenis pekerjaan Operator A:

Desain kop surat dan amplop

Desain form

Desain kartu nama

Desain buku clari disket

Desain buku clari bahan mentahan

Desain brosur

- Jenis pekerjaan Operator B:

Plat Seng

Cetak Riso

Laminating

Jenis Pekerjaan Operator C:

Cetak Toko Wama Sama

Cetak Toko Wama Beda

Cetak NCR Wama Sama

Cetak NCR Wama Beda

- Jenis pekerjaan Operator D:

Cetak Solna Warna Sama

Cetak Solna Wama Beda

Finishing Buku

Potong Biasa

Potong Rumit

Jenis pekerjaan yang merupakan pesanan ke iuar

Plat kertas

Sablon

d. Mengkumulatifkan waktu operasi bila untuk menyelesaikan satu pesanan

seorang operator mengerjakan lebih dari satu jenis pekerjaan.

e. Mengulangi tangkah a, b, c, clan d bila darang pesanan baru.

f. Mengkumulatifkan vvaktu operasi pesanan baru dengan pesanan lama.

g. Waktu kerja 1 hari adalah 6 jam = 360 menit. Bila vvaktu penyelesaian

pesanan untuk satu hari berclasarkan perhitungan tebih dari 360 menit

berarti penyelesaian pesanan tersebut dapat dikerjakan lembur. atau esok

harinya.

Misalnya vvaktu penyelesaian total pesanan adalah 450 menit. maka yang

dapat diselesaikan pada hari itu juga adalah 360 menit. Sedangkan sisa

vvaktu sebanyak 450 - 360 = 90 menit dapat dikerjakan keesokan harinya.

Jadi vvaktu yang tersisa untuk keesokan harinya untuk pengerjaan pesanan

baru adalah 360 90 = 270 menit.

Contoh perhitungan secara lengkap dapat dilihat pada lampiran 5.

4. PENJADUALAN

Sifat job order di Percetakan membumhkan penjadualan yang responsif

terhadap vvaktu penyelesaian yang diminta oleh pelanggan. Oleh karena ifu,

maka dalam penjadualan untuk Percetakan senvua pekerjaan dianggap adalah

pekerjaan 1 proses sehingga dapat dijadualkan sesuai dengan perhitungan

EDD.

Pekerjaan-pekerjaan tersebut ada yang memang terdiri dari satu macam

pekerjaan, seperti desain. Tetapi ada pula yang merupakan rangkaian beberapa

macam pekerjaan, seperti rangkaian pekerjaan cetak. Keluaran tiap-tiap

IS

pekerjaan merupakan masukan bagi proses selanjutnya. Ferhitungan waktu

proses-proses tersebut adalah sebagai berikut:

a. Desain kop, total waktu:

33.165 menit x N lembar.

b. Desain form, total waktu:

46.927 menit x N lembar.

c. Desain kartu nama, total waktu:

48.71 menit lembar.

d. Desain buku dari disket, total waktu:

26.903 menit x N lembar

e. Desain buku dari bahan belum diketik, total waktu:

96.928 jam x N buku

f. Desain brosur. total waktu:

50.499 menit x N lembar

g. Pembuatan plat kertas. total waktu:

118.368 menit x N lembar.

h. Pembuatan plat seng, total waktu:

(16.232 menit x N lembar) + 13.018 menit

i. Pemotongan kertas pola rumit. total waktu:

23.56 menit x N rim

j . Pemotongan kertas pola sederhana, total waktu:

22.322 menit x N rim

k. Finishing buku, total waktu:

(12, 172 menit x N buku) + 278.52 menit

Pembuatan sablon, total vvaktu:

26.066 jam x N rim

Laminating, terdiri dari pemanasan, laminating, finishing. Total vvaktu:

(1.830 menit x N lembar) +15.198 menit

Cetak Riso, terdiri dari percobaan, cetak, pembersihan. Total vvaktu:

(4.94 menit x N rim) + 18.319 menit

Cetak Toko Warna Sama terdiri dari pemilihan plat, pembersihan vvama

sama, pemberian tinta, etching, pasang plat, percobaan, cetak,

pengambilan plat, pemberian GOM, pembersihan vvama sama. finishing

biasa. Total vvaktu:

(12.686 menit x N rim) + 23.638 menit

Cetak Toko Wama Beda terdiri dari pemilihan plat, pembersihan vvama

beda, pemberian tinta. etching, pasang plat, percobaan, cetak, pengambilan

plat, pemberian GOM, pembersihan wama beda, finishing biasa. Total

vvaktu:

(12.686 menit x N rim) + 51.589 menit

Cetak Toko NCR Wama Sama terdiri dari pemilihan plat, pembersihan

vvama sama, pemberian tinta, etching, pasang plat, percobaan, cetak,

pengambilan plat, pemberian GOM, pembersihan vvama sama, finishing

biasa. Total vvaktu:

(44.516 menit x N rim) + 23.638 menit

Cetak Toko NCR Wama Beda terdiri dari pemilihan plat, pembersihan

vvama beda, pemberian tinta, etching, pasang plat, percobaan, cetak,

pengambilan plat, pemberian GOM. pembersihan waraa sama, finishing

biasa. Total waktu:

(44.516 menit x N rim) + 51.589 menit

s. Cetak vSoLna Warna Sama tercliii dari pemilihan plat, pembersihan waraa

sama, pemberian tinta, pasang plat, pereobaan, cetak. pengambilan plat.

pembersihan warna sama, finishing biasa. Total waktu:

(12.231 menit x N rim) + 167.179 menit

t. Cetak Solna Warna Becla terdiri dart pemilihan plat, pembersihan warna

beda, pemberian tinta, pasang plat, pereobaan, cetak, pengambilan plat.

pembersihan warna beda, finishing biasa. Total waktu:

(12.231 menit x N rim) + 221.556 menit

Total waktu tersebut kemudian digunakan dalam kegiatan penjadualan.

Pacta prakteknya. untuk beberapa kasus waktu yang digunakan perlu

mengalami revisi. Kasus-kasus tersebut adalah ketika produk yang diproses

melebihi satuan unit dalam total waktu, misalnya cetak 2 rim. Maka untuk

waktu-waktu yang relatif terhadap banyaknya unit yang diproses perlu

dilakukan penyesuaian. Jika dibandingkan dengan kondisi nyata penjadualan

dapat berbeda, diduga karena wakm konfhraasi. Pada penjadualan teoritis,

waktu konfirmasi ditiadakan, dianggap dilakukan pada saat desain. Sedangkan

pada kondisi nyata, waktu konfirmasi dapat amat bervariatif. Langkah-langkah

penjadualan adalah sebagai berikut:

a. Memecah pesanan yang datang berdasarkan komponennya, seperti yang

tercantum di atas.

>]

b. Menghitung vvaktu operasi yang diperlukan untuk penyelesaian per

komponen sesuai dengan ramus perhitungan di atas.

c. Menggambarkan panjang vvaktu operasi untuk tiap pekerjaan pada Ganrt

Chart seperti pada lampiran 6.

d. Mengulang langkah a, b, dan c bila datang pesanan bam. .Setiap pesanan

baru dikerjakan sesudah selesai raengerjakan pesanan lama. Bila ada

pesanan bam yang hams didahulukan, maka gambar grafik batang yang

telah dibuat hams dihapus dan digambar ulang dengan mendahulukan

pesanan bam tersebut.

5. MANAJEMEN PERSEDIAAN

5.1 Kondisi Awal Perasahaan

Pembelian bahan baku cetak biasanya dilakukan lewat unit perbekalan

UK. Petra. Percetakan mendata keperluan bahan cetak untuk kemudian

dibelikan oleh Perbekalan. Proses pembelian ini dapat memakan vvaktu

kurang lebih satu minggu, karena hams menunggu jadvval pembelian

barang dari unit perbekalan sendiri. Bila Percetakan menginginkan barang

tersebut lebih cepat, maka Percetakan akan melakukan penawaran dengan

Perbekalan untuk membeli sendiri barang yang dibutuhkan dan pihak

Perbekalan hanv a mengums administrasinya. Bila ini terjadi, maka

diperlukan waktu tiga hari untuk memperoleh barang yang diinginkan.

Penentuan jumlah bahan baku yang hendak dibeli dilakukan

dengan melihat persediaan yang masih ada dan pesanan pelanggan. Untuk

kertas-kertas yang soring digunakan seperti kertas HVS, maka Percetakan

bam akan melakukan pembelian bila persediaan sudah tinggal 2 rim

ukuran piano. Sedangkan untuk kertas yang jarang dipakai, ditunggu

hingga jumlah persediaan tinggal kurang lebih 10 lembar. Metode

menunggu pelanggan dilakukan Percetakan bila ada pelanggan yang

metnesan kertas tertentu yang sangat jarang dipesan. Pembelian baru

dilakukan bila ada pesanan. Persediaan bahan baku cetak tersebut

kemudian disimpan dalam gudang.

5.2 Pengaturan Inventori

Berdasarkan data masa lalu dan menggunakan rumus EOQ, dihitung

jumlah pemesanan bahan baku kertas optimum untuk tiap kali pesan.

Rumus:

(:>/-)<? font EOQ = J—=J—

V H V iC

(4.1)

D = rata-rata pesanan tahunan berdasarkan data masa lampau, dengan

perincian yang dap at dilihat pada lampiran.

S = biaya telpon pesan + biaya SPPD (pembelian lewat perbekalan)

= Rp 400,00 + Rp 7.600,00 = Rp 8.000,00

i = bunga bank per bulan = 10% ( November 1999)

C = harga beli bahan baku, dengan perincian yang dapat dilihat pada

lampiran

Hasil perhitungan EOQ dapat dilihat secara lengkap pada lampiran 7.

si

Reorder point dihitung sebagai berikut:

R = D, + zkaL

(4.2)

DL = rata-rata permintaan. dalam unit selama lead time (1 minggu)

= rata-rata permintaan tahunan dibagi 54 (minggu)

Zk = 1.28, dilihat dari tabel normal bila diinginkan service level

sebesar 90%

oL - standar deviasi permintaan selama lead time. Karena lead time

tidak sama periode vvaktunya dengan permintaan yang dikelahui

(tahunan)

If

(4.3)

aT = standar deviasi permintaan selama lead time (1 minggu = 7 hari)

at = standar deviasi permintaan tahunan (365 hari)

T = periode waktu 7 hari

t = periode waktu 365 hari

Pemisalan perhitungan

DL = 5.400 rim per tahun =100 rim per bulan

Zk =1.28, untuk mendapatkan service level 90%

GL =2.8 rim, maka

ROP = 104.08 rim

v |

Dari hasil perhitungan. vvaktu pembelian kembali menjadi lebih minim;!!

dibandingkan dengan kondisi nyala yang didasarkan pada perkiraan.

Selatn itu dengan diikutsertakannya service level menjaga vvaktu

pembelian kembali yang memperhatikan pemakaian produksi. Hasil

perhitungan reorder point dapat dilihat secara lengkap pada lampiran 7.

5.3 Struktur Produk

Struktur Produk diperlukan untuk mengetahui kebutuhan bahan

yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk. Selain itu juga untuk

menunjang pencatatan pemakaian bahan dan pembelian bahan baku, yaitu

untuk penelusuran lengkap tidaknya pencatatan.

Dalam proses produksi. struktur produk ini dapat membantu

karyawan dalam penjadualan. yaitu untuk menunjukkan urutan

penyelesaian pesanan.

6 PENGEND ALIAN KUALITAS

6.1 Kondisi Awal

Perusahaan melakukan tiga kali pengendalian kualitas. Pengendalian

kualitas pertama dilakukan pada saat setting, yaitu dengan membuat hasil

setting yang sesuai keinginan pelanggan tanpa kesalahan tulis, wama,

maupun tata letak. Pengendalian kualitas kedua dilakukan pada saat

persiapan cetak, yaitu dengan menghasilkan contoh cetakan sesuai dengan

yang diinginkan pelanggan dalam hal warna, kerataan pewarnaan.

kejelasan vvarna dan fata letak. Pengendalian kualitas terakhir dilakukan

pada saat finishing. Sambil mengatur hasi! eetakan, petugas finishing

menyortir hasil cetakan yang salah cetak. kotor, blobor. dan cacat kertas.

Dengan metode pengendalian kualitas ini, percetakan hams

menyediakan kertas tambahan unfuk mengganti hasil cetak yang cacat

sebanyak kurang lebih 15% total kertas. Kertas tambahan yang juga

dicetak ini, bila tidak dipakai karena hasil cetak tidak banyak yang cacat.

akan ditumpuk dalam persediaan barang jadi untuk kemudian ditawarkan

pada pelanggan. Namun kadang-kadang pelanggan tidak menginginkan

tambahan tersebut, atau model yang diinginkan oleh pelanggan tidak sama,

sehingga kertas tambahan tersebut menjadi sia-sia.

Pemsahaan tidak melakukan analisa terhadap jumlah kecacatan yang

terjadi, yang mengakibatkan perusahaan tidak mengetahui dengan tepat

berapa banyak biaya kecacatan yang terjadi. Ketika dilakukan pengukuran

terhadap kecacatan, maka terlihat bahwa kecacatan yang terjadi dapat

sangat besar, dan ini biasanya diabaikan oleh perusahaan. Karena

kecacatan yang terjadi dianggap sebagai suatu kondisi yang wajar. maka

penyebab kecacatan pun tidak dikontrol dengan baik.

Berikut ini dijelaskan fenomena yang kerap terjadi di Percetakan guna

pembahasan lebih lanjut di halaman-halaman berikutnya. Sifat proses

produksi Percetakan, adalah sebagai berikut:

a. Job order

b. Tiap pesanan berjumlah sedikit

c. Waktu produksi yang relatif singkat

d. Berbeda produk dap kali pesan

Selain itu ada hal-hal lain yang perlu dipertirnbangkan, yaitu:

a. Juirtlah produk pada kebanyakan pesanan berjumlah relatif sedikif (500

- 2000 lembar), dan hanya memerlukan vvaktu produksi 10 menit - 4

jam. Dengan kondisi demikian. maka teknik sampling unruk tiap

proses tidak akan cocok karena jumlah yang disatnplmg terlalu sedikit

dan dalam jangka waktu yang terlalu singkat.

b. Pelanggan tidak menginginkan kecacatan dalam tiap lembar produk

eetakan. Dengan kata lain, pelanggan menginginkan kecacatan ideal

(096) dari hasil eetakan yang diterimanya.

c. Petugas finishing dapat mengambil hasil eetakan' sebelum seluruh

bahan yang dipersiapkan tercetak.

d. Kemungkinan cacat'kerusakan yang terjadi menyebabkan perusahaan

mempersiapkan kertas lebih sebanyak ± 15% bahan eetakan. Hal ini

dapat menyebabkan bahan terbuang yang lebih banyak, sebab bila

ternyata jumlah kecacatan tidak mencapai 15%. dan pemesan tidak

ingin menerima kelebihan eetakan. maka ini berarti menambah

persediaan produk jadi atau produk terbuang.

Dengan memperhatikan kondisi di atas, maka metode pengendalian

kualitas statistik \'ang menggunakan sampling tidak cocok diterapkan pada

Percetakan. Oleh karena itu diptlih pengendalian kualitas secara langsung

pada saat proses produksi sedang berlangsung, serta Diagram Paretho dan

Diagram Tulang Ikan

6.2 Pembuatan Diagram Pareto

Perhitungan kecacatan hasil cetak dilakukan terhadap 3 (tiga) buah

mesin cetak yang dimililci Percetakan UK. Petra, yaitu mesin Toko, mesin

Solna, clan mesin Riso. Mesin Toko adalah mesin yang berukuran kecii,

dengan lebar seukuran folio. Mesin ini biasanya digunakan untuk

mencetak form, brosur, dan Iain-lain produk cetakan yang berjumlah

sedikit dan berukuran kecii. Mesin Solna berukuran besar, dan mampu

mencetak kertas berukuran double folio. Mesin ini biasanya digunakan

untuk mencetak buku-buku atau produk cetakan lain yang berukuran besar

dan berjumlah banyak. Sedangkan mesin Riso digunakan untuk mencetak

produk yang berjumlah sangat sedikit atau memburuhkan waktu

penyelesaian yang sangat singkat. Dari hasil pengamatan pada mesin Riso

tidak didapatkan kecacatan, maka untuk selanjutnya perhifungan kecacatan

yang dibuat hanya untuk mesin Toko dan Solna, yang dapat dtlihat pada

Tabel4.1danTabel4.2.

TabeU.l

Perliitungan kecacatan hasil cetak pada mesin Toko.

Jenis cacat

Tidak tercetak Kertas sobek Ploi Cetakan miring Cetakan blobor Ctktakjelas Ctk tak rata Ternoda oli

Jumlah cacat dalam berbagai jumlah pesanan (lembar) 500 3

1 1 1 7

1000 1 2 5 20 30 10

2

2000

6

3 20 1

1500 17

7 1

500

1 1

2000 8 2 204 11 4

2

1500

2

1 3

500 2

6

500 4 4

1 3

24

\H

Petnbuatan diagram Pareto untuk mesin Toko :

a. Total kecacatan dari semaa jenis cacat.

3+1+17+8+2+4+2+2+4+1+5+6+7+1+204+2+6+1+20+1+1+11+1+1+3

0+4+3+7+10+3+20+1+2+1+2+3=397

b. Total kecacatan dari tiap jenis cacat

ploi =1+5+6+7+1+204+2+6 - 2 3 2

cetakan blobor = 1+30+4+3 =38

cetakan miring = 1+20+1+1+11+1 = 3 5

tidak tercetak =3+1+17+8+2+4 =35

cetakan tak rata =20+1 =21

cetakan takjelas = 7+10+3 = 20

kenaoli • =2+1+2+3 =9

kertas sobek = 2+2+4 = 8

c. Persentase kecacatan tiap jenis cacat

ploi = (232/397) x 100% =58.438%

cetakan blobor = (38/397) x 100% =9.572%

cetakan miring = (35/397) x 100% = 8.816%

tidak tercetak = (35/397) x 100% = 8.816%

cetakan tak rata = (21/397) x 100% = 5.290%

cetakan takjelas = (20/397) x 100% = 5.038%

kena oli = (9/397) x 100% = 2.267%

kertas sobek = (8/397) x 100% = 2.015%

d. Grafik diagram Pareto untuk mesin Toko dapat dilihat pada lampiran

9.

so

Tabel 4.2

Perhitungan kecacatan hasil. cetak pada mesin Solna

Jems cacat

Tidak tercetak Kertas sobek Ploi Cetakan miring Cetakan blobor Ctk tak jelas Ctk tak rata Temoda oli

Jumlah cacat dalam berbagai jumlah pesanan (lembar) 5000 7

8 1 25

10000 12 2

15 6 87

8000 | 15000 1 6000 j 20000 5 j 8 j 15

16 2

1 [ 1 ! 1 22 j 4 j 49 10 | 2 ! 14

53 i 121 j 14 ! 139 2 | 1 !4

i i i 2 ; | i 1 I 2 1 1 ; 3

Cetakan | 51 I 221 j 164 ! 157 1 43 | 301

Pembuatan Diagram Pareto untuk mesin Solna:

a. Total kecacatan dari semua jenis cacat.

7+12+5+8+15+2+1+1+1+8+15+16+22+4+49+1+6+2+10+2+14+25+8

7+53+121+14+139+2+1+4+1+1+1+2+1+1+2+1+3+51+221+164+157

+43=1597

b. Total kecacatan dari tiap jenis cacat

cetakan berbercak - 51+221+164+157+43+30! = 937

cetakan blobor = 25+87+53+121+14+139 439

ploi =8+15+16+22+4+49 =114

tidak tercetak = 7+12+5+8+15 = 46

cetakan miring = 1+6+2+10+2+14

cetakan tak jelas =2+1+4

kenaoli = 1+2+1+3

cetakan tak rata

kertas sobek

1+1+1+2+1

2+1+1+1

= 35

= 8

= 7

= 6

= 5

c. Persenta.se kecacafan tiap jenis cacat

cetakan berbercak = (937'579) x 100% = 58.673%

cetakan blobor = (4391597) x 100% = 27.489%

ploi = (114/1597) x 100% = 7.138%

tidak tereetak = (46/1597) x 100% =2.88%

cetakan miring = (35/1597) x 100% = 2.192%

cetakan tak jelas = (8/1597) x 100% =0.511 %

kena oli = (7/1597) x 100% = 0.438%

cetakan tak rata = (6/1597) x 100% = 0.376%

kertas sobek = (5/1597) x 100% = 0.313%

d. Gambar diagram Pare to untuk mesin Solna dapat dilihat pada lampiran

9.

6.3 Pembuatan Diagram Tulang Ikan

Pembuatan diagram tulang ikan dibuat berdasarkan pengamatan lapangan

dan wawancara dengan pihak pimpinan serta operator. Berdasarkan hasil

pengamatan lapangan dan wawancara tersebut, diperoleh daftar penyebab

terjadinya cacat dan pemecahan yang diusulkan:

a. Tulisan tidak tereetak

Definisi : kertas keluar dari mesin cetak dalam keadaan tetap

kosong.

Penyebab : cacat ini dapat terjadi bila kertas terlalu tipis. atau

beberapa kertas saling menempel sejak dalam kemasan.

ol

Ketlas yang mengalami kccacatan jcnis ini masih dapat

digunakan lagi.

Pemecahan : melakukan proses cetak dengan tempo agak perlahan dan

mengontrol masuknya kertas dengan melakukan

pemisahan dengan jari oleh operator. Kemungkinan Iain

dapat pula dengan memperbaiki setelan penekan kertas.

Kertas sobek

Definisi : kertas sobek atau terlipat-lipat setelah melalui proses

cetak.

Penyebab : cacat ini terjadi karena bahan cetak kertas sudah sobek

sejak d ilam kemasan. atau karena setelan penekan kertas

kurang tepat.

Pemecahan : petugas cetak harus melakukan cek bahan baku kertas

sebeium dimasukkan ke dalam mesin cetak.

Ploi

Definisi ; pada kertas terjadi lipatan-lipatan seperti hasil penye-

trikaan pakaian yang tidak mulus.

Penyebab : cacat ini dapat terjadi sejak dalam kemasan, dan dapat

dihindari dengan melakukan pengecekan terhadap bahan

baku. Tetapi cacat ini dapat juga terjadi karena arah serat

kertas yang beruhah-ubah.

Pemecahan : operator melakukan penyetelan ulang tekanan rol

penarik kertas.

cl. Cetakan miring

Definisi : hasil cetakan tidak sejajar dengan sisi-sisi kertas.

Penyebab : cacat ini dapat terjadi karena sejak proses setting atau

proses pembuatan plat, posisi pola kertas miring. Selain

itu dapat juga karena sudut potong bahan baku kertas

tidak tepat 90°.

Pemecahan : melakukan perbaikan setelan mur penahan plat.

e. Cetakan blobor

Definisi : pada cetakan (umumnya pada bagian pinggir cetakan)

terdapat noda panjang berwarna hitam.

Penyebab : cacat ini dapat terjadi karena air etching kurang / habis.

Cetakan blobor dapat juga terjadi karena rol plat cetak

terlalu menekan. Pada mesin Solna, cetakan blobor ini

dapat terjadi karena blanket sudah aus sehingga

i penyerapan air fountain tidak sempuma.

Pemecahan : memperbaiki setelan tekanan rol plat cetak, mengganti

blanket yang sudah aus, petugas memperhatikan jumlah

air etching, dan petugas memperhatikan penyerapan air

1 fountain pada blanket.

f. Cetakan tidak jelas

Definisi : hasil cetakan kabur

Penyebab : cacat ini terjadi karena operator tidak tepat dalam

melakukan penyetelan pra cetak, terutama penyetelan

tinta. Cacat juga dapat terjadi karena pola pada plat rerlalu

tipis atau cacat, hasil cetakan dapat menjadi tidak jelas.

Pemecahan : melakukan penyetelan pra cetak dengan febih tetiti

sebelum cetak vane sesungguhnva. Selain itu harms

dilakukan pengecekan terhadap plat cetak. Biia teijadi

kecacatan pada plat, maka perlu dilakukan perbaikan plat.

Cetakan tidak merata

Definisi : ketebalan hasil cetakan tidak rata

Penyebab : cacat ini dapat terjadi karena penyetelan pengatur tinta

kurang tepat.

Pemecahan : melakukan penyetelan pengatur tinta dengan lebih teliti

sebelum cetak yang sesungguhnva.

Ternoda oli

Definisi : kertas terkena noda oli.

Penyebab : cacat ini teijadi karena hasil cetakan terkena oli selama

proses produksi.

Pemecahan : mengadakan pembersihan oli dan bahan-bahan lain pada

mesin cetak setiap kali hendak digunakan. Hal ini untuk

menghindari ceceran oli, cat, bahan pembersih plat

maupun pembersih mesin yang dapat menodai hasil

cetakan. Petugas harus pula mengetahui bagian-bagian

mesin yang memungkinkan terjadi kebocoran oli,

sehingga dapat melakukan tindakan pencegahan (bila

memungkinkan) agar bocoran oli tidak mcnodai luisil

cetakan.

i. Cetakan berbercak

Definisi : pada basil cetakan terjadi bercak-bercak putih atau hitam.

Penyebab : cacat ini terjadi karena permukaan rol tinta dan rol plat

yang tidak rata, sehingga tidak dapat membawa dan

memindahkan tinta dengan sempurna. Selain dapat juga

karena pemberian etching pada plat kertas yang tidak

merata, sehingga menyebabkan bercak-bercak kehitaman

pada hasil cetakan.

Pemecahan : mengganti rol tinta dan rol plat yang sudah tidak rata

permukaannya, dan lebih memperhatikan pengolesan

etching pada plat kertas.

Berdasarkan daftar penyebab kecacatan di atas, maka dibuat diagram

ndang ikan seperti yang dapat dilihat pada lampiran 10. Dari diagram

diketahui faktor yang menyebabkan kecacatan terbesar pada mesin Toko

maupun Solna sehingga dapat dilakukan tindakan perbaikan yang tepat.

Misalnya untuk cacat ploi, salah satu penyebabnya adalah setelan penarik

kertas yang aus. Maka tindakan perbaikannya adalah mengganti atau

memperbaiki penarik kertas yang aus tersebut.

7 MANAJEMEN PERAWATAN

Untuk membuat prosedur perawatan mesin, maka diperlukan data tentang

pembersilian mesin. pemberian oli, dan pengecekan suku cadang. Berikut

adalah data yang diperoleh:

a. Daerah yang haras dibersihkan adalah: bodi mesin, silinder plat, silinder

blanket, dan silinder tinta, blanket, bak tinta, meja kaca untuk produk, dan

meja bahan baku. Pembersihan dilakukan dengan menggunakan bensin

dan minyak tanah yang diusapkan dengan lap kain. Pembersilian ini

dilakukan setiap kali hendak cetak dan sesudah cetak oteh operator.

b. Cairan mesin yang hams selalu dieek adalah air fountain corrosion dan air

etching yang terletak pada bak air. Pengecekan dilakukan dengan melihat

penuh atau tidaknya bak air. Pengecekan ini dilakukan setiap kali hendak

cetak oleh operator.

c. Pelumas Mesran Super SAE 20-W50 digunakan untuk melumasi penarik

kertas (gripper), rol tinta, rol air, silinder plat, dan silinder blanket,

terutama pada daerah sekitar as dan busing. Tempat lain yang memerlukan

pelumas adalah feeder kertas, gigi feeder, dan pompa oli yang

memompakan pelumas ke seluruh bagian mesin yang tersembunyi.

Pengecekan kebutuhan pelumas ini dilakukan setiap kali hendak cetak oleh

operator dengan cara melihat isi pompa pelumas dan kondisi bagian mesin.

d. Bagian mesin yang haras dicek kekencangannya adalah penjepit plat dan

penjepit blanket. Pengecekan ini dilakukan setiap kali hendak cetak oleh

operator dengan cara melakukan pengencangan pada bagian mesin.

e. Bagian mesin yang harus diperhatikan keausannya aclalah gigi-gigi mesin,

rol air, roi plat, penghisap kertas dan bagian penyetel kekeneangan.

Pengecekan gigi mesin dapat dengan mengukur goyangan gigi. Rol air dan

rol plat dapat diketahui keausannya dari pudarnya vvarna rol. Sedangkan

keausan penghisap kertas diketahui dari kemampuaruiya menghisap

kertas. Pengecekan ini dilakukan setiap kali hendak cetak oleh operator.

Untuk menghilangkan masalah yang timbul pada saat proses produksi, maka

dilakukan identifikasi masalah operasi yang ada dan langkah penyelesaiannya:

a. Terlatu banyak atau terlalu sedikit pelumas pada bagian yang

membutuhkan. Pemecahan dengan mencari penyebabnya, memperbaiki

sahiran pelumas yang buntu, dan berhati-hati dalam membubuhkan

pelumas agar tidak terlalu banyak.

b. Pelumas menetes dari salurannya. Pemecahan dengan mengecek saluran

pelumas dan memperbaiki saluran.

c. Rol air dan rol plat aus. Pemecahan dengan mengganti rol air dan rol plat.

d. Roda gigi - roda gigi mesin aus. Pemecahan dengan mengganti roda gigi.

e. Penghisap kertas aus. Pemecahan dengan mengganti penghisap kertas.

f. Bagian setelan aus. Pemecahan dengan mengganti setelan.

g. Tidak ada teknik kontrol kondisi mesin yang teliti. Pemecahan dengan

mengembangkan teknik kontrol kondisi mesin dan memasang alat bantu

ukur bila perlu.

h. Tidak ada dokumentasi perawatan mesin. Pemecahan dengan

mengembangkan dokumentasi perawatan mesin.

Untuk mengetahui tingkat efektifitas fasilitas dilakukan perhitungan

efektifitas berdasarkan:

a. Perbandingan waktu pemakaian mesin sebenarnya dengan vvaktu

pemakaian yang diharapkan.

% availability Toko = (79.792 - 46.141): 79.792 = 42.173%

loading time:

rata-rata loading time untuk Toko A, Toko B, NCR A.

dan NCR B.

breakdown dan set up:

rata-rata breakdown untuk Toko A, Toko B, NCR A. dan

NCRB.

% availability Solna - (4.061 - 3.7005): 4.061 - 8.877%

loading time:

rata-rata loading time untuk Solna A dan Solna B

breakdown dan set up:

rata-rata breakdown untuk Solna A dan Solna B

Dari hasil perhitungan terlihat bahwa availability Solna maupun Toko

amat rendah. Kondisi ini terjadi karena kebanyakan waktu mesin

dinyalakan habis untuk breakdown dan set np._

b. Perbandingan antara waktu yang digunakan untuk produksi yang

sebenarnya dengan waktu yang diharapkan digunakan untuk produksi.

% performance Toko = (15.597 - 2.437): 15.597 = 84.375%

minor stoppages = unavoidable delay pada operasi cetak

% performance Solna = (14.088 - 1.643): 14.088 = 88.338%

1)8

minor stoppages - unavoidable delay pada operasi cetak

Pacta hasil perhitungan terlihat nilai performance yang cukup tinggi

untuk Toko maupun Solna. Hal itii dikarenakan setelah kegiatan

prodnksi dijalankan tidak banyak gangguan yang berarti yang

diakibatkan inspeksi maupun pengecekan setting dan setelan,

c. Jumlah kecacatan akibat mesin dengan menggunakan data kecacatan

yang sama dengan yang dipakai dalam pengendalian kualitas.

% quality Toko = {(10024 - 397) /10024] x 100% - 96.04%

% quality Solna = [(64000 - 1597) / 64000] x 100% = 97.5%

Pada hasil perhitungan terlihat nilai persentase kualitas yang tinggi dari

Solna dan Toko. Hal ini berarti kondisi mesin tidak banyak

mempengaruhi kualitas produk.